铜表面聚合物/荧光复合层的制备方法.pdf

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1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 202010011173.9 (22)申请日 2020.01.06 (71)申请人 湖南永盛新材料股份有限公司 地址 412000 湖南省株洲市天元区黄河北 路延伸段栗雨工业园高科标准厂房A6 栋101号 (72)发明人 尹业文袁国龙刘小铷刘华 (74)专利代理机构 深圳市华勤知识产权代理事 务所(普通合伙) 44426 代理人 隆毅 (51)Int.Cl. C09D 165/00(2006.01) C09D 5/22(2006.01) C09D 5/08(2006.01) C2。

2、5D 13/08(2006.01) C25D 9/02(2006.01) C08G 61/12(2006.01) (54)发明名称 一种铜表面聚合物/荧光复合层的制备方法 (57)摘要 本发明实施例提供一种铜表面聚合物/荧光 复合层的制备方法， 所述方法包括： 将荧光粉与 去离子水混合， 加入分散剂， 超声处理， 并磁力搅 拌得到荧光粉分散液； 将3,4-乙烯二氧噻吩与高 氯酸锂溶液混合， 进行磁力搅拌， 得到聚合物溶 液； 将聚合物溶液与荧光粉分散液混合， 并进行 磁力搅拌， 得到复合溶液； 采用三电极体系， 以铜 片为工作电极， 铂片为辅助电极， 以甘汞为参比 电极； 将复合溶液进行磁力搅。

3、拌， 以电流密度为 0.060.1A/cm2， pH:5.77.1， 搅拌速率为60 100rpm的恒电流法进行电泳沉积-电化学聚合， 得到聚合物/荧光复合层； 如此， 不仅提高了金属 表面的耐腐蚀性， 还具有荧光特性， 克服了多步 合成复合层的缺点， 工艺操作简单， 大大节约了 人力成本。 权利要求书1页 说明书15页 附图1页 CN 111154385 A 2020.05.15 CN 111154385 A 1.一种铜表面聚合物/荧光复合层的制备方法， 其特征在于， 所述方法包括： 1)荧光粉分散液的制备： 将荧光粉与去离子水混合， 加入分散剂， 超声处理， 并磁力搅 拌得到荧光粉分散液；。

4、 2)聚合物溶液的制备： 将3,4-乙烯二氧噻吩与高氯酸锂溶液混合， 进行磁力搅拌， 得到 聚合物溶液； 3)复合溶液的制备： 将聚合物溶液与荧光粉分散液混合， 并进行磁力搅拌， 得到复合溶 液； 4)聚合物/荧光复合层的制备： 采用三电极体系， 以铜片为工作电极， 铂片为辅助电极， 以甘汞为参比电极； 将复合溶液进行磁力搅拌， 以电流密度为0.060.1A/cm2， pH:5.7 7.1， 搅拌速率为60100rpm的恒电流法进行电泳沉积-电化学聚合， 得到聚合物/荧光复合 层。 2.根据权利要求1所述的一种铜表面聚合物/荧光复合层的制备方法， 其特征在于， 所 述荧光粉是经过导电处理后的荧。

5、光材料， 其中， 荧光材料为SrAl2O4:Eu2+， 所述荧光粉浓度 为35g/L。 3.根据权利要求1所述的一种铜表面聚合物/荧光复合层的制备方法， 其特征在于， 所 述分散剂为表面活性剂十二烷基苯磺酸钠和聚乙二醇， 其中， 所述十二烷基苯磺酸钠的浓 度为10g/L， 所述聚乙二醇的浓度为2g/L。 4.根据权利要求1所述的一种铜表面聚合物/荧光复合层的制备方法， 其特征在于， 所 述聚合物溶液中3,4-乙烯二氧噻吩的浓度为24g/L， 所述高氯酸锂的浓度为912g/L。 5.根据权利要求1所述的一种铜表面聚合物/荧光复合层的制备方法， 其特征在于， 所 述工作电极是处理后的铜片； 具体的。

6、处理步骤为： 将铜片用1000目的砂纸粗磨10min， 然后 用2000目、 3000目砂纸进行精磨， 之后分别放入去离子水、 无水丙酮和无水乙醇中进行超声 清洗， 每次清洗时间为1015min， 随之放入已经预热的除油液中清洗25min， 再用去离子 水反复清洗3遍， 清洗干净后移入活化液， 活化30s后取出， 再用去离子水冲洗干净得到所述 处理后的铜片。 6.根据权利要求6所述的一种铜表面聚合物/荧光复合层的制备方法， 其特征在于， 所 述除油液为60g/L NaOH、 30g/L Na2CO3和35g/L Na3PO4组成的混合液， 所述除油液的预热温 度为50。 7.根据权利要求6所述。

7、的一种铜表面聚合物/荧光复合层的制备方法， 其特征在于， 所 述活化液为8的稀硫酸溶液。 8.根据权利要求1所述的一种铜表面聚合物/荧光复合层的制备方法， 其特征在于， 所 述以电流密度为0.060.1A/cm2， pH:5.77.1， 搅拌速率为60100rpm的恒电流法进行电 泳沉积-电化学聚合， 得到聚合物/荧光复合层， 包括： 在三电极体系中， 采用恒电流法， 电流密度为0.08A/cm2， 使各个电极之间的间距为2cm， 温度控制在25， pH值为5.7， 将复合溶液进行磁力搅拌， 搅拌速率为60rpm， 进行电泳沉积- 电化学聚合， 沉积时间为30min， 得到所述聚合物/荧光复合。

8、层。 权利要求书 1/1 页 2 CN 111154385 A 2 一种铜表面聚合物/荧光复合层的制备方法 技术领域 0001 本发明涉及金属表面材料保护领域， 尤其涉及一种铜表面聚合物/荧光复合层的 制备方法。 背景技术 0002 随着金属表面处理技术的不断发展， 迎来了多样化、 多品种、 多功能的时代， 推动 了高新技术产业及其它产业链的快速进步， 成为了产品增值、 新材料研发的重要手段。 0003 目前， 传统用在工业、 家装、 工装的荧光漆， 需要和溶剂型化学品稀释后再喷涂， 再 经过高温烘烤， 其对技术人员要求高而且对环境造成污染， 而这种涂装的方法只能喷涂在 工件表面， 很难应用五。

9、金， 小家电， 工艺饰品行业等复杂结构上。 发明内容 0004 本发明提供了一种铜表面聚合物/荧光复合层的制备方法， 克服了多步合成复合 层的缺点， 工艺操作简单， 大大节约了人力成本。 0005 为达到上述目的， 本发明实施例的技术方案是这样实现的： 0006 本发明实施例提供的一种铜表面聚合物/荧光复合层的制备方法， 所述方法包括： 1)荧光粉分散液的制备： 将荧光粉与去离子水混合， 加入分散剂， 超声处理， 并磁力搅拌得 到荧光粉分散液； 2)聚合物溶液的制备： 将3,4-乙烯二氧噻吩与高氯酸锂溶液混合， 进行磁 力搅拌， 得到聚合物溶液； 3)复合溶液的制备： 将聚合物溶液与荧光粉分散。

10、液混合， 并进行 磁力搅拌， 得到复合溶液； 4)聚合物/荧光复合层的制备： 采用三电极体系， 以铜片为工作电 极， 铂片为辅助电极， 以甘汞为参比电极； 将复合溶液进行磁力搅拌， 以电流密度为0.06 0.1A/cm2， pH:5.77.1， 搅拌速率为60100rpm的恒电流法进行电泳沉积-电化学聚合， 得 到聚合物/荧光复合层。 0007 其中， 所述荧光粉是经过导电处理后的荧光材料， 其中， 荧光材料为SrAl2O4:Eu2+， 所述荧光粉浓度为35g/L。 0008 其中， 所述分散剂为表面活性剂十二烷基苯磺酸钠和聚乙二醇， 其中， 所述十二烷 基苯磺酸钠的浓度为10g/L， 所述聚。

11、乙二醇的浓度为2g/L。 0009 其中， 所述聚合物溶液中3,4-乙烯二氧噻吩的浓度为24g/L， 所述高氯酸锂的浓 度为912g/L。 0010 其中， 所述工作电极是处理后的铜片； 具体的处理步骤为： 将铜片用1000目的砂纸 粗磨10min， 然后用2000目、 3000目砂纸进行精磨， 之后分别放入去离子水、 无水丙酮和无水 乙醇中进行超声清洗， 每次清洗时间为1015min， 随之放入已经预热的除油液中清洗2 5min， 再用去离子水反复清洗3遍， 清洗干净后移入活化液， 活化30s后取出， 再用去离子水 冲洗干净得到所述处理后的铜片。 0011 其中， 所述除油液为60g/L N。

12、aOH、 30g/L Na2CO3和35g/L Na3PO4组成的混合液， 所 述除油液的预热温度为50。 说明书 1/15 页 3 CN 111154385 A 3 0012 其中， 所述活化液为8的稀硫酸溶液。 0013 其中， 所述以电流密度为0.060.1A/cm2， pH:5.77.1， 搅拌速率为60100rpm 的恒电流法进行电泳沉积-电化学聚合， 得到聚合物/荧光复合层， 包括： 0014 在三电极体系中， 采用恒电流法， 电流密度为0.08A/cm2， 使各个电极之间的间距 为2cm， 温度控制在25， pH值为5.7， 将复合溶液进行磁力搅拌， 搅拌速率为60rpm， 进行。

13、电 泳沉积-电化学聚合， 沉积时间为30min， 得到所述聚合物/荧光复合层。 0015 本发明实施例提供了一种铜表面聚合物/荧光复合层的制备方法， 所述方法包括： 1)荧光粉分散液的制备： 将荧光粉与去离子水混合， 加入分散剂， 超声处理， 并磁力搅拌得 到荧光粉分散液； 2)聚合物溶液的制备： 将3,4-乙烯二氧噻吩与高氯酸锂溶液混合， 进行磁 力搅拌， 得到聚合物溶液； 3)复合溶液的制备： 将聚合物溶液与荧光粉分散液混合， 并进行 磁力搅拌， 得到复合溶液； 4)聚合物/荧光复合层的制备： 采用三电极体系， 以铜片为工作电 极， 铂片为辅助电极， 以甘汞为参比电极； 将复合溶液进行磁力。

14、搅拌， 以电流密度为0.06 0.1A/cm2， pH:5.77.1， 搅拌速率为60100rpm的恒电流法进行电泳沉积-电化学聚合， 得 到聚合物/荧光复合层。 相较于现有技术， 具有以下有益效果： 0016 1)本发明是一步法进行电泳沉积-电化学聚合， 克服了多步沉积的缺点， 并且工艺 操作简单， 大大节约了人力成本； 0017 2)原料与产物都是无毒无害， 对环境无污染， 是环保型工艺； 0018 3)通过制备的聚合物/荧光复合层， 不仅提高了金属表面的耐腐蚀性， 还具有荧光 特性， 在金属荧光标记等方面有广泛的应用。 附图说明 0019 图1为本发明一实施例提供的铜表面聚合物/荧光复合。

15、层的示意图； 0020 图2为本发明一实施例提供的铜表面聚合物/荧光复合层的实验流程图； 0021 其中， 图中： 荧光粒子1， 透明聚合物膜2， 铜基体3。 具体实施方式 0022 以下结合附图及实施例， 对本发明进行进一步详细说明。 应当理解， 此处所描述的 具体实施例仅仅用以解释本发明， 并不用于限定本发明。 0023 除非另有定义， 本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的 技术人员通常理解的含义相同。 本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具 体的实施例的目的， 不是旨在于限制本发明。 0024 对本发明进行进一步详细说明之前， 对本发明实施例中涉及的名词和。

16、术语进行说 明， 本发明实施例中涉及的名词和术语适用于如下的解释。 0025 1)超声处理： 利用超声波的功率特性和空化作用， 改变或者加速改变物质的物理、 化学、 生物特性或状态， 可以使粉末完全分散到介质中去。 0026 2)磁力搅拌： 利用磁性物质同性相斥的特性， 通过磁场推动放置在容器中带磁性 的搅拌子进行圆周运转， 从而达到搅拌液体的目的， 使液体均匀混合。 0027 3)电泳沉积-电化学聚合:电泳沉积法是指通过电场的作用下， 在稳定的悬浮液中 带电粒子向着与其电性相反的电极移动并沉积的方法； 电化学聚合法是指将含单体的溶液 说明书 2/15 页 4 CN 111154385 A 4。

17、 通电电解， 从而产生引发单体聚合的方法； 电泳沉积-电化学聚合是通过电场的作用， 在电 极处同时发生电泳沉积和电化学聚合反应， 得到复合层的方法。 0028 请参阅图1与图2， 本发明实施例提供了一种铜表面聚合物/荧光复合层的制备方 法， 所述方法包括： 0029 1)荧光粉分散液的制备： 将荧光粉与去离子水混合， 加入分散剂， 超声处理， 并磁 力搅拌得到荧光粉分散液； 0030 2)聚合物溶液的制备： 将3,4-乙烯二氧噻吩与高氯酸锂溶液混合， 进行磁力搅拌， 得到聚合物溶液； 0031 3)复合溶液的制备： 将聚合物溶液与荧光粉分散液混合， 并进行磁力搅拌， 得到复 合溶液； 0032。

18、 4)聚合物/荧光复合层的制备： 采用三电极体系， 以铜片为工作电极， 铂片为辅助 电极， 以甘汞为参比电极， 设备为电化学工作站； 将复合溶液进行磁力搅拌， 以电流密度为 0.060.1A/cm2， pH:5.77.1， 搅拌速率为60100rpm的恒电流法进行电泳沉积-电化学 聚合， 得到聚合物/荧光复合层。 0033 请参阅图1与图2， 具体地， 在复合溶液中， 通过电场的作用， 荧光粉在铜表面发生 电泳沉积， 同时， 铜表面也发生电化学聚合， 最终得到聚合物/荧光复合层， 本发明制备的复 合层中聚合物膜可以代替清漆， 提高铜表面的耐腐蚀性， 同时复合层具有荧光特性， 具有广 泛的应用；。

19、 所述实施例通过电泳沉积-电化学聚合， 在铜表面得到由荧光粒子1及透明聚合 物膜2构成聚合物/荧光复合层。 0034 优选地， 所述荧光粉是经过导电处理后的荧光材料,其中， 荧光材料为SrAl2O4:Eu2 +， 所述荧光粉浓度为35g/L。 0035 优选地， 所述分散剂为表面活性剂十二烷基苯磺酸钠和聚乙二醇， 其中， 所述十二 烷基苯磺酸钠的浓度为10g/L， 所述聚乙二醇的浓度为2g/L。 0036 优选地， 所述聚合物溶液中3,4-乙烯二氧噻吩的浓度为24g/L， 所述高氯酸锂的 浓度为912g/L。 0037 优选地， 所述工作电极是处理后的铜片； 具体的处理步骤为： 先将铜片用10。

20、00目的 砂纸进行粗磨10min， 然后用2000目、 3000目砂纸进行精磨20min， 之后分别放入有去离子 水、 无水丙酮和无水乙醇的烧杯中进行超声清洗， 每次清洗时间为1015min， 随之放入已 经预热的除油液中清洗25min,将铜表面的油污清洗干净， 再用去离子水反复清洗3遍， 清 洗干净后移入活化液， 活化30s后取出， 再用去离子水冲洗干净得到所述处理后的铜片。 0038 优选地， 所述除油液为60g/L NaOH、 30g/L Na2CO3和35g/L Na3PO4组成的混合液， 所述除油液的预热温度为50。 0039 优选地， 所述以电流密度为0.060.1A/cm2， p。

21、H:5.77.1， 搅拌速率为60 100rpm的恒电流法进行电泳沉积-电化学聚合， 得到聚合物/荧光复合层， 包括： 0040 在三电极体系中， 以恒电流方式进行工作， 电流密度为0.060.1A/cm2， 使各个电 极之间的间距为2cm， 温度控制范围在252， 复合溶液pH:5.77.1， 将复合溶液进行磁 力搅拌， 搅拌速率为60100rpm， 在恒电流法下进行电泳沉积-电化学聚合， 沉积时间为 30min， 得到所述聚合物/荧光复合层。 0041 下面通过具体的实施例来对本发明作进一步说明。 说明书 3/15 页 5 CN 111154385 A 5 0042 实施例1 0043 本。

22、实施例中以荧光粉的浓度由4g/L为例， 通过具体实验对本实施例提供的铜表面 聚合物/荧光复合层的制备方法进行验证， 具体如下： 0044 荧光颗粒分散液的制备： 采用10g/L的表面活性剂十二烷基苯磺酸钠和2g/L聚乙 二醇做分散剂， 以去离子水为溶剂， 之后加入浓度4g/L的荧光粉后先超声至全部分散进溶 液后再搅拌6h， 制得分散稳定均匀的荧光颗粒分散液； 0045 聚合物溶液的制备： 将浓度为2.8g/L的3,4-乙烯二氧噻吩与浓度为10.6g/L的高 氯酸锂溶液混合， 进行磁力搅拌， 得到聚合物溶液； 0046 得到上述荧光颗粒分散液、 聚合物溶液后， 进一步地： 0047 复合溶液的制。

23、备： 将聚合物溶液与荧光颗粒分散液混合， 并进行磁力搅拌， 得到复 合溶液； 0048 聚合物/荧光复合层的制备： 采用三电极体系， 工作电极材料为10100.5mm规 格的纯铜片， 将铜片先用1000目的砂纸进行粗磨10min， 然后用2000目、 3000目砂纸进行精 磨， 之后分别放入去离子水、 无水丙酮和无水乙醇中进行超声清洗， 每次清洗时间为10 15min， 随之放入已经预热的除油液中清洗25min， 除去油污的铜片要用去离子水反复清 洗3遍， 在清洗干净后移入活化液， 活化30s后取出， 再用去离子水冲洗干净即可； 并以铂片 为辅助电极， 甘汞为参比电极， 同时在复合溶液中不断磁。

24、力搅拌， 通过恒电流法进行电泳沉 积-电化学聚合得到聚合物/荧光复合层。 0049 其中， 电泳沉积-电化学聚合的工艺参数参阅表1； 电泳沉积-电化学聚合的条件 为： 恒电流法的电流密度为0.08A/cm2， 各个电极之间的间距为2cm， 温度范围为25， 复合 溶液的pH值为5.7， 搅拌速率为60rpm， 沉积时间为30min； 其中： 除油液组成(60g/L NaOH、 30g/L Na2CO3和35g/L Na3PO4)及预热温度为50， 超声处理2min； 活化液为8的稀硫酸溶 液。 0050 进一步地， 将本实施例所制备的样品进行性能测试， 测试标准参照GB/T10125- 201。

25、2、 ASTM D3359-09和GB5935-86， 结果如表1， 可以看出采用本实施例所制备的聚合物/荧 光复合层外观平整、 均匀， 且复合层的荧光性能好,余辉时间大于10h。 说明书 4/15 页 6 CN 111154385 A 6 0051 0052 表1复合溶液配方及工艺参数 0053 实施例2 0054 本实施例中相较于实施例1， 将荧光粉的浓度由4g/L调整到了3g/L， 其他实验条件 与实施例1相同， 得到聚合物/荧光复合层， 复合溶液组成和电泳沉积-电化学聚合的工艺参 数参阅表2。 0055 进一步地， 将本实施例所制备的样品进行性能对比测试， 测试标准参照GB/T 101。

26、25-2012、 ASTM D3359-09和GB5935-86， 结果如表2， 可以看出本实施例所制备的聚合物/ 荧光复合层外观较平整、 均匀， 且复合层的荧光性能较好， 余辉时间大于9h。 说明书 5/15 页 7 CN 111154385 A 7 0056 0057 表2复合溶液配方及工艺参数对比 0058 实施例3 0059 本实施例中相较于实施例1， 将荧光粉的浓度由4g/L调整到了5g/L， 其他实验条件 与实施例1相同， 得到聚合物/荧光复合层， 复合溶液组成和电泳沉积-电化学聚合的工艺参 数参阅表3。 0060 进一步地， 将本实施例所制备的样品进行性能对比测试， 测试标准参照。

27、GB/T 10125-2012、 ASTM D3359-09和GB5935-86， 结果如表3， 可以看出本实施例所制备的聚合物/ 荧光复合层外观较平整、 均匀， 且复合层的荧光性能较好， 余辉时间大于10h。 说明书 6/15 页 8 CN 111154385 A 8 0061 0062 表3复合溶液配方及工艺参数对比 0063 实施例4 0064 本实施例中相较于实施例1， 将3,4-乙烯二氧噻吩的浓度由2.8g/L调整到了2g/L， 高氯酸锂的浓度由10.6g/L调整到了9g/L， 其他实验条件与实施例1相同， 得到聚合物/荧光 复合层， 复合溶液组成和电泳沉积-电化学聚合的工艺参数参阅。

28、表4。 0065 进一步地， 将本实施例所制备的样品进行性能对比测试， 测试标准参照GB/T 10125-2012、 ASTM D3359-09和GB5935-86， 结果如表4， 可以看出本实施例所制备的聚合物/ 荧光复合层外观平整、 较均匀， 且复合层的荧光性能较好， 余辉时间大于9h。 说明书 7/15 页 9 CN 111154385 A 9 0066 0067 表4复合溶液配方及工艺参数对比 0068 实施例5 0069 本实施例中相较于实施例1， 将3,4-乙烯二氧噻吩的浓度由2.8g/L调整到了4g/L， 高氯酸锂的浓度由10.6g/L调整到了12g/L， 其他实验条件与实施例1。

29、相同， 得到聚合物/荧 光复合层， 复合溶液组成和电泳沉积-电化学聚合的工艺参数参阅表5。 0070 进一步地， 将本实施例所制备的样品进行性能对比测试， 测试标准参照GB/T 10125-2012、 ASTM D3359-09和GB5935-86， 结果如表5， 可以看出本实施例所制备的聚合物/ 荧光复合层外观平整、 较均匀， 且复合层的荧光性能较好， 余辉时间大于9h。 说明书 8/15 页 10 CN 111154385 A 10 0071 0072 表5复合溶液配方及工艺参数对比 0073 实施例6 0074 本实施例中相较于实施例1， 将电流密度由0.08A/cm2调整到了0.06A。

30、/cm2， 其他实 验条件与实施例1相同， 得到聚合物/荧光复合层， 复合溶液组成和电泳沉积-电化学聚合的 工艺参数参阅表6。 0075 进一步地， 将本实施例所制备的样品进行性能对比测试， 测试标准参照GB/T 10125-2012、 ASTM D3359-09和GB5935-86， 结果如表6， 可以看出本实施例所制备的聚合物/ 荧光复合层外观平整、 较均匀， 且复合层的荧光性能较好， 余辉时间大于9h。 说明书 9/15 页 11 CN 111154385 A 11 0076 0077 表6复合溶液配方及工艺参数对比 0078 实施例7 0079 本实施例中相较于实施例1， 将电流密度由。

31、0.08A/c m2调整到了0.1A/cm2， 其他实 验条件与实施例1相同， 得到聚合物/荧光复合层， 复合溶液组成和电泳沉积-电化学聚合的 工艺参数参阅表7。 0080 进一步地， 将本实施例所制备的样品进行性能对比测试， 测试标准参照GB/T 10125-2012、 ASTM D3359-09和GB5935-86， 结果如表7， 可以看出本实施例所制备的聚合物/ 荧光复合层外观较平整、 较均匀， 且复合层的荧光性能较好， 余辉时间大于9h。 说明书 10/15 页 12 CN 111154385 A 12 0081 0082 表7复合溶液配方及工艺参数对比 0083 实施例8 0084 。

32、本实施例中相较于实施例1， 将复合溶液的pH由5.7调整到了7.1， 其他实验条件与 实施例1相同， 得到聚合物/荧光复合层， 复合溶液组成和电泳沉积-电化学聚合的工艺参数 参见表8。 0085 进一步地， 将本实施例所制备的样品进行性能对比测试， 测试标准参照GB/T 10125-2012、 ASTM D3359-09和GB5935-86， 结果如表8， 可以看出本实施例所制备的聚合物/ 荧光复合层外观平整、 较均匀， 且复合层的荧光性能较好， 余辉时间大于9h。 说明书 11/15 页 13 CN 111154385 A 13 0086 0087 表8复合溶液配方及工艺参数对比 0088 。

33、实施例9 0089 本实施例中相较于实施例1， 将搅拌速率由60rpm调整到了100rpm， 其他实验条件 与实施例1相同， 得到聚合物/荧光复合层， 复合溶液组成和电泳沉积-电化学聚合的工艺参 数参阅表9。 0090 进一步地， 将本实施例所制备的样品进行性能对比测试， 测试标准参照GB/T 10125-2012、 ASTM D3359-09和GB5935-86， 结果如表9， 可以看出本实施例所制备的聚合物/ 荧光复合层外观较平整、 较均匀， 且复合层的荧光性能较好， 余辉时间大于9h。 说明书 12/15 页 14 CN 111154385 A 14 0091 0092 表9复合溶液配方。

34、及工艺参数对比 0093 对比例1 0094 本对比例中以在实施例1的基础上， 通过调节复合溶液的pH值， 验证制备聚合物/ 荧光复合层的影响， 将复合溶液的pH值由5.7调整至3.0， 其他实验条件与实施例1相同， 得 到聚合物/荧光复合层， 复合溶液组成和电泳沉积-电化学聚合的工艺参数参阅表10。 0095 进一步地， 将本实施例所制备的样品进行性能对比测试， 测试标准参照GB/T 10125-2012、 ASTM D3359-09和GB5935-86， 结果如表10， 可以看出本对比例制备的聚合物/ 荧光复合层外观粗糙、 不均匀， 且复合层的荧光性能大大降低， 余辉时间只有4h左右。 0。

35、096 对比例2 0097 本对比例中以在实施例1的基础上， 通过调节复合溶液的pH值， 验证制备聚合物/ 荧光复合层的影响， 将复合溶液的pH值由5.7调整至10.0， 其他实验条件与实施例1相同， 得 到聚合物/荧光复合层， 复合溶液组成和电泳沉积-电化学聚合的工艺参数参阅表10。 0098 进一步地， 将本实施例所制备的样品进行性能对比测试， 测试标准参照GB/T 10125-2012、 ASTM D3359-09和GB5935-86， 结果如表10， 可以看出本对比例制备的聚合物/ 荧光复合层外观粗糙、 不均匀， 且复合层的荧光性能大大降低， 余辉时间只有4h左右。 0099 对比例3。

36、 0100 本对比例中以在实施例1的基础上， 通过调节电泳沉积-电化学聚合的电流密度， 验证制备聚合物/荧光复合层的影响， 将电泳沉积-电化学聚合的电流密度由0.08A/cm2调 整至0.005A/cm2， 其他实验条件与实施例1相同， 得到聚合物/荧光复合层， 复合溶液组成和 说明书 13/15 页 15 CN 111154385 A 15 电泳沉积-电化学聚合的工艺参数参阅表10。 0101 进一步地， 将本实施例所制备的样品进行性能对比测试， 测试标准参照GB/T 10125-2012、 ASTM D3359-09和GB5935-86， 结果如表10， 可以看出本对比例制备的聚合物/ 荧。

37、光复合层外观粗糙、 不均匀， 且荧光层沉积含量较少， 余辉时间在7h左右。 0102 对比例4 0103 本对比例中以在实施例1的基础上， 通过调节电泳沉积-电化学聚合的电流密度， 验证制备聚合物/荧光复合层的影响， 将电泳沉积-电化学聚合的电流密度由0.08A/cm2调 整至0.8A/cm2， 其他实验条件与实施例1相同， 得到聚合物/荧光复合层， 复合溶液组成和电 泳沉积-电化学聚合的工艺参数参阅表10。 0104 进一步地， 将本实施例所制备的样品进行性能对比测试， 测试标准参照GB/T 10125-2012、 ASTM D3359-09和GB5935-86， 结果如表10， 可以看出本。

38、对比例制备的聚合物/ 荧光复合层外观粗糙、 不均匀， 且荧光层沉积含量较厚， 余辉时间在9h左右。 0105 0106 表10复合溶液配方及工艺参数对比 0107 其中中性盐雾试验条件为： 经浓度(50+5)g/L(化学纯氯化钠+蒸馏水)， pH值为 6.5-7.2的溶液中， 喷嘴空气压力： 70KPa， 盐雾箱温度(352)， 饱和空气温度为(452) 。 0108 其中测试标准ASTM D3359-09为胶带试验测定附着性测试标准， 按照该标准对样 品进行百格测试， 该标准中反映附着力性能的评级由优至差依次为5B0B， 5B为优， 0B为 差。 说明书 14/15 页 16 CN 1111。

39、54385 A 16 0109 其中孔隙率测试采用贴纸法按GB5935-86标准检测， 铁氰化钾溶液(10g/L)作为孔 隙率测试溶液， 孔隙率的公式为： 孔隙率斑点的个数/被测面积(个/cm2)。 0110 从表3的性能测试对比可以看出， 实施例1的制备工艺： 采用10g/L的表面活性剂十 二烷基苯磺酸钠和2g/L聚乙二醇做分散剂， 以去离子水为溶剂， 加入浓度4g/L的荧光粉， 得 到荧光粉分散液， 并将浓度为2.8g/L的3,4-乙烯二氧噻吩与浓度为10.6g/L的高氯酸锂溶 液混合， 得到聚合物溶液， 将荧光粉与聚合物溶液混合得到复合溶液， 通过采用恒电流法， 参数为0.08A/cm2的电流密度， 电极间距为2cm， 温度范围为25， 复合溶液的pH值为5.7， 搅 拌速率为60rpm， 沉积时间为30min制得的聚合物/荧光复合层材料， 由此可知， 本发明实施 例相较于对比例及现有技术， 其耐腐蚀性与盐雾试验性能优良， 不仅能保护好基底材料， 同 时能具有良好的荧光性能。 说明书 15/15 页 17 CN 111154385 A 17 图1 图2 说明书附图 1/1 页 18 CN 111154385 A 18 。