油气处理系统.pdf

《油气处理系统.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《油气处理系统.pdf（19页完成版）》请在专利查询网上搜索。

1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 202020286825.5 (22)申请日 2020.03.10 (73)专利权人 海湾环境科技 （北京） 股份有限公 司 地址 100101 北京市朝阳区北辰东路8号北 京国际会议中心5018室 (72)发明人 锁晓婷魏巍 (74)专利代理机构 北京成创同维知识产权代理 有限公司 11449 代理人 马陆娟 (51)Int.Cl. B01D 5/00(2006.01) B01D 53/00(2006.01) B01D 53/22(2006.01) B01D 53/86(200。

2、6.01) B01D 53/72(2006.01) (ESM)同样的发明创造已同日申请发明专利 (54)实用新型名称 油气处理系统 (57)摘要 本实用新型公开了油气处理系统， 该系统包 括： 冷凝装置， 用于将收集到的油气进行冷凝处 理以得到凝结液体和不凝气体； 膜分离组件， 和 冷凝装置连接以接收不凝气体， 并将不凝气体进 行膜分离处理以得到截留油气和有机物浓度大 于截留油气的渗透油气， 且渗透油气回流到冷凝 装置； 氧化反应装置， 与膜分离组件连接以接收 截留油气， 并将截留油气进行氧化反应处理以生 成可达标排放的干净气体。 本实用新型有效解决 了传统油气处理方法所存在的对吸收剂依赖性 。

3、强、 排放气体不达标及安全风险高的技术问题。 权利要求书3页 说明书11页 附图4页 CN 212236037 U 2020.12.29 CN 212236037 U 1.一种油气处理系统， 其特征在于， 包括： 冷凝装置， 用于将收集到的油气进行冷凝处理以得到凝结液体和不凝气体； 膜分离组件， 和所述冷凝装置连接以接收所述不凝气体， 并将所述不凝气体进行膜分 离处理以得到截留油气和有机物浓度大于所述截留油气的渗透油气， 且所述渗透油气回流 到所述冷凝装置； 氧化反应装置， 与所述膜分离组件连接以接收所述截留油气， 并将所述截留油气进行 氧化反应处理以生成可达标排放的干净气体。 2.根据权利要。

4、求1所述的油气处理系统， 其特征在于， 所述氧化反应装置包括： 换热器， 包括供所述截留油气流通的第一入口和第一出口， 以及， 供氧化反应释放气体 流通的第二入口和第二出口， 其中， 所述第一入口和所述膜分离组件的截留油气排出口连 接； 反应器， 入口和所述第一出口连接以接收经换热处理后的所述截留油气， 并将接收到 的所述截留油气进行氧化反应， 且出口和所述第二入口连接以将所述氧化反应的释放气体 输送到所述换热器； 加热器， 设置在所述第一出口和所述反应器的入口之间以对换热处理后的所述截留油 气进行加热； 主排气筒， 入口和所述第二出口连接以将所述第二出口排出的氧化反应释放气体进行 排放。 3。

5、.根据权利要求2所述的油气处理系统， 其特征在于， 所述氧化反应装置还包括： 混风箱， 入口和所述膜分离组件的截留油气排出口连接， 以将所述膜分离组件排出的 所述截留油气在其内进行稀释； 稀释风机， 入口和所述混风箱的出口连接且出口和所述第一入口连接， 以将所述混风 箱内的所述截留油气进行稀释后排入所述换热器； 热旁路和设置在所述热旁路上第一阀门， 所述热旁路连接所述反应器出口和所述主排 气筒入口， 所述第一阀门控制所述热旁路的开关。 4.根据权利要求2所述的油气处理系统， 其特征在于， 所述氧化反应装置还包括： 备用排气筒， 所述备用排气筒的入口和所述膜分离组件的截留油气排出口连接； 第二阀。

6、门， 设置在所述膜分离组件的截留油气排出口和所述备用排气筒入口之间的管 道上， 以控制所述膜分离组件的截留油气是否排向所述备用排气筒； 第三阀门， 设置在所述膜分离组件的截留油气排出口和所述第一入口之间的管道上， 以控制所述膜分离组件的截留油气是否排向所述换热器， 其中， 所述第三阀门和所述第二 阀门不同时开启。 5.根据权利要求1所述的油气处理系统， 其特征在于， 所述膜分离组件的渗透膜片采用 有机物优先渗透的卷式膜片或碟片式膜片。 6.根据权利要求1所述的油气处理系统， 其特征在于， 所述膜分离组件还包括： 背压阀， 设置在所述膜分离组件的截留油气排出口处， 以调节所述膜分离组件的渗透 压。

7、力。 7.根据权利要求1所述的油气处理系统， 其特征在于， 所述冷凝装置包括： 压缩机机组， 用于将收集到的油气进行加压处理以得到压缩油气； 权利要求书 1/3 页 2 CN 212236037 U 2 冷凝机组， 和所述压缩机机组连接以接收所述压缩油气， 并将所述压缩油气进行冷凝 处理以得到所述凝结液体和所述不凝气体； 气液分离器， 和所述冷凝机组连接以接收所述凝结液体和所述不凝气体并分离所述凝 结液体和所述不凝气体； 以及， 制冷机组， 和所述冷凝机组连接以向所述冷凝机组提供所述冷凝处理所需的载冷剂。 8.根据权利要求7所述的油气处理系统， 其特征在于， 所述压缩机机组包括： 液环压缩机，。

8、 用于通过其进气口收集油气， 并加压收集到的油气以得到所述压缩油气； 分液罐， 包括第三入口、 第三出口和第四出口， 所述第三入口和所述液环压缩机的排气 口连接以接收所述压缩油气以及所述液环压缩机甩出的工作环液， 所述第三出口和所述液 环压缩机的工作液入口连接以向所述液环压缩机提供工作所需环液， 所述第四出口供排出 所述压缩油气； 冷却器， 设置在所述第三出口和所述液环压缩机的工作液入口之间的连接管道上， 以 对进入所述液环压缩机的环液进行冷却。 9.根据权利要求8所述的油气处理系统， 其特征在于， 所述分液罐还包括第五出口， 所述第五出口和回收罐连接； 所述压缩机机组还包括第四阀门， 所述第。

9、四阀门设置在所述第五出口和所述回收罐之 间的连接管道上， 以控制所述分液罐中的工作液是否从所述第五出口排出。 10.根据权利要求8所述的油气处理系统， 其特征在于， 所述冷却器的热介质出口和所述液环压缩机的工作液入口之间通过并接的第一管道 和第二管道连接； 所述压缩机机组还包括： 设置在所述第一管道上的第一循环泵， 和设置在所述第二管 道上的第五阀门； 其中， 所述第一循环泵和所述第五阀门不同时开启。 11.根据权利要求8所述的油气处理系统， 其特征在于， 所述第四出口还和所述液环压缩机的进气口通过第三管道连接； 所述压缩机机组还包括： 第六阀门， 所述第六阀门设置所述第三管道上， 以控制所述。

10、分 液罐中的所述压缩油气是否排入所述液环压缩机。 12.根据权利要求8所述的油气处理系统， 其特征在于， 所述冷凝机组包括： 载冷剂储罐， 通过其入口和所述制冷机组连接以接收所述制冷机组提供的载冷剂， 并 将接收到的载冷剂进行存储； 换热器， 包括供载冷剂循环的第四入口和第六出口， 以及， 供所述压缩油气循环的第五 入口和第七出口， 其中， 所述第四入口和所述载冷剂储罐的出口连接， 所述第六出口和所述 制冷机组连接， 所述第五入口和所述分液罐的出口连接， 所述第七出口和所述气液分离器 的入口连接； 第二循环泵， 设置在所述载冷剂储罐的出口和所述第四入口之间连接的管道上， 以对 所述载冷剂的循环。

11、提供动力。 13.根据权利要求12所述的油气处理系统， 其特征在于， 所述制冷机组包括： 蒸发器， 包括供载冷剂循环的第六入口和第八出口， 以及， 供制冷剂循环的第七入口和 第九出口， 其中， 所述第六入口和所述第六出口连接， 所述第八出口和所述载冷剂储罐的入 权利要求书 2/3 页 3 CN 212236037 U 3 口连接； 冷凝器， 包括供载冷剂循环的第八入口和第十出口， 其中， 所述第八入口和所述第九出 口连接， 所述第十出口和所述第七入口连接； 膨胀阀和干燥器， 设置在所述第十出口和所述第七入口之间的连接管道上； 压缩机， 设置在所述第九出口和所述第八入口之间的连接管道上。 14.。

12、根据权利要求7所述的油气处理系统， 其特征在于， 所述气液分离器包括： 第十一出口， 所述第十一出口设置在所述气液分离器的顶端， 供所述气液分离器内的 不凝气体排出； 第十二出口， 设置在所述气液分离器的侧边， 供所述凝结液体中的油排出； 第十三出口， 设置在所述气液分离器的底端， 供所述凝结液体中的水排出。 权利要求书 3/3 页 4 CN 212236037 U 4 油气处理系统 技术领域 0001 本实用新型涉及油气回收技术领域， 更具体地， 涉及一种油气处理系统。 背景技术 0002 油品由于含有大量的轻烃组分， 具有很强的挥发性， 在储存和转移等过程中会挥 发油气。 油气的挥发不仅造。

13、成油品的大量损耗， 同时还污染环境， 因而， 需要对挥发的油气 进行治理， 具体地， 可以采用吸附、 冷凝、 吸收、 膜分离和氧化反应这些传统方法对油气进行 回收处理。 0003 随着挥发性有机物(volatile organic compounds， 简称VOCs)的排放标准逐渐严 格， 复杂治理工况在单独使用吸附、 冷凝、 吸收、 膜分离和氧化反应后， 排放的气体中VOCs含 量都无法满足VOCs排放标准。 为了应对复杂治理工况， 一些组合工艺被使用在油气处理过 程中。 然而， 对于仓储公司来说， 由于其一般为油品暂存和转运机构， 对油品及化工品无所 有权， 因此无法提供常规的吸附-吸收、。

14、 吸收-膜分离等组合工艺所需的吸收剂， 从而无法使 用和吸收工艺相结合的组合工艺； 如果采用三级冷凝工艺或冷凝-吸附组合工艺， 则工艺稳 定性差且油气处理后所排放的气体无法满足目前大部分地区非甲烷总烃小于120mg/m3甚 至 80mg/m3的排放要求， 需要与氧化类工艺进行进一步组合方能达到较为严格的环保排放 指标， 其中氧化类工艺一般为在高温环境下进行的催化氧化处理工艺(Catalytic Oxidizer， 简称CO)。 0004 上述冷凝工艺与催化氧化处理工艺相结合， 虽然可以使得排放气体达到较为严格 的环保排放指标， 但是冷凝工艺所使用换热器中若冷凝温度低于油气凝点则油气就容易结 霜。

15、而堵塞换热器。 如果采用双换热器切换工作的方式， 在双换热器切换过程中会产生815 的温度波动， 从而导致冷凝设备出口油气浓度波动过大， 严重影响后端催化氧化的运行 稳定性及安全性。 实用新型内容 0005 为了解决上述现有技术存在的问题， 本实用新型提供了一种油气处理系统。 0006 本实用新型提供了一种油气处理系统， 包括： 0007 冷凝装置， 用于将收集到的油气进行冷凝处理以得到凝结液体和不凝气体； 0008 膜分离组件， 和所述冷凝装置连接以接收所述不凝气体， 并将所述不凝气体进行 膜分离处理以得到截留油气和有机物浓度大于所述截留油气的渗透油气， 且所述渗透油气 回流到所述冷凝装置；。

16、 0009 氧化反应装置， 与所述膜分离组件连接以接收所述截留油气， 并将所述截留油气 进行氧化反应处理以生成可达标排放的干净气体。 0010 可选地， 所述氧化反应装置包括： 0011 换热器， 包括供所述截留油气流通的第一入口和第一出口， 以及， 供氧化反应释放 气体流通的第二入口和第二出口， 其中， 所述第一入口和所述膜分离组件的截留油气排出 说明书 1/11 页 5 CN 212236037 U 5 口连接； 0012 反应器， 入口和所述第一出口连接以接收经换热处理后的所述截留油气， 并将接 收到的所述截留油气进行氧化反应， 且出口和所述第二入口连接以将所述氧化反应的释放 气体输送到。

17、所述换热器； 0013 加热器， 设置在所述第一出口和所述反应器的入口之间以对换热处理后的所述截 留油气进行加热； 0014 主排气筒， 入口和所述第二出口连接以将所述第二出口排出的氧化反应释放气体 进行排放。 0015 可选地， 所述氧化反应装置还包括： 0016 混风箱， 入口和所述膜分离组件的截留油气排出口连接， 以将所述膜分离组件排 出的所述截留油气在其内进行稀释； 0017 稀释风机， 入口和所述混风箱的出口连接且出口和所述第一入口连接， 以将所述 混风箱内的所述截留油气进行稀释后排入所述换热器； 0018 热旁路和设置在所述热旁路上第一阀门， 所述热旁路连接所述反应器出口和所述 主。

18、排气筒入口， 所述第一阀门控制所述热旁路的开关。 0019 可选地， 所述氧化反应装置还包括： 0020 备用排气筒， 所述备用排气筒的入口和所述膜分离组件的截留油气排出口连接； 0021 第二阀门， 设置在所述膜分离组件的截留油气排出口和所述备用排气筒入口之间 的管道上， 以控制所述膜分离组件的截留油气是否排向所述备用排气筒； 0022 第三阀门， 设置在所述膜分离组件的截留油气排出口和所述第一入口之间的管道 上， 以控制所述膜分离组件的截留油气是否排向所述换热器， 其中， 所述第三阀门和所述第 二阀门不同时开启。 0023 可选地， 所述膜分离组件的渗透膜片采用有机物优先渗透的卷式膜片或碟。

19、片式膜 片。 0024 可选地， 所述膜分离组件还包括： 0025 背压阀， 设置在所述膜分离组件的截留油气排出口处， 以调节所述膜分离组件的 渗透压力。 0026 可选地， 所述冷凝装置包括： 0027 压缩机机组， 用于将收集到的油气进行加压处理以得到压缩油气； 0028 冷凝机组， 和所述压缩机机组连接以接收所述压缩油气， 并将所述压缩油气进行 冷凝处理以得到所述凝结液体和所述不凝气体； 0029 气液分离器， 和所述冷凝机组连接以接收所述凝结液体和所述不凝气体并分离所 述凝结液体和所述不凝气体； 以及， 0030 制冷机组， 和所述冷凝机组连接以向所述冷凝机组提供所述冷凝处理所需的载冷。

20、 剂。 0031 可选地， 所述压缩机机组包括： 0032 液环压缩机， 用于通过其进气口收集油气， 并加压收集到的油气以得到所述压缩 油气； 0033 分液罐， 包括第三入口、 第三出口和第四出口， 所述第三入口和所述液环压缩机的 说明书 2/11 页 6 CN 212236037 U 6 排气口连接以接收所述压缩油气以及所述液环压缩机甩出的工作环液， 所述第三出口和所 述液环压缩机的工作液入口连接以向所述液环压缩机提供工作所需环液， 所述第四出口供 排出所述压缩油气； 0034 冷却器， 设置在所述第三出口和所述液环压缩机的工作液入口之间的连接管道 上， 以对进入所述液环压缩机的环液进行冷。

21、却。 0035 可选地， 所述分液罐还包括第五出口， 所述第五出口和回收罐连接； 0036 所述压缩机机组还包括第四阀门， 所述第四阀门设置在所述第五出口和所述回收 罐之间的连接管道上， 以控制所述分液罐中的工作液是否从所述第五出口排出。 0037 可选地， 所述冷却器的热介质出口和所述液环压缩机的工作液入口之间通过并接 的第一管道和第二管道连接； 0038 所述压缩机机组还包括： 设置在所述第一管道上的第一循环泵， 和设置在所述第 二管道上的第五阀门； 0039 其中， 所述第一循环泵和所述第五阀门不同时开启。 0040 可选地， 所述第四出口还和所述液环压缩机的进气口通过第三管道连接； 0。

22、041 所述压缩机机组还包括： 第六阀门， 所述第六阀门设置所述第三管道上， 以控制所 述分液罐中的所述压缩油气是否排入所述液环压缩机。 0042 可选地， 所述冷凝机组包括： 0043 载冷剂储罐， 通过其入口和所述制冷机组连接以接收所述制冷机组提供的载冷 剂， 并将接收到的载冷剂进行存储； 0044 换热器， 包括供载冷剂循环的第四入口和第六出口， 以及， 供所述压缩油气循环的 第五入口和第七出口， 其中， 所述第四入口和所述载冷剂储罐的出口连接， 所述第六出口和 所述制冷机组连接， 所述第五入口和所述分液罐的出口连接， 所述第七出口和所述气液分 离器的入口连接； 0045 第二循环泵， 。

23、设置在所述载冷剂储罐的出口和所述第四入口之间连接的管道上， 以对所述载冷剂的循环提供动力。 0046 可选地， 所述制冷机组包括： 0047 蒸发器， 包括供载冷剂循环的第六入口和第八出口， 以及， 供制冷剂循环的第七入 口和第九出口， 其中， 所述第六入口和所述第六出口连接， 所述第八出口和所述载冷剂储罐 的入口连接； 0048 冷凝器， 包括供载冷剂循环的第八入口和第十出口， 其中， 所述第八入口和所述第 九出口连接， 所述第十出口和所述第七入口连接； 0049 膨胀阀和干燥器， 设置在所述第十出口和所述第七入口之间的连接管道上； 0050 压缩机， 设置在所述第九出口和所述第八入口之间的。

24、连接管道上。 0051 可选地， 所述气液分离器包括： 0052 第十一出口， 所述第十一出口设置在所述气液分离器的顶端， 供所述气液分离器 内的不凝气体排出； 0053 第十二出口， 设置在所述气液分离器的侧边， 供所述凝结液体中的油排出； 0054 第十三出口， 设置在所述气液分离器的底端， 供所述凝结液体中的水排出。 0055 本实用新型对 “冷凝+氧化反应” 这种传统的油气处理方法进行了改进， 在冷凝工 说明书 3/11 页 7 CN 212236037 U 7 艺和氧化反应工艺之间插入膜分离工艺来处理油气， 带来了以下有益效果： 0056 (1)膜分离的油气富集作用使得油气中有机物得。

25、到更好回收； 0057 (2)膜分离工艺将不凝气体分为截留油气和有机物浓度大于截留油气的渗透油 气， 且氧化反应工艺只需处理低浓度的截留油气， 从而减少了氧化反应工艺的处理负荷； 0058 (3)利用分离膜对有机物的选择透过性特点控制了膜分离组件出口的有机物浓度 波动， 从而保证进入氧化反应工艺的有机物浓度不超过油气爆炸下限的50， 保障系统运 行的安全性及稳定性。 0059 因而， 本实用新型通过 “冷凝+膜分离+氧化反应” 这种组合工艺， 在回收油气中有 价值有机物的同时， 实现了当前最严格的VOCs排放要求， 且可长久地安全稳定运行， 解决了 仓储公司无法提供吸收剂、 三级冷凝工艺稳定性。

26、差以及排放气体不达标、 单纯的冷凝和氧 化反应相结合工艺安全风险高等众多问题。 附图说明 0060 通过以下参照附图对本实用新型实施例的描述， 本实用新型的上述以及其他目 的、 特征和优点将更为清楚。 0061 图1示出本实用新型第一实施例中油气处理系统的一种结构框图； 0062 图2示出本实用新型第一实施例中冷凝装置和膜分离组件的结构框图； 0063 图3示出本实用新型第一实施例中压缩机机组的结构框图； 0064 图4示出本实用新型第一实施例中冷凝机组和制冷机组的结构框图； 0065 图5示出本实用新型第一实施例中气液分离器和膜分离组建的结构框图； 0066 图6示出本实用新型第一实施例中氧。

27、化反应装置的结构框图； 0067 图7示出本实用新型第二实施例中油气处理方法的流程图。 具体实施方式 0068 以下将参照附图更详细地描述本实用新型。 在各个附图中， 相同的元件采用类似 的附图标记来表示。 为了清楚起见， 附图中的各个部分没有按比例绘制。 此外， 在图中可能 未示出某些公知的部分。 0069 在下文中描述了本实用新型的许多特定的细节， 例如器件的结构、 材料、 尺寸、 处 理工艺和技术， 以便更清楚地理解本实用新型。 但正如本领域的技术人员能够理解的那样， 可以不按照这些特定的细节来实现本实用新型。 0070 下面通过附图具体描述本实用新型的实施例。 0071 图1示出本实用。

28、新型第一实施例的油气处理系统。 参照图1， 该油气处理系统， 包 括： 0072 冷凝装置100， 用于将收集到的油气进行冷凝处理以得到凝结液体和不凝气体； 0073 膜分离组件200， 和冷凝装置100连接以接收不凝气体， 并将不凝气体进行膜分离 处理以得到截留油气和有机物浓度大于截留油气的渗透油气， 且渗透油气回流到冷凝装置 以被再次进行冷凝处理； 0074 氧化反应装置300， 与膜分离组件200连接以接收截留油气， 并将截留油气进行氧 化反应处理以生成可达标排放的干净气体。 说明书 4/11 页 8 CN 212236037 U 8 0075 本实用新型实施例所提供的油气处理系统， 是。

29、对 “冷凝+氧化反应” 这种传统的油 气处理方法进行了改进， 在冷凝工艺和氧化反应工艺之间插入膜分离工艺来处理油气， 通 过 “冷凝+膜分离+氧化反应” 这种组合工艺， 在回收油气中有价值有机物的同时， 实现了当 前最严格的VOCs 排放要求， 且可长久地安全稳定运行， 解决了仓储公司无法提供吸收剂、 三级冷凝工艺稳定性差以及排放气体不达标、 单纯的冷凝和氧化反应相结合工艺安全风险 高等众多问题。 0076 下面对油气处理系统进行详细说明。 0077 (一)冷凝装置100 0078 参照图2， 在一个可选的实施方式中， 冷凝装置100包括： 0079 压缩机机组110， 用于将收集到的油气进行。

30、加压处理以得到压缩油气； 0080 冷凝机组120， 和压缩机机组110连接以接收压缩油气， 并将压缩油气进行冷凝处 理以得到凝结液体和不凝气体； 0081 气液分离器130， 和冷凝机组120连接以接收凝结液体和不凝气体并将凝结液体和 不凝气体进行气液分离； 0082 以及， 制冷机组140， 和冷凝机组120连接以向冷凝机组120提供冷凝处理所需的载 冷剂。 0083 具体地， 冷凝装置100将收集到的油气经过压缩机机组110可加压到3.1barG 6.7barG， 并通过冷凝机组120可降温至-3514。 冷凝机组120根据实际情况可采用一 级或两级制冷机组140， 以确保将压缩油气冷却。

31、至-3514的温度范围。 0084 本实用新型实施例中， 冷凝装置100通过设置压缩机机组110、 冷凝机组120、 气液 分离器130和制冷机组140， 对收集到的油气进行了加压冷凝处理， 从而在加压及低温双重 作用下将绝大部分C4以上的油气有机物(所含烷烃的碳原子个数在4以上的有机物)冷凝下 来； 并且， 在加压及低温双重作用相结合而有效地提高冷凝效率后， 再加上分离膜的富集作 用， 可以使该油气处理过程比传统常压下三级制冷能耗更低、 效率更高地对油气中有机物 进行回收。 0085 参照图3， 在一个可选的实施例中， 上述压缩机机组110可以包括： 0086 液环压缩机111， 用于通过其。

32、进气口A1收集油气， 并加压收集到的油气以得到压缩 油气； 0087 分液罐112， 包括第三入口B1、 第三出口B2和第四出口B4， 第三入口B1和液环压缩 机111的排气口A3连接以接收压缩油气以及液环压缩机甩出的工作环液， 第三出口B2和液 环压缩机111的工作液入口A2 连接以向液环压缩机111提供工作所需环液， 第四出口B4供 排出压缩油气； 0088 冷却器113， 设置在第三出口B2和液环压缩机111的工作液入口 A2之间的连接管 道上， 以对进入液环压缩机111的环液进行冷却。 0089 具体地， 冷却器113包括供工作液循环的热介质入口C1和热介质出口C2， 以及， 供 冷却。

33、液循环的冷却入口C3和冷却出口C4， 其中， 液环压缩机111的工作液可采用80乙二醇 水溶液， 热介质入口C1和第三出口B2连接， 且热介质出口C2和液环压缩机111的工作液入口 A2 连接， 从而液环压缩机111的待冷却工作液从热介质入口C1进入冷却器113且从热介质 出口C2流出冷却器113； 冷却器113所使用的冷却液可以是水， 低温的水从冷却入口C3进入 说明书 5/11 页 9 CN 212236037 U 9 冷却器113， 在和冷却器113中较高温度的待冷却工作液交换温度后从冷却出口C4流出冷却 器113。 0090 本实用新型实施例中， 压缩机机组110采用液环压缩机111对。

34、收集到的油气进行压 缩， 可将收集到的油气加压到3.1barG6.7barG； 并且， 液环式压缩机是采用无机械接触式 压缩， 同时液环压缩机工作环液有一定降温效果， 因而压缩过程温升较低， 对易燃易爆的油 气进行压缩和输送更安全。 0091 进一步， 上述分液罐112还包括第五出口B3， 第五出口B3和回收罐连接； 压缩机机 组110还包括第四阀门114， 第四阀门114设置在第五出口B3和回收罐之间的连接管道上， 以 控制分液罐112中的工作液是否从第五出口排出， 从而便于对分液罐112进行检修或清洗时 清空分液罐112。 分液罐112还可以包括一个备用出口B5， 以便快速排出分液罐112。

35、中的工作 液。 0092 进一步， 上述冷却器113的热介质出口C2和液环压缩机111的工作液入口A2之间通 过并接的第一管道和第二管道连接； 压缩机机组还包括： 设置在第一管道上的第一循环泵 115， 和设置在第二管道上的第五阀门116； 其中， 第一循环泵115和第五阀门116不同时开 启， 即在第一循环泵115开启使得工作液通过第一管道流向液环压缩机111时第五阀门116 关闭； 在第五阀门116开启使得工作液通过第二管道流向液环压缩机111时第一循环泵115 关闭， 从而通过合理选择第一循环泵115 和第五阀门116的开关能够以较低能耗保证液环 压缩机111获得补充的低温工作液。 00。

36、93 进一步， 第四出口B4还和液环压缩机111的进气口A1通过第三管道连接； 压缩机机 组110还包括： 第六阀门117， 第六阀门117设置第三管道上， 以控制分液罐112中的压缩油气 是否排入液环压缩机。 具体地， 第六阀门117的开关由液环压缩机111进气口A1的进气量决 定， 即， 液环压缩机111进气口A1的进气量较少的情况下可以开启第六阀门117使得分液罐 112中的压缩油气回流到液环压缩机111中， 从而维持油气处理系统的运行稳定性。 0094 参照图4， 在一个可选的实施例中， 冷凝机组120包括： 0095 载冷剂储罐121， 通过其入口D1和制冷机组140连接以接收制冷机。

37、组140提供的载 冷剂， 并将接收到的载冷剂进行存储； 0096 换热器122， 包括供载冷剂循环的第四入口E2和第六出口E1， 以及， 供压缩油气循 环的第五入口E3和第七出口E4， 其中， 第四入口E2 和载冷剂储罐121的出口D2连接， 第六出 口E1和制冷机组140连接， 第五入口E3和图3所示的分液罐112出口B4连接， 第七出口E4和图 5所示的气液分离器130的入口H1连接； 0097 第二循环泵123， 设置在载冷剂储罐121的出口D2和第四入口E2 之间连接的管道 上， 以对载冷剂的循环提供动力。 0098 具体地， 载冷剂可以使用乙二醇或乙二醇水溶液， 低温乙二醇或乙二醇水。

38、溶液存 储在载冷剂储罐121中， 第二循环泵123将载冷剂储罐121 中的载冷剂在换热器122中与压 缩油气进行换热， 从而降低压缩油气温度至所需低温。 0099 参照图4， 在另一个可选的实施例中， 制冷机组140包括： 0100 蒸发器141， 包括供载冷剂循环的第六入口F3和第八出口F4， 以及， 供制冷剂循环 的第七入口F1和第九出口F2， 其中， 第六入口F3 和第六出口E1连接， 第八出口F4和载冷剂 储罐121的入口D1连接； 说明书 6/11 页 10 CN 212236037 U 10 0101 冷凝器142， 包括供载冷剂循环的第八入口G3和第十出口G4， 其中， 第八入口。

39、G3和 第九出口F2连接， 第十出口G4和第七入口F1连接； 0102 膨胀阀143和干燥器144， 设置在第十出口G4和第七入口F1之间的连接管道上； 0103 压缩机145， 设置在第九出口F2和第八入口G3之间的连接管道上。 0104 具体地， 冷凝器142还包括冷凝液入口G1和冷凝液出口G2， 冷凝液可以选用水， 低 温的水从冷凝液入口G1进入冷凝器142后和冷凝器中的制冷剂换热后从冷凝液出口G2流出 冷凝器142。 对于制冷剂和载冷剂之间的换热则是在蒸发器141中完成， 具体是， 膨胀阀143 使常温高压的液体制冷剂通过其节流成为低温低压液态制冷剂， 液态制冷剂在蒸发器141 中吸收。

40、热量进行蒸发而达到对载冷剂进行制冷的效果。 压缩机 145是用来将常温低压气态 制冷剂压缩成为高温高压的气态制冷剂； 干燥器144的设置是用来吸收制冷剂中的水来干 燥制冷剂， 以防止冰塞。 0105 参照图5， 在一个可选的实施例中， 气液分离器130包括： 0106 第十一出口H2， 第十一出口H2设置在气液分离器130的顶端， 供气液分离器130内 的不凝气体排出； 0107 第十二出口H3， 设置在气液分离器130的侧边， 供凝结液体中的油排出， 可以和储 油罐连接以将排出的油存储在储液罐中； 0108 第十三出口H4， 设置在气液分离器130的底端， 供凝结液体中的水排出。 0109 。

41、本实用新型实施例中， 气液分离器130设置多个出口， 且多个出口通过位置的合理 安排实现对气、 油液以及水的自动分离。 0110 (二)膜分离组件200 0111 上述膜分离组件200的渗透膜片可以采用有机物优先渗透的卷式膜片或碟片式膜 片。 基于该种渗透膜片， 膜分离组件200的截留油气和渗透油气皆通过双管道从膜分离组件 中排出， 其中， 截留油气的双管道在截留油气排出口I3处交接， 从而双管道流出的截留油气 从截留油气排出口I3向氧化反应装置300排出； 渗透油气的双管道在第二交接口渗透油气 排出口I2处交接， 从而双管道流出的渗透油气从渗透油气排出口I2 排向图3所示的液环压 缩机111。

42、的进气口A1。 0112 具体地， 膜分离组件200的截留油气主要为空气和少量碳氢化合物， 碳氢化合物浓 度一般为10g/m325g/m3， 这还不能确保达到严格的排放标准。 0113 应当理解的是， 渗透膜片由于其独特的优先透过有机物的特性， 在来气有机物浓 度高时， 可以多透过有机物； 当来气有机物浓度变低时， 会较少的透过有机物， 因此可以进 一步有效控制进入后端氧化反应装置 300的有机物的浓度波动， 进一步保障催化氧化反应 装置运行的安全性和稳定性。 0114 进一步， 可以选择在渗透膜片的渗透侧增加真空泵， 使膜分离组件 200渗透侧形 成真空状态， 以提升分离膜性能。 真空泵可采。

43、用液环真空泵或油气回收专用的防火花旋片 真空泵。 0115 进一步， 膜分离组件200还包括背压阀201， 设置在膜分离组件200 的截留油气排 出口I3处， 以调节所述膜分离组件200的渗透压力， 使得背压阀201阀前的膜分离组件200具 有恒定渗透压力， 从而确保系统的稳定运行。 0116 (三)氧化反应装置300 说明书 7/11 页 11 CN 212236037 U 11 0117 参照图6， 在一个可选的实施例中， 氧化反应装置300包括： 0118 换热器301， 包括供截留油气流通的第一入口J1和第一出口J2， 以及， 供氧化反应 释放气体流通的第二入口J3和第二出口J4， 其。

44、中， 第一入口J1和图5所示的膜分离组件200 的截留油气排出口I3连接； 0119 反应器302， 入口K1和第一出口J2连接以接收经换热处理后的截留油气， 并将接收 到的截留油气进行氧化反应， 且出口K2和第二入口 J3连接以将氧化反应的释放气体输送 到换热器301； 0120 加热器303， 设置在第一出口J2和反应器302的入口K1之间以对换热处理后的截留 油气进行加热， 其入口L1和第一出口J2连接且其出口和反应器302的入口K1连接； 0121 主排气筒304， 入口M1和第二出口J4连接以将第二出口J4排出的氧化反应释放气 体进行排放。 0122 具体地， 当第一入口J1的进气浓。

45、度不够高以至于氧化反应放热不能维持系统自身 热量平衡时， 启动加热器303以保证进入反应器302的废气达到催化氧化反应所需温度。 0123 需要说明的是， 氧化反应装置300所执行得氧化工艺是指催化氧化 (CO)， 是利用 贵金属催化剂降低氧化反应所需活化能， 使氧化反应温度降至300550。 膜分离工艺 出口的截留油气先进入换热器301与反应器302排除的高温氧化反应释放气体进行换热， 使 新进截留油气被预热至催化剂起燃温度(300)以上， 反应器302内的截留油气在达到氧化 反应温度时与氧气发生氧化反应生成CO2、 H2O和热量， 产生的热量再次预热换热器301内新 进的截留油气。 012。

46、4 上述换热器301可采用管壳式或板式换热器， 使得反应器302产生的热量实现45 70的回收利用率。 0125 上述加热器303尽量不采用燃气加热器而是采用电加热， 可采用可控硅调节的连 续可调电加热器以作为辅助热量补充单元， 且催化氧化过程温度控制在300550的范 围， 整个加热过程没有明火， 过程安全可控。 0126 上述反应器302进行催化氧化反应所使用的催化剂为贵金属材料催化剂， 可采用 陶瓷基底或金属基底。 0127 在另一个可选的实施例中， 氧化反应装置300还包括： 0128 混风箱305， 入口N1和图5所示的膜分离组件200的截留油气排出口I3连接， 以将膜 分离组件20。

47、0排出的截留油气在其内进行稀释， 具体可以是新鲜的无污染空气和截留油气 进行均匀混合来稀释截留油气； 0129 稀释风机306， 入口和混风箱305的出口N2连接且出口和第一入口J1连接， 以将混 风箱305内的截留油气进行稀释后排入换热器301； 0130 热旁路和设置在热旁路上第一阀门307， 热旁路连接反应器出口K2 和主排气筒入 口M1， 第一阀门307控制热旁路的开关。 0131 具体地， 当反应器302进行高温度报警时， 调大稀释风机306进气量以降低反应器 302内发生氧化反应的有机物浓度， 并开启热旁路使氧化反应后的释放气体不通过换热器 301换热直接排放至主排气筒304， 从。

48、而达到降低氧化反应装置300整体温度的目的。 0132 在另一个可选的实施例中， 氧化反应装置300还包括： 0133 备用排气筒308， 备用排气筒308的入口O1和膜分离组件200的截留油气排出口I3 说明书 8/11 页 12 CN 212236037 U 12 连接； 0134 第二阀门309， 设置在膜分离组件200的截留油气排出口I3和备用排气筒308入口 O1之间的管道上， 以控制膜分离组件200的截留油气是否排向备用排气筒308； 0135 第三阀门310， 设置在膜分离组件200的截留油气排出口I3和第一入口J1之间的管 道上， 以控制膜分离组件200的截留油气是否排向换热器。

49、J1， 其中， 第三阀门310和第二阀门 309不同时开启。 0136 具体地， 当反应器302进行超高温度报警时， 关闭第三阀门310并开启第二阀门 309， 使得膜分离组件200的截留油气直接通过备用排气筒308排出， 并且稀释风机306不断 吹扫后端的氧化反应装置300， 以快速降低氧化反应装置300的整体温度。 0137 上述主排气筒304和备用排气筒308应当根据当地环保要求进行设计， 同时高度不 小于15米。 0138 本实用新型实施例中的氧化反应装置300对油气波动具有较强的适应能力， 能迅 速有效的进行削峰平谷， 保证系统运行稳定性和安全性。 0139 本实用新型实施例所提供的。

50、油气处理系统， 可采用传感器来感测系统运行状况， 并根据系统运行状况控制各元件是否开启。 例如， 通过温度传感器感测进入反应器302的截 留油气温度， 并根据温度传感器感测到的温度控制加热器303是否开启。 增加传感器来感测 系统运行状况， 利于实现油气处理系统的智能化， 可以无人值守且全自动开停车， 便于操作 维护。 0140 上述油气处理系统拥有高效的挥发性油气有机物回收效率， 同时能达到最严格的 污染物排放标准， 实现回收及达标排放双重指标， 具有适用范围广的优点， 可回收油品/液 体有机化工品装车废气/储罐呼吸气等排放的油气， 尤其适用于不能提供成品油或混合化 工品作为吸收剂的仓储公司。