基于铵络体系的铅锌镉铜分离和纯化的方法.pdf

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1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 202010214067.0 (22)申请日 2020.03.24 (71)申请人 鑫联环保科技股份有限公司 地址 662403 云南省红河哈尼族彝族自治 州元阳县上新城乡 (72)发明人 罗彦马黎阳冯国军张武 陈锐马青龙 (74)专利代理机构 北京品源专利代理有限公司 11332 代理人 巩克栋 (51)Int.Cl. C22B 3/46(2006.01) C22B 3/14(2006.01) C22B 3/22(2006.01) C22B 19/20(2006.01) C22。

2、B 15/00(2006.01) C22B 13/00(2006.01) C22B 17/00(2006.01) C25C 1/16(2006.01) (54)发明名称 一种基于铵络体系的铅锌镉铜分离和纯化 的方法 (57)摘要 本发明提供了一种基于铵络体系的铅锌镉 铜分离和纯化的方法， 所述方法包括以下步骤： (1)使用浸出液对含锌原料进行浸出， 得到浸出 后液； (2)对步骤(1)得到的浸出后液进行过滤处 理， 得到滤液和滤渣； (3)将步骤(2)得到的滤液 与金属铅混合置换出铜， 固液分离后得到第一分 离液； 将所述第一分离液与金属镉混合置换出 铅， 固液分离后得到第二分离液； 将所述第。

3、二分 离液与金属锌混合置换出镉， 固液分离得到第三 分离液； (4)对步骤(3)得到的第三分离液进行电 解， 得到金属锌， 电解后的电解液返回步骤(1)对 含锌原料进行浸出。 所述方法使用自身产出的铅 和镉， 实现自产自用， 降低生产成本。 权利要求书2页 说明书6页 附图1页 CN 111286609 A 2020.06.16 CN 111286609 A 1.一种基于铵络体系的铅锌镉铜分离和纯化的方法， 其特征在于， 所述方法包括以下 步骤： (1)使用浸出液对含锌原料进行浸出， 得到浸出后液； (2)对步骤(1)得到的浸出后液进行过滤处理， 得到滤液和滤渣； (3)将步骤(2)得到的滤液。

4、与金属铅混合置换出铜， 固液分离后得到第一分离液； 将所 述第一分离液与金属镉混合置换出铅， 固液分离后得到第二分离液； 将所述第二分离液与 金属锌混合置换出镉， 固液分离得到第三分离液； (4)对步骤(3)得到的第三分离液进行电解， 得到金属锌， 电解后的电解液返回步骤(1) 对含锌原料进行浸出。 2.根据权利要求1所述的方法， 其特征在于， 步骤(1)所述浸出液中含有络合剂； 优选地， 所述络合剂包括氨水和/或液氨； 优选地， 所述浸出液中加入络合剂， 直至浸出液pH值在3.58； 优选地， 所述含锌原料与浸出液的质量比按照出口净化液Zn含量45-120g/L配置， 优选 为50-90g/。

5、L， 进一步优选为70g/L； 优选地， 所述含锌原料在浸出阶段， 液固质量比为820:1。 3.根据权利要求1或2所述的方法， 其特征在于， 步骤(2)所述过滤的方法为板框压滤； 优选地， 所述板框压滤包括第一板框压滤和第二板框压滤； 优选地， 所述第一板框压滤得到的滤液进入步骤(3)， 得到的滤渣依次进行洗渣和第二 板框压滤， 所述第二板框压滤得到的滤液进入步骤(3)。 4.根据权利要求1-3任一项所述的方法， 其特征在于， 步骤(3)所述金属铅的加入量为 步骤(2)所述滤液中的铜质量的0.250.3倍， 优选为0.3倍。 5.根据权利要求1-4任一项所述的方法， 其特征在于， 步骤(3)。

6、所述金属镉的加入量为 第一分离液中铅质量的0.50.8倍， 优选为0.6倍。 6.根据权利要求1-5任一项所述的方法， 其特征在于， 步骤(3)所述金属锌的加入量为 第二分离液中镉质量的310倍， 优选为5倍。 7.根据权利要求1-6任一项所述的方法， 其特征在于， 步骤(4)电解中电解液的pH值为 3.58。 8.根据权利要求1-7任一项所述的方法， 其特征在于， 步骤(4)后进行步骤(5)， 将步骤 (4)得到的金属锌进行熔铸， 得到锌锭和浮渣。 9.根据权利要求8所述的方法， 其特征在于， 步骤(5)所述浮渣经分选后得到锌灰和锌 粒， 所述锌灰返回步骤(1)进行浸出， 所述锌粒返回步骤(。

7、3)进行置换镉。 10.根据权利要求1-9任一项所述的方法， 其特征在于， 所述方法包括以下步骤： (1)使用浸出液对含锌原料进行浸出， 所述浸出液中含有氨水和/或液氨， 得到浸出后 液； (2)对步骤(1)得到的浸出后液进行板框压滤处理， 所述板框压滤包括第一板框压滤和 第二板框压滤， 所述第一板框压滤得到的滤液进入步骤(3)， 得到的滤渣依次进行洗渣和第 二板框压滤， 所述第二板框压滤得到的滤液进入步骤(3)； (3)将步骤(2)得到的滤液与金属铅混合置换出铜， 所述金属铅的加入量为步骤(2)所 述滤液中的铜质量的0.250.3倍， 固液分离后得到第一分离液； 将所述第一分离液与金属 权利。

8、要求书 1/2 页 2 CN 111286609 A 2 镉混合置换出铅， 所述金属镉的加入量为第一分离液中铅质量的0.50.8倍， 固液分离后 得到第二分离液； 将所述第二分离液与金属锌混合置换出镉， 所述金属锌的加入量为第二 分离液中镉质量的310倍， 固液分离得到第三分离液； (4)对步骤(3)得到的第三分离液进行电解， 得到金属锌， 电解中电解液的pH为3.58， 电解后的电解液返回步骤(1)对含锌原料进行浸出； (5)将步骤(4)得到的金属锌进行熔铸， 得到锌锭和浮渣， 所述浮渣经分选后得到锌灰 和锌粒， 所述锌灰返回步骤(1)进行浸出， 所述锌粒返回步骤(3)进行置换镉。 权利要求。

9、书 2/2 页 3 CN 111286609 A 3 一种基于铵络体系的铅锌镉铜分离和纯化的方法 技术领域 0001 本发明属于电解锌生产领域， 涉及一种铅锌镉铜分离和纯化的方法， 尤其涉及一 种基于铵络体系的铅锌镉铜分离和纯化的方法。 背景技术 0002 当前， 世界上约80的锌都是通过湿法工艺提取， 锌浸出液的净化是整个工艺的 关键过程之一。 浸出液中存在的铜、 铅、 镉等杂质， 不但对电沉积产物阴极锌的质量有较大 的危害， 而且使得电流效率降低， 能耗增大， 因此电沉积前对浸出液进行有效净化至关重 要。 0003 CN 107385472 A公开了一种电解锌的生产方法， 其中净化工序分为。

10、一段净化、 二 段净化以及三段净化， 所述一段净化： 按杂质含量， 向净化桶中按镉、 铜含量的1.2-1.5倍加 入锌粉， 液体温度保持80-90， 硫酸铜和高锰酸钾反应1h， 所述二段净化： 向净化桶中继续 加入锌粉和高锰酸钾， 并充入水蒸气， 使液体温度保持在80-90反应1.5h， 所述三段净化 为所述一段净化与二段净化得到的滤液中加入净化剂， 除去Co、 Ni， 反应时间40min， 并得到 锌液， 经过三段净化后的锌液在净化液储存罐暂存降温后泵入锌液池。 所述的净化工序主 要用于酸法制锌， 不适用于氨法提锌。 0004 CN 209669311 U公开了一种钢铁低锌灰危废物余热发电用。

11、于电解锌生产系统， 其 中净化压滤机构包括粗净化装置、 第三压滤装置、 二次净化装置和第四压滤装置， 所述粗净 化装置的物料进口连通第一浸取压滤机构的滤液出口， 且所述粗净化装置上还设置有粗净 化锌进口， 用于向粗净化装置内通入锌粒或锌粉； 所述粗净化装置的物料出口连通至所述 第三压滤装置的物料入口， 所述第三压滤装置的滤液出口连通至所述二次净化装置的物料 进口， 所述二次净化装置的物料出口连通至所述第四压滤装置， 所述第四压滤装置的滤液 出口连通至电解装置； 所述二次净化装置上设置有二次净化锌进口， 用于向所述二次净化 装置内通入超纯细锌粉。 0005 以上文献均未获得纯度较高的铜、 铅、 。

12、镉等金属， 另外没有将获得的铅、 镉金属再 回用于净化液除杂， 因此锌粉消耗量较大。 0006 现有氨法电解锌规模生产中， 通常采用Zn()-NH3-NH4Cl-H2O体系， 使用锌粉间断 除铜、 铅、 镉等杂质元素。 这种工艺可得到含量30-50的铅渣， 含铅品位低， 杂质多， 没最大 化体现铅的价值。 获得的铜、 镉与铅的情况类似， 同时锌粉除杂时锌的利用率不足60， 造 成除杂成本高。 发明内容 0007 针对现有技术存在的问题， 本发明的目的在于提供一种基于铵络体系的铅锌镉铜 分离和纯化的方法， 所述方法使用自身产出的铅和镉， 实现自产自用， 降低生产成本。 0008 为达此目的， 本。

13、发明采用以下技术方案： 0009 本发明提供了一种基于铵络体系的铅锌镉铜分离和纯化的方法， 所述方法包括以 说明书 1/6 页 4 CN 111286609 A 4 下步骤： 0010 (1)使用浸出液对含锌原料进行浸出， 得到浸出后液； 0011 (2)对步骤(1)得到的浸出后液进行过滤处理， 得到滤液和滤渣； 0012 (3)将步骤(2)得到的滤液与金属铅混合置换出铜， 固液分离后得到第一分离液； 将所述第一分离液与金属镉混合置换出铅， 固液分离后得到第二分离液； 将所述第二分离 液与金属锌混合置换出镉， 固液分离得到第三分离液； 0013 (4)对步骤(3)得到的第三分离液进行电解， 得。

14、到金属锌， 电解后的电解液返回步 骤(1)对含锌原料进行浸出。 0014 作为本发明优选的技术方案， 步骤(1)所述浸出液中含有络合剂。 0015 优选地， 所述络合剂包括氨水和/或液氨。 0016 优选地， 所述浸出液中加入络合剂， 直至浸出液pH值在3.58， 如4、 4.5、 5、 5.5、 6、 6.5、 7或7.5等， 但并不仅限于所列举的数值， 该数值范围内其他未列举的数值同样适用。 0017 优选地， 所述含锌原料与浸出液的质量比按照出口净化液Zn含量45120g/L配 置， 如50g/L、 55g/L、 66g/L、 65g/L、 75g/L、 85g/L、 95g/L、 10。

15、5g/L或115g/L等， 但并不仅限于 所列举的数值， 该数值范围内其他未列举的数值同样适用， 优选为5090g/L， 进一步优选 为70g/L。 0018 优选地， 所述含锌原料在浸出阶段， 液固比(质量比)为820:1， 如8:1、 9:1、 10:1、 11:1、 12:1、 14:1、 15:1、 16:1或19:1， 但并不仅限于所列举的数值， 该数值范围内其他未列 举的数值同样适用。 0019 作为本发明优选的技术方案， 步骤(2)所述过滤的方法为板框压滤。 0020 优选地， 所述板框压滤包括第一板框压滤和第二板框压滤。 0021 优选地， 所述第一板框压滤得到的滤液进入步骤(。

16、3)， 得到的滤渣依次进行洗渣和 第二板框压滤， 所述第二板框压滤得到的滤液进入步骤(3)。 0022 本发明中， 所述过滤为粗过滤， 浸出溶液采用渣浆泵注入到粗过滤工序。 粗过滤工 序包括一段板框压滤机、 搅拌罐、 渣浆泵和二段板框压滤机。 浸出溶液经段板框压滤机获得 的滤液进入到净化工序， 滤渣进入搅拌罐补水搅拌， 之后进入二段板框压滤机。 获得的滤液 进入到净化工序， 滤渣返回转窑作为原料使用。 0023 作为本发明优选的技术方案， 步骤(3)所述金属铅的加入量为步骤(2)所述滤液中 的铜质量的0.250.3倍， 如0.26倍、 0.27倍、 0.28倍或0.29倍等， 但并不仅限于所列。

17、举的数 值， 该数值范围内其他未列举的数值同样适用。 0024 作为本发明优选的技术方案， 步骤(3)所述金属镉的加入量为第一分离液中铅质 量的0.50.8倍， 如0.6倍、 0.65倍、 0.7倍或0.75倍等， 但并不仅限于所列举的数值， 该数值 范围内其他未列举的数值同样适用。 0025 作为本发明优选的技术方案， 步骤(3)所述金属锌的加入量为第二分离液中镉质 量的310倍， 如4倍、 5倍、 6倍、 7倍、 8倍或9倍等， 但并不仅限于所列举的数值， 该数值范围 内其他未列举的数值同样适用。 0026 本发明中， 步骤(3)铅置换铜的反应在第一净化器中进行， 步骤(3)镉置换铅的反 。

18、应在第二净化器中进行， 步骤(3)锌置换镉的反应在第三净化器中进行。 其中， 步骤(3)加入 的镉和铅优先适用本发明自身产出的金属镉和铅。 本发明步骤(3)的置换反应， 不仅限于在 说明书 2/6 页 5 CN 111286609 A 5 净化器中进行， 也可在其他反应设备中进行。 0027 作为本发明优选的技术方案， 步骤(4)电解中电解液的pH为3.58， 如3.5、 4.5、 5.5、 6.5或7.5等， 但并不仅限于所列举的数值， 该数值范围内其他未列举的数值同样适用。 0028 作为本发明优选的技术方案， 步骤(4)后进行步骤(5)将步骤(4)得到的金属锌进 行熔铸， 得到锌锭和浮渣。

19、。 0029 作为本发明优选的技术方案， 步骤(5)所述浮渣经分选后得到锌灰和锌粒， 所述锌 灰返回步骤(1)进行浸出， 所述锌粒返回步骤(3)进行置换镉。 0030 作为本发明优选的技术方案， 所述基于铵络体系的铅锌镉铜分离和纯化的方法包 括以下步骤： 0031 (1)使用浸出液对含锌原料进行浸出， 所述浸出液中含有氨水和/或液氨， 得到浸 出后液； 0032 (2)对步骤(1)得到的浸出后液进行板框压滤处理， 所述板框压滤包括第一板框压 滤和第二板框压滤， 所述第一板框压滤得到的滤液进入步骤(3)， 得到的滤渣依次进行洗渣 和第二板框压滤， 所述第二板框压滤得到的滤液进入步骤(3)； 00。

20、33 (3)将步骤(2)得到的滤液与金属铅混合置换出铜， 所述金属铅的加入量为步骤 (2)所述滤液中的铜质量的0.250.3倍， 固液分离后得到第一分离液； 将所述第一分离液 与金属镉混合置换出铅， 所述金属镉的加入量为第一分离液中铅质量的0.50.8倍， 固液 分离后得到第二分离液； 将所述第二分离液与金属锌混合置换出镉， 所述金属锌的加入量 为第二分离液中镉质量的310倍， 固液分离得到第三分离液； 0034 (4)对步骤(3)得到的第三分离液进行电解， 得到金属锌， 电解中电解液的pH为3.5 8， 电解后的电解液返回步骤(1)对含锌原料进行浸出； 0035 (5)将步骤(4)得到的金属。

21、锌进行熔铸， 得到锌锭和浮渣， 所述浮渣经分选后得到 锌灰和锌粒， 所述锌灰返回步骤(1)进行浸出， 所述锌粒返回步骤(3)进行置换镉。 0036 与现有技术相比， 本发明具有以下有益效果： 0037 (1)本发明根据金属离子的电极电位不同， 多级逐步选择性还原出不同的金属离 子； 0038 (2)本发明通过精准控制铅、 镉、 锌的加入， 使用自身产出的铅和镉， 逐步替代外购 铅粉和镉粉， 实现自产自用， 降低生产成本。 附图说明 0039 图1是本发明实施例1提供的分离协同铵络捕集含锌固废中低沸点重金属的系统 的结构示意图。 具体实施方式 0040 为更好地说明本发明， 便于理解本发明的技术。

22、方案， 下面对本发明进一步详细说 明， 但下述的实施例仅是本发明的简易例子， 并不代表或限制本发明的权利保护范围， 本发 明保护范围以权利要求书为准。 0041 以下为本发明典型但非限制性实施例： 0042 实施例1 说明书 3/6 页 6 CN 111286609 A 6 0043 本实施例提供一种基于铵络体系的铅锌镉铜分离和纯化的方法， 其工艺流程如图 1所示， 所述方法包括以下步骤： 0044 (1)使用浸出液对含锌原料进行浸出， 所述浸出液中含有氨水， 浸出液pH为7， 得到 浸出后液， 浸出后液中锌含量为70g/L， 锌原料在浸出阶段， 液固质量比为12:1； 0045 (2)对步骤。

23、(1)得到的浸出后液进行板框压滤处理， 所述板框压滤包括第一板框压 滤和第二板框压滤， 所述第一板框压滤得到的滤液进入步骤(3)， 得到的滤渣依次进行洗渣 和第二板框压滤， 所述第二板框压滤得到的滤液进入步骤(3)； 0046 (3)将步骤(2)得到的滤液与金属铅混合置换出铜， 所述金属铅的加入量为步骤 (2)所述滤液中的铜质量的0.25倍， 固液分离后得到第一分离液； 将所述第一分离液与金属 镉混合置换出铅， 所述金属镉的加入量为第一分离液中铅质量的0.6倍， 固液分离后得到第 二分离液； 将所述第二分离液与金属锌混合置换出镉， 所述金属锌的加入量为第二分离液 中镉质量的7倍， 固液分离得到。

24、第三分离液； 0047 (4)对步骤(3)得到的第三分离液进行电解， 得到金属锌， 电解中电解液的pH为7， 电解后的电解液返回步骤(1)对含锌原料进行浸出； 0048 (5)将步骤(4)得到的金属锌进行熔铸， 得到锌锭和浮渣， 所述浮渣经分选后得到 锌灰和锌粒， 所述锌灰返回步骤(1)进行浸出， 所述锌粒返回步骤(3)进行置换镉。 0049 实施例2 0050 本实施例提供一种基于铵络体系的铅锌镉铜分离和纯化的方法， 其工艺流程如图 1所示， 所述方法包括以下步骤： 0051 (1)使用浸出液对含锌原料进行浸出， 所述浸出液中含有氨水， 浸出液pH为6.5， 得 到浸出后液， 浸出后液中锌含。

25、量为65g/L， 锌原料在浸出阶段， 液固质量比为13:1； 0052 (2)对步骤(1)得到的浸出后液进行板框压滤处理， 所述板框压滤包括第一板框压 滤和第二板框压滤， 所述第一板框压滤得到的滤液进入步骤(3)， 得到的滤渣依次进行洗渣 和第二板框压滤， 所述第二板框压滤得到的滤液进入步骤(3)； 0053 (3)将步骤(2)得到的滤液与金属铅混合置换出铜， 所述金属铅的加入量为步骤 (2)所述滤液中的铜质量的0.3倍， 固液分离后得到第一分离液； 将所述第一分离液与金属 镉混合置换出铅， 所述金属镉的加入量为第一分离液中铅质量的0.7倍， 固液分离后得到第 二分离液； 将所述第二分离液与金。

26、属锌混合置换出镉， 所述金属锌的加入量为第二分离液 中镉质量的6倍， 固液分离得到第三分离液； 0054 (4)对步骤(3)得到的第三分离液进行电解， 得到金属锌， 电解中电解液的pH为 6.5， 电解后的电解液返回步骤(1)对含锌原料进行浸出； 0055 (5)将步骤(4)得到的金属锌进行熔铸， 得到锌锭和浮渣， 所述浮渣经分选后得到 锌灰和锌粒， 所述锌灰返回步骤(1)进行浸出， 所述锌粒返回步骤(3)进行置换镉。 0056 实施例3 0057 本实施例提供一种基于铵络体系的铅锌镉铜分离和纯化的方法， 其工艺流程如图 1所示， 所述方法包括以下步骤： 0058 (1)使用浸出液对含锌原料进。

27、行浸出， 所述浸出液中含有氨水， 浸出液pH为7.5， 得 到浸出后液， 浸出后液中锌含量为60g/L， 锌原料在浸出阶段， 液固质量比为15:1； 0059 (2)对步骤(1)得到的浸出后液进行板框压滤处理， 所述板框压滤包括第一板框压 说明书 4/6 页 7 CN 111286609 A 7 滤和第二板框压滤， 所述第一板框压滤得到的滤液进入步骤(3)， 得到的滤渣依次进行洗渣 和第二板框压滤， 所述第二板框压滤得到的滤液进入步骤(3)； 0060 (3)将步骤(2)得到的滤液与金属铅混合置换出铜， 所述金属铅的加入量为步骤 (2)所述滤液中的铜质量的0.28倍， 固液分离后得到第一分离液。

28、； 将所述第一分离液与金属 镉混合置换出铅， 所述金属镉的加入量为第一分离液中铅质量的0.75倍， 固液分离后得到 第二分离液； 将所述第二分离液与金属锌混合置换出镉， 所述金属锌的加入量为第二分离 液中镉质量的9倍， 固液分离得到第三分离液； 0061 (4)对步骤(3)得到的第三分离液进行电解， 得到金属锌， 电解中电解液的pH为 7.5， 电解后的电解液返回步骤(1)对含锌原料进行浸出； 0062 (5)将步骤(4)得到的金属锌进行熔铸， 得到锌锭和浮渣， 所述浮渣经分选后得到 锌灰和锌粒， 所述锌灰返回步骤(1)进行浸出， 所述锌粒返回步骤(3)进行置换镉。 0063 实施例4 006。

29、4 本实施例提供一种基于铵络体系的铅锌镉铜分离和纯化的方法， 其工艺流程如图 1所示， 所述方法包括以下步骤： 0065 (1)使用浸出液对含锌原料进行浸出， 所述浸出液中含有氨水， 浸出液pH为5.5， 得 到浸出后液， 浸出后液中锌含量为50g/L， 锌原料在浸出阶段， 液固质量比为18:1； 0066 (2)对步骤(1)得到的浸出后液进行板框压滤处理， 所述板框压滤包括第一板框压 滤和第二板框压滤， 所述第一板框压滤得到的滤液进入步骤(3)， 得到的滤渣依次进行洗渣 和第二板框压滤， 所述第二板框压滤得到的滤液进入步骤(3)； 0067 (3)将步骤(2)得到的滤液与金属铅混合置换出铜，。

30、 所述金属铅的加入量为步骤 (2)所述滤液中的铜质量的0.26倍， 固液分离后得到第一分离液； 将所述第一分离液与金属 镉混合置换出铅， 所述金属镉的加入量为第一分离液中铅质量的0.8倍， 固液分离后得到第 二分离液； 将所述第二分离液与金属锌混合置换出镉， 所述金属锌的加入量为第二分离液 中镉质量的9倍， 固液分离得到第三分离液； 0068 (4)对步骤(3)得到的第三分离液进行电解， 得到金属锌， 电解中电解液的pH为 5.5， 电解后的电解液返回步骤(1)对含锌原料进行浸出； 0069 (5)将步骤(4)得到的金属锌进行熔铸， 得到锌锭和浮渣， 所述浮渣经分选后得到 锌灰和锌粒， 所述锌。

31、灰返回步骤(1)进行浸出， 所述锌粒返回步骤(3)进行置换镉。 0070 本发明具体实施方式中， 含锌原料的来源可为次氧化锌粉和高炉瓦斯灰、 转炉灰、 电炉灰以及含氯、 氟等难处理杂质的含锌固废等一种或多种， 锌含量40-70， 电解的条 件为电压2.35-3.5V， 使电流在200-600A， 电流效率94以上， 电解液温度在50-80。 对实 施例1-4制备得到的金属铜、 铅、 镉以及新的纯度进行测试， 其结果如表1所示。 0071 表1 0072 铜纯度/铅纯度/镉纯度/锌纯度/ 实施例154.2393.8780.3799.997 实施例255.3491.8782.1899.996 实施。

32、例354.8692.4985.9499.995 实施例456.5795.1283.8599.998 0073 从表1的测试结果可以看出， 本申请实施例1-4提供的基于铵络体系的铅锌镉铜分 说明书 5/6 页 8 CN 111286609 A 8 离和纯化的方法， 最终制备得到的锌纯度可达99.995以上， 铅纯度可达90以上， 而镉纯 度可达80以上。 0074 申请人声明， 本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法， 但本发明并不局 限于上述详细方法， 即不意味着本发明必须依赖上述方法才能实施。 所属技术领域的技术 人员应该明了， 对本发明的任何改进， 对本发明所用原料、 操作的等效替换及辅助原料、 操 作的添加， 具体方式的选择等， 均落在本发明的保护范围和公开范围之内。 说明书 6/6 页 9 CN 111286609 A 9 图1 说明书附图 1/1 页 10 CN 111286609 A 10 。