民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法.pdf

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1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 202010161326.8 (22)申请日 2020.03.10 (71)申请人 西南铝业 （集团） 有限责任公司 地址 401326 重庆市九龙坡区西彭镇西南 铝业 （集团） 有限责任公司 申请人 中国商用飞机有限责任公司上海飞 机设计研究院 (72)发明人 李红萍冉红卫孙自鹏汪永红 王正安陈丽芳余西 (74)专利代理机构 北京集佳知识产权代理有限 公司 11227 代理人 张博 (51)Int.Cl. C22C 1/02(2006.01) C22C 21/16(2006.0。

2、1) C22C 21/14(2006.01) C22C 21/18(2006.01) C22C 1/06(2006.01) (54)发明名称 民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成 分精控方法 (57)摘要 本发明公开的民机起落架轮毂用高强2014 铝合金铸锭成分精控方法， 采用的炉料为不低于 99.90精度的铝锭， 搅拌顺序为： 在炉料融化 25-40时， 电磁搅拌25-35min； 炉料化平 时， 叉车搅拌3-7min， 然后电磁搅拌25-35min； 加入Mg锭， 对Mg锭烫化时， 叉车搅拌3-7min， 然后 电磁搅拌25-35min； 补料时， 叉车搅拌3-7min， 然后电磁搅拌。

3、12-18min； 炉内精炼时， 电磁搅 拌35-45min； 同时对铝液进行除氢和除渣， 将铝 液倒入铸模中进行铸造， 铸造温度为725-745， 铸造速度为55-65mm/min， 铸造时水流量为80- 90m3/h。 能够提高产品质量。 权利要求书1页 说明书13页 附图4页 CN 111187931 A 2020.05.22 CN 111187931 A 1.一种民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法， 其特征在于， 采用的炉 料为不低于99.90精度的铝锭， 搅拌顺序为： 在炉料融化25-40时， 电磁搅拌25-35min； 炉料化平时， 叉车搅拌3-7min， 然后电磁。

4、搅拌25-35min； 加入Mg锭， 对Mg锭烫化时， 叉车搅拌3-7min， 然后电磁搅拌25-35min； 补料时， 叉车搅拌3-7min， 然后电磁搅拌12-18min； 炉内精炼时， 电磁搅拌35-45min； 同时对铝液进行除氢和除渣， 将铝液倒入铸模中进行铸造， 铸造温度为725-745， 铸造速度为55-65mm/min， 铸造时 水流量为80-90m3/h。 2.根据权利要求1所述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法， 其特 征在于， 搅拌顺序为： 在炉料融化1/3时， 电磁搅拌30min； 炉料化平时， 叉车搅拌5min， 然后电磁搅拌30min； 加入Mg锭。

5、， 对Mg锭烫化时， 叉车搅拌5min， 然后电磁搅拌30min； 补料时， 叉车搅拌5min， 然后电磁搅拌15min； 炉内精炼时， 电磁搅拌40min。 3.根据权利要求1所述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法， 其特 征在于， 所述铸造温度为730-745。 4.根据权利要求1所述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法， 其特 征在于， 所述铸造温度为737。 5.根据权利要求1所述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法， 其特 征在于， 所述铸造温度为745。 6.根据权利要求1所述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法， 。

6、其特 征在于， 所述铸造速度为58mm/min。 7.根据权利要求1所述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法， 其特 征在于， 所述铸造时水流量为84m3/h。 8.根据权利要求1所述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法， 其特 征在于， 所述铸造时水流量为86m3/h。 权利要求书 1/1 页 2 CN 111187931 A 2 民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法 技术领域 0001 本发明涉及航空精密轮毂模锻件制造技术领域， 尤其涉及一种民机起落架轮毂用 高强2014铝合金铸锭成分精控方法。 背景技术 0002 大型飞机上具有一个典型规格锻。

7、件， 为高强2014铝合金航空精密轮毂模锻件中的 最大模锻件： 半轮(舱内侧)模锻件。 该半轮(舱内侧)模锻件为精密模锻件， 为圆盘类模锻 件， 零件最大外轮毂尺寸593.3309.1mm mm， 模锻件最大外轮廓尺寸为616.5 314.2mm。 0003 半轮舱内侧零件如图1和图2所示， 图1为本发明实施例提供的2014铝合金航空精 密轮毂模锻件的第一侧视结构示意图； 图2为本发明实施例提供的2014铝合金航空精密轮 毂模锻件的第二侧视结构示意图， 是一个比较复杂的大型铝合金锻件， 该锻件的最大外形 尺寸为600mm310mm， 筒形最大深度为240mm， 筒壁最小处仅为7.6mm， 筒壁。

8、最厚处为 16mm， 是一个典型的深筒薄壁件， 其基本体为筒体12， 筒体12的上部具有环形的外延部11， 外延部11的上方具有内凹部， 内凹部与筒体12的内壁交接处具有呈环形排列的9个凸耳14， 筒体12的底部具有呈环形的9个椭圆形凹坑13， 具体的， 该零件在筒形底部较薄， 同时存在9 个均匀分布的椭圆形凹坑13， 形状复杂； 对应在零件上侧存在9个凸耳14， 该凸耳14高度较 高、 壁厚薄、 斜度小， 竖直方向投影面积较小， 属于较难成型及易出现缺陷部分。 0004 半轮(舱内侧)模锻件本身为精密模锻件， 为圆盘类模锻件， 型腔深、 壁薄、 高筋、 圆 角小、 内腔和底部的凸台多、 型腔。

9、较复杂。 半轮(舱内侧)模锻件为有大量非加工面、 机加工 余量小， 表面质量要求高， 尺寸精度要求极高； 模锻件型腔深， 筋高且薄， 精密模锻成型难； 2014合金容易产生粗晶， 组织性能均匀性控制难； 轮毂安全性能要求高， 综合性能要求极 高。 因此， 轮毂模锻件最大的难点为尺寸控制难度大、 组织性能均匀性控制难度大。 0005 因此， 如何提供一种民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法， 以提 高产品质量， 是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。 发明内容 0006 有鉴于此， 本发明的目的在于提供一种民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成 分精控方法， 以提高产品质量。 。

10、0007 为了达到上述目的， 本发明提供如下技术方案： 0008 一种民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法， 采用的炉料为不低于 99.90精度的铝锭， 0009 搅拌顺序为： 0010 在炉料融化25-40时， 电磁搅拌25-35min； 0011 炉料化平时， 叉车搅拌3-7min， 然后电磁搅拌25-35min； 0012 加入Mg锭， 对Mg锭烫化时， 叉车搅拌3-7min， 然后电磁搅拌25-35min； 说明书 1/13 页 3 CN 111187931 A 3 0013 补料时， 叉车搅拌3-7min， 然后电磁搅拌12-18min； 0014 炉内精炼时， 电磁搅。

11、拌35-45min； 0015 同时对铝液进行除氢和除渣， 0016 将铝液倒入铸模中进行铸造， 铸造温度为725-745， 铸造速度为55-65mm/min， 铸 造时水流量为80-90m3/h。 0017 优选的， 搅拌顺序为： 0018 在炉料融化1/3时， 电磁搅拌30min； 0019 炉料化平时， 叉车搅拌5min， 然后电磁搅拌30min； 0020 加入Mg锭， 对Mg锭烫化时， 叉车搅拌5min， 然后电磁搅拌30min； 0021 补料时， 叉车搅拌5min， 然后电磁搅拌15min； 0022 炉内精炼时， 电磁搅拌40min。 0023 优选的， 上述铸造温度为730-。

12、745。 0024 优选的， 上述铸造温度为737。 0025 优选的， 上述铸造温度为745。 0026 优选的， 上述铸造速度为58mm/min。 0027 优选的， 上述铸造时水流量为84m3/h。 0028 优选的， 上述铸造时水流量为86m3/h。 0029 本发明提供的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法， 采用的炉料 为不低于99.90精度的铝锭， 0030 搅拌顺序为： 0031 在炉料融化25-40时， 电磁搅拌25-35min； 0032 炉料化平时， 叉车搅拌3-7min， 然后电磁搅拌25-35min； 0033 加入Mg锭， 对Mg锭烫化时， 叉车搅拌3。

13、-7min， 然后电磁搅拌25-35min； 0034 补料时， 叉车搅拌3-7min， 然后电磁搅拌12-18min； 0035 炉内精炼时， 电磁搅拌35-45min； 0036 同时对铝液进行除氢和除渣， 0037 将铝液倒入铸模中进行铸造， 铸造温度为725-745， 铸造速度为55-65mm/min， 铸 造时水流量为80-90m3/h。 0038 本发明提供的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法， 通过熔炼、 静置双电磁搅拌系统及叉车辅助搅拌， 优化搅拌工艺， 提高成分均匀性， 加快了熔化进度。 为了控制Fe含量， 一方面在该合金生产前， 熔炼炉、 保温炉、 除气室、。

14、 过滤盆彻底放干、 大清 炉。 另一方面， 在炉料选用上使用99.90的高精铝锭。 其中， Cu元素由于比重大， 易沉底， Mg 比重较小， 易烧损， 因此两种金属采用烫化方式熔化。 0039 同时对铝液进行除氢和除渣， 使得熔体中最终氢含量降到最低水平， 为得到致密 铸锭组织做好准备， 在除气处理的过程中同时也在进行着铝液与氧化渣的分离， 通过多级 预处理， 很大程度降低了熔体中原始渣含量。 0040 铸造主要参数， 包括铸造温度、 铸造速度、 冷却水流量及冷却水水温等， 是铸锭成 型及铸锭内部质量控制的关键参数， 对铸锭组织结构、 力学性能及表面质量起着决定性作 用。 本发明提供的民机起落。

15、架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法， 在冷却水水温变 说明书 2/13 页 4 CN 111187931 A 4 化的基础上， 通过控制铸造温度、 铸造速度、 冷却水流量三者间的关系， 控制铸造液穴形状 和深度， 减少因枝晶网阻碍凝固补缩引起的疏松缺陷， 提高铸锭内部组织的致密性和均匀 性。 从而提高产品质量。 附图说明 0041 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案， 下面将对实施例或现 有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍， 显而易见地， 下面描述中的附图是本发明 的一些实施例， 对于本领域普通技术人员来讲， 在不付出创造性劳动的前提下， 还可以根据 这些附图获得。

16、其他的附图。 0042 图1为本发明实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第一侧视结构示意 图； 0043 图2为本发明实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第二侧视结构示意 图； 0044 图3为铸锭半径方向取样成分统计图； 0045 图4为均热前第一样品第一试片100X组织图片； 0046 图5为均热前第一样品第二试片100X组织图片； 0047 图6为均热后样品第二样品第一试片心部组织图片； 0048 图7为均热后样品第二样品第一试片表层组织图片； 0049 图8为均热后样品第三样品第一试片心部组织图片； 0050 图9为均热后样品第三样品第一试片表层组织图片。 0051。

17、 上图1-9中： 0052 外延部11、 筒体12、 椭圆形凹坑13、 凸耳14。 具体实施方式 0053 为使本发明实施例的目的、 技术方案和优点更加清楚， 下面将结合本发明实施例 中的附图， 对本发明实施例中的技术方案进行清楚、 完整地描述， 显然， 所描述的实施例是 本发明一部分实施例， 而不是全部的实施例。 基于本发明中的实施例， 本领域普通技术人员 在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例， 都属于本发明保护的范围。 0054 请参考图3至图9， 图3为铸锭半径方向取样成分统计图； 图4为均热前第一样品第 一试片100X组织图片； 图5为均热前第一样品第二试片100X组织图片。

18、； 图6为均热后样品第 二样品第一试片心部组织图片； 图7为均热后样品第二样品第一试片表层组织图片； 图8为 均热后样品第三样品第一试片心部组织图片； 图9为均热后样品第三样品第一试片表层组 织图片。 0055 本发明实施例提供的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法， 采用 的炉料为不低于99.90精度的铝锭， 0056 搅拌顺序为： 0057 在炉料融化25-40时， 电磁搅拌25-35min； 0058 炉料化平时， 叉车搅拌3-7min， 然后电磁搅拌25-35min； 0059 加入Mg锭， 对Mg锭烫化时， 叉车搅拌3-7min， 然后电磁搅拌25-35min； 说明书。

19、 3/13 页 5 CN 111187931 A 5 0060 补料时， 叉车搅拌3-7min， 然后电磁搅拌12-18min； 0061 炉内精炼时， 电磁搅拌35-45min； 0062 同时对铝液进行除氢和除渣， 0063 将铝液倒入铸模中进行铸造， 铸造温度为725-745， 铸造速度为55-65mm/min， 铸 造时水流量为80-90m3/h。 0064 本发明提供的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法， 通过熔炼、 静置双电磁搅拌系统及叉车辅助搅拌， 优化搅拌工艺， 提高成分均匀性， 加快了熔化进度。 为了控制Fe含量， 一方面在该合金生产前， 熔炼炉、 保温炉、 。

20、除气室、 过滤盆彻底放干、 大清 炉。 另一方面， 在炉料选用上使用99.90的高精铝锭。 其中， Cu元素由于比重大， 易沉底， Mg 比重较小， 易烧损， 因此两种金属采用烫化方式熔化。 0065 同时对铝液进行除氢和除渣， 使得熔体中最终氢含量降到最低水平， 为得到致密 铸锭组织做好准备， 在除气处理的过程中同时也在进行着铝液与氧化渣的分离， 通过多级 预处理， 很大程度降低了熔体中原始渣含量。 0066 铸造主要参数， 包括铸造温度、 铸造速度、 冷却水流量及冷却水水温等， 是铸锭成 型及铸锭内部质量控制的关键参数， 对铸锭组织结构、 力学性能及表面质量起着决定性作 用。 本发明提供的。

21、民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法， 在冷却水水温变 化的基础上， 通过控制铸造温度、 铸造速度、 冷却水流量三者间的关系， 控制铸造液穴形状 和深度， 减少因枝晶网阻碍凝固补缩引起的疏松缺陷， 提高铸锭内部组织的致密性和均匀 性。 从而提高产品质量。 0067 具体的， 搅拌顺序为： 0068 在炉料融化1/3时， 电磁搅拌30min； 0069 炉料化平时， 叉车搅拌5min， 然后电磁搅拌30min； 0070 加入Mg锭， 对Mg锭烫化时， 叉车搅拌5min， 然后电磁搅拌30min； 0071 补料时， 叉车搅拌5min， 然后电磁搅拌15min； 0072 炉内精炼。

22、时， 电磁搅拌40min。 0073 具体的， 铸造温度为730-745。 例如， 铸造温度为737。 或者铸造温度为745。 0074 具体的， 铸造速度为58mm/min。 0075 具体的， 铸造时水流量为84m3/h。 或者， 铸造时水流量为86m3/h。 0076 本发明提供的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭成分精控方法， 铸锭的成分 优化初步方案为： 0077 (1)无Zr合金： 4.1Cu， 0.4Mg、 0.1Fe， 0.7Si， 0.8Mn。 当炉温可控偏差5 ， 均匀化工艺采用： 4505h+50530h。 0078 (2)加Zr合金： 4.1Cu， 0.4Mg、 0。

23、.1Fe， 0.7Si， 0.6Mn， 0.1Zr。 当炉温可 控偏差5， 均匀化工艺采用： 40010h+4505h+50530h。 0079 根据确定的优化后的2014合金成分控制目标值， 进一步收窄成分控制范围， 提高 成分控制精度， 确定了最优成分控制范围和目标值， 如表1所示。 表1为2014轮毂化学成分。 0080 表1 2014轮毂化学成分 说明书 4/13 页 6 CN 111187931 A 6 0081 0082 通过熔炼、 静置双电磁搅拌系统及叉车辅助搅拌， 优化搅拌工艺， 提高成分均匀 性。 0083 根据确定的化学成分控制范围进行生产工艺优化及验证： 0084 (1)。

24、为了控制Fe含量， 一方面在该合金生产前， 熔炼炉、 保温炉、 除气室、 过滤盆彻 底放干、 大清炉。 另一方面， 在炉料选用上使用99.90的高精铝锭。 0085 (2)Cu元素由于比重大， 易沉底， Mg比重较小， 易烧损， 因此两种金属采用烫化方式 熔化。 0086 (3)为了加快熔化进度及成分均匀性， 对熔体搅拌进行了优化。 具体如2所示。 表2 为搅拌工艺。 0087 表2搅拌工艺 0088 搅拌顺序搅拌方式搅拌时机搅拌时间/min 1电磁搅拌炉料熔化1/330 2叉车搅拌炉料化平5 3电磁搅拌炉料化平30 4叉车搅拌Mg锭烫化5 5电磁搅拌Mg锭烫化30 6叉车搅拌补料5 7电磁搅。

25、拌补料15 8电磁搅拌炉内精炼40 0089 通过上述熔化及搅拌工艺后， 铸锭成品成分如表3所示， 表3为2014铸锭成品成分。 从表3中看出均在成分控制范围内。 0090 表3 2014铸锭成品成分 说明书 5/13 页 7 CN 111187931 A 7 0091 0092 沿着铸锭半径方向取样做成分偏析， 结果如图3所示。 图3为铸锭半径方向取样成 分统计图。 0093 具体的， 铸锭冶金质量控制为： 0094 根据高强2014铝合金轮毂对铸锭尺寸的需求， 设计并制作了一套282mm规格的 同水平热顶结晶器。 和单体铝质结晶器相比， 该结晶器具有同水平供流铸造、 热顶铸造、 密 排式铸。

26、造、 石墨环结晶以及自动润滑技术等优点。 杜绝了光晶、 夹渣、 氧化膜等冶金缺陷的 产生， 减少了铸锭拉裂废品。 铝液通过石墨环结晶， 减少表层缺陷深度， 获得粗晶层较浅的 优质铸锭。 0095 铸造工艺参数是熔铸最关键的参数， 第一是解决铸锭成型， 第二解决铸锭表面质 量最重要的是解决铸锭内部质量。 通过确定熔体质量、 细化工艺以及铸造主要参数(冷却水 流量、 铸造速度、 铸造温度)提高铸锭性能。 0096 (1)熔体质量控制 0097 熔体质量主要指熔体的纯净度， 加强熔体处理主要是降低熔体中渣含量和气含 量。 0098 、 熔体氢含量控制 0099 生产该合金的熔铸机组， 炉内配备HD-。

27、2000旋转除气系统及电磁搅拌系统， 能使炉 内的铝液与气体介质充分接触， 除去熔体中的氢含量。 在线配备双Alpur旋转除气系统， 通 过串联方式， 连续对铝液进行除气处理， 具体工艺及氢含量情况如下。 说明书 6/13 页 8 CN 111187931 A 8 0100 通过熔炼炉的预处理， 使熔体表层绝大部分渣子得以去除， 减少熔体吸气载体。 0101 优化静置炉炉内处理工艺， 保温炉使用HD-2000进行精炼， 选用方案2进行处理(两 次精炼， 每次精炼20min)， 具体如表4所示。 表4为炉内处理参数。 0102 表4炉内处理参数 0103 0104 优化在线除气工艺， 增加除气装。

28、置， 采用2台除气装置通过串联方式对熔体进行除 气处理， 具体工艺范围及执行情况如表5所示， 表5为在线处理参数， 使得熔体中最终氢含量 降到最低水平， 为得到致密铸锭组织做好准备。 0105 通过优化， 搭配使用不同过滤精度的陶瓷过滤板， 铝液通过多级高精度过滤后得 到纯净度极高的熔体铝液， 为生产高质量铸锭做好准备。 0106 表5在线处理参数 0107 0108 从表4、 5可以看出： 过程均按工艺执行。 生产过程中测量各点氢含量， 具体如表6所 示。 表6为氢含量。 0109 表6氢含量 0110 测量位置除气前1#和2#除气室之间除气后第一台除气率总除气率 氢含量0.2650.099。

29、0.05862.6478.11 说明书 7/13 页 9 CN 111187931 A 9 0111 熔体氢含量为0.058ml/100g.Al， 小于0.12ml/100g.Al液态氢含量， 满足要求。 0112 、 熔体渣含量控制 0113 在除气处理的过程中同时也在进行着铝液与氧化渣的分离， 通过多级预处理， 很 大程度降低了熔体中原始渣含量， 熔体除渣工艺如下表7所示。 表7为除渣工艺。 0114 表7除渣工艺 0115 顺序除渣设备除渣时机 1扒渣车化平 2扒渣车加Mg前 3扒渣车取样前 4扒渣车出炉前 5扒渣车精炼前 6HD-2000精炼过程 7扒渣车第一次精炼后 8Alpur铸造。

30、过程 9CFF过滤铸造过程 0116 (2)晶粒细化 0117 为了确保产品的强度满足要求， 尽可能使铸态晶粒更细小， 炉前进行了工艺优化， 在炉前补足一定Ti含量的基础上， 优化在线细化剂加入量及细化剂质量， 减小铸锭晶粒尺 寸， 减小铸锭晶粒度， 以获得均匀地细小晶粒， 具体如表8所示， 表8为细化剂工艺。 从表中可 以看出， 通过优化后， 铸锭铸态组织晶粒度降低， 晶粒更细小。 0118 表8细化剂工艺 0119 0120 (3)铸造工艺优化 0121 铸造主要参数(铸造温度、 铸造速度、 冷却水流量及冷却水水温)是铸锭成型及铸 锭内部质量控制的关键参数， 对铸锭组织结构、 力学性能及表。

31、面质量起着决定性作用。 在冷 却水水温变化的基础上， 通过研究铸造温度、 铸造速度、 冷却水流量三者间的关系， 控制铸 造液穴形状和深度， 减少因枝晶网阻碍凝固补缩引起的疏松缺陷， 提高铸锭内部组织的致 密性和均匀性。 0122 借鉴相邻规格热顶工具铸造同类型合金的生产经验， 制定一个初步铸造工艺， 如 表9所示。 表9为初步铸造工艺。 0123 表9初步铸造工艺 说明书 8/13 页 10 CN 111187931 A 10 0124 0125 确定铸造工艺后， 开展生产验证， 结果如下： 0126 1)铸锭表面质量： 从现场照片中可以看到， 铸造过程中及铸造完毕铸锭表面质量， 铸锭表面存在。

32、细小冷隔与浇油细纹， 无裂纹， 拉裂等缺陷， 整个铸锭表面质量较好。 0127 2)铸锭高低倍检测结果： 试验的2014合金均热前铸锭晶粒度在2.5-2级， 粗晶层5- 8mm； 均热后铸锭晶粒度控制在2级， 粗晶层控制在5mm左右。 如表10和表11所示， 表10为试验 料高低倍结果(未均热)， 表11为试验料高低倍结果(均热)。 0128 表10试验料高低倍结果(未均热) 说明书 9/13 页 11 CN 111187931 A 11 0129 0130 表11试验料高低倍结果(均热) 说明书 10/13 页 12 CN 111187931 A 12 0131 0132 本轮显微疏松尺寸均。

33、控制在50 m左右。 对均热前后组织照相分析， 分析结果见图 4-8所示， 图4为均热前第一样品第一试片100X组织图片， 图5为均热前第一样品第二试片 100X组织图片， 图6为均热后样品第二样品第一试片心部组织图片， 图7为均热后样品第二 样品第一试片表层组织图片， 图8为均热后样品第三样品第一试片心部组织图片， 图9为均 热后样品第三样品第一试片表层组织图片。 0133 根据以上研制结果， 优化铸造工艺参数， 见表12所示。 表12为铸造工艺参数。 0134 表12铸造工艺参数 0135 铸造工艺参数铸造温度铸造速度mm/min水流量m3/h 控制范围7351055-6580-90 设定。

34、值7455886 实际情况730-7455886 0136 (4)研制结果 0137 铸锭表面质量， 铸锭表面均未出现拉裂、 冷隔等缺陷。 但由于结晶器水孔局部变 形， 冷却补均匀， 铸锭局部表面白色痕迹。 低倍和氧化膜均满足标准要求， 具体结果见表13。 表13为低倍及氧化膜检测结果。 0138 表13低倍及氧化膜检测结果 说明书 11/13 页 13 CN 111187931 A 13 0139 0140 切取热端某铸锭浇口部、 底部试片检测铸态及均热冷却态下显微疏松、 显微组织、 晶界组织析出相以及平均晶粒尺寸， 具体如表14所示， 表14为各状态样品显微疏尺寸。 说明书 12/13 页。

35、 14 CN 111187931 A 14 0141 表14各状态样品显微疏尺寸 0142 0143 对所公开的实施例的上述说明， 使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。 对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的， 本文中所定义的 一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下， 在其它实施例中实现。 因此， 本发明 将不会被限制于本文所示的这些实施例， 而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一 致的最宽的范围。 说明书 13/13 页 15 CN 111187931 A 15 图1 说明书附图 1/4 页 16 CN 111187931 A 16 图2 图3 说明书附图 2/4 页 17 CN 111187931 A 17 图4 图5 图6 说明书附图 3/4 页 18 CN 111187931 A 18 图7 图8 图9 说明书附图 4/4 页 19 CN 111187931 A 19 。