圆盘形铝铸件的成型方法.pdf

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1、(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 202410005713.0(22)申请日 2024.01.03(71)申请人 宁波银润汽车部件有限公司地址 315800 浙江省宁波市北仑大碶沿塘河路8号1幢01号；2幢01号；3幢01号(72)发明人 夏家豪(74)专利代理机构 宁波锐和伟专利代理事务所(普通合伙)33464专利代理师 徐祖伟(51)Int.Cl.B22D 17/22(2006.01)B22D 2/00(2006.01)B22D 17/20(2006.01)B22D 17/32(2006.01)(54)发明名称圆盘形铝铸件的成。

2、型方法(57)摘要本发明是关于一种圆盘形铝铸件的成型方法，成型方法应用于铝压铸设备，铝压铸设备包括设备主体及安装于所述设备主体的铝压铸模具，所述铝压铸模具包括动模装置、定模装置、安装于所述动模装置的第一滑块装置和第二滑块装置。浇筑套和注入套偏心设置并通过导流通道连通，以使型腔空间的金属液流入中心与型腔空间的中心重合，金属液自中心向周边均匀流通，充型速度快。落料感应组件能够感应推料组件是否完成料柄的推料，结合设备主体实现整体的联动控制和模具的使用安全。权利要求书2页 说明书8页 附图9页CN 117505805 A2024.02.06CN 117505805 A1.一种圆盘形铝铸件的成型方法，成。

3、型方法应用于铝压铸设备，铝压铸设备包括设备主体及安装于所述设备主体的铝压铸模具，所述铝压铸模具包括动模装置、定模装置、安装于所述动模装置的第一滑块装置和第二滑块装置，其特征在于：所述定模装置包括定模板、嵌入固定于所述定模板的定模芯座、可拆卸装配于所述定模芯座的中心锥及分布于所述定模板两侧的排气组件，所述定模芯座包括凹陷的成型槽和自所述成型槽中心凸出的中心模芯；所述动模装置包括中模板、嵌入所述中模板的动模芯座、安装于所述中模板的推料组件和相对于所述中模板活动的前模板，所述动模芯座固定有浇筑套，所述前模板设置有注入套，所述前模板和所述中模板之间形成有导流通道，所述导流通道连通所述浇筑套和所述注入套。

4、，所述中心锥的中心线、所述浇筑套的中心线及所述中心模芯的中心线重合；所述铝压铸设备还包括安装于所述设备主体的落料感应组件；所述成型方法包括以下步骤：S101，将所述动模装置合拢至所述定模装置，所述中心锥伸入所述浇筑套，所述第一滑块装置和第二滑块装置合拢并环绕所述中心模芯，所述浇筑套所连通的空腔部分形成对应铝铸件的型腔空间；S102，将金属液沿所述注入套注入，所述金属液沿所述导流通道和浇筑套流通并自所述型腔空间的中心向周边流通充满整个型腔空间，同时，向所述定模装置的冷却流道及所述动模装置的冷却流道内注入冷却液；S103，保压预设时长后，所述前模板相对于所述中模板移动并拉断料柄，所述中模板再移动脱。

5、离所述定模装置；S104，所述定模装置的顶杆组件推动铝铸件脱离所述型腔空间，所述推料组件推动所述料柄脱离所述前模板，所述落料感应组件在检测到所述料柄脱落时输出电信号，所述设备主体基于该电信号控制所述动模装置合拢；S105，重复步骤S101S104，以构成连续生产。2.根据权利要求1所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，在步骤S102中，所述定模芯座和成型槽分别构建位于所述型腔空间两端的熔池区域，所述熔池区域的熔池截面积与所连接所述型腔空间的结合截面积比例为K，其中，5K20。3.根据权利要求1或2所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述定模芯座包括环形凹陷的缓冲槽和间隔分布的多条导流。

6、槽，每条所述导流槽自所述中心模芯的外周壁沿所述成型槽延伸至所述定模板所对应的所述排气组件，每条所述导流槽均设置有渣包区，多个所述渣包区位于所述成型槽内，所述中心模芯的外周壁的延伸方向与所述渣包区相交，所述缓冲槽自所述中心模芯的顶部环形凹陷并环绕所述中心锥，所述中心锥与所述浇筑套之间形成的环形通道正对所述缓冲槽。4.根据权利要求3所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述定模芯座包括自顶面向所述成型槽方向设置有平滑的成型面和环绕所述缓冲槽间隔分布的多个分隔凸台，相邻两个所述分隔凸台之间形成有输入槽，所述成型面通过多条输入槽与所述缓冲槽连通，所述输入槽的宽度尺寸自所述缓冲槽向所述成型面方向逐渐。

7、增大，所述输入槽的槽深尺寸自所述缓冲槽向成型面方向减小。5.根据权利要求4所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述浇筑套设置有锥权利要求书1/2 页2CN 117505805 A2形通道和自所述锥形通道的端部间隔凹陷的多个熔池槽，所述中心锥设置为锥形结构并在合模时与所述锥形通道之间形成分流通道，所述熔池槽与所述输入槽相对设置，每个所述熔池槽横跨两个所述输入槽。6.根据权利要求1所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述第一滑块装置和第二滑块装置对称设置，所述第一滑块装置包括伸缩机构及连接于所述伸缩机构的侧向成型座，所述侧向成型座设置有弧形成型面及滑动于所述成型槽的滑动面，所述弧形成型。

8、面的两端与所述第二滑块装置的弧形成型面两端合拢并环绕所述中心模芯，所述滑动面覆盖所述成型槽的槽底，所述冷却流道沿所述侧向成型座延伸。7.根据权利要求1所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述中心锥设置有中心流道，铝压铸模具包括连接至所述中心流道的单点冷却组件。8.根据权利要求1所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述中模板包括设置有凹陷的安装槽及贯穿所述中模板的安装孔，所述动模装置包括嵌入安装于所述安装槽的导流块及设于所述导流块内的导流冷却通道，所述导流块设置有导流平面，所述导流平面与所述前模板合拢构成所述导流通道，所述浇筑套嵌入固定所述安装孔且顶部与所述导流平面平齐，所述推料组件。

9、位于所述导流平面的延伸方向。9.根据权利要求8所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述中模板设置有中模冷却通道，所述中模冷却通道环绕所述浇筑套设置，在所述中模板所处平面上，所述中模冷却通道的投影与所述导流块的投影至少部分重合。10.根据权利要求1所述的圆盘形铝铸件的成型方法，其特征在于，所述定模芯座设置有定模冷却通道，所述定模冷却通道包括横向流道及相交至所述横向流道的多条纵向流道，所述纵向流道环绕所述中心模芯的中心线间隔分布，所述横向流道围绕中心模芯的中心线流通。权利要求书2/2 页3CN 117505805 A3圆盘形铝铸件的成型方法技术领域0001本发明涉及模具技术领域，尤其涉及一种。

10、成型模具，特别是涉及一种圆盘形铝铸件的成型方法。背景技术0002圆盘形铝铸件为薄壁结构件，圆盘形铝铸件包括环形的壁体部和位于壁体部边缘弯折的成型安装部，安装部的表面凹陷形成有槽状结构，壁体部的表面平滑并形成圆盘结构。圆盘形铝铸件具有贯穿的中心孔，圆盘形铝铸件的各个方向结构均衡。0003现有的铝压铸模具加工铝压铸件时采用一侧注入金属液，另一侧设置排气及渣包的结构。具体为，模具采用下部注入金属液，上部及侧边排气的结构加工铝压铸件。如中国公开文献CN217858731U公开了一种面框的铝压铸成型模具，该模具通过采用多条分流道进料的模式，使原材料能够快速充满整个模腔，得以成型面框、以及位于面框上的多个。

11、安装柱与安装孔。0004然而，上述铝压铸模具采用侧向进料，而薄壁结构的圆盘形铝铸件进料过程中单侧进液易导致充型速度慢，各个方向冷却时长及效率不一致，导致产品脱模后形变影响大，产品不合率高等技术问题，因此需要改进。发明内容0005为克服相关技术中存在的问题，本发明实施例提供一种圆盘形铝铸件的成型方法，用以解决充型速度慢，冷却效率不一致及脱模形变大的技术问题。0006根据本发明实施例的第一方面，提供一种圆盘形铝铸件的成型方法，成型方法应用于铝压铸设备，铝压铸设备包括设备主体及安装于所述设备主体的铝压铸模具，所述铝压铸模具包括动模装置、定模装置、安装于所述动模装置的第一滑块装置和第二滑块装置：所述定。

12、模装置包括定模板、嵌入固定于所述定模板的定模芯座、可拆卸装配于所述定模芯座的中心锥及分布于所述定模板两侧的排气组件，所述定模芯座包括凹陷的成型槽和自所述成型槽中心凸出的中心模芯；所述动模装置包括中模板、嵌入所述中模板的动模芯座、安装于所述中模板的推料组件和相对于所述中模板活动的前模板，所述动模芯座固定有浇筑套，所述前模板设置有注入套，所述前模板和所述中模板之间形成有导流通道，所述导流通道连通所述浇筑套和所述注入套，所述中心锥的中心线、所述浇筑套的中心线及所述中心模芯的中心线重合；所述铝压铸设备还包括安装于所述设备主体的落料感应组件；所述成型方法包括以下步骤：S101，将所述动模装置合拢至所述定。

13、模装置，所述中心锥伸入所述浇筑套，所述第一滑块装置和第二滑块装置合拢并环绕所述中心模芯，所述浇筑套所连通的空腔部分形成对应铝铸件的型腔空间；S102，将金属液沿所述注入套注入，所述金属液沿所述导流通道和浇筑套流通并说明书1/8 页4CN 117505805 A4自所述型腔空间的中心向周边流通充满整个型腔空间，同时，向所述定模装置的冷却流道及所述动模装置的冷却流道内注入冷却液；S103，保压预设时长后，所述前模板相对于所述中模板移动并拉断料柄，所述中模板再移动脱离所述定模装置；S104，所述定模装置的顶杆组件推动铝铸件脱离所述型腔空间，所述推料组件推动所述料柄脱离所述前模板，所述落料感应组件在检。

14、测到所述料柄脱落时输出电信号，所述设备主体基于该电信号控制所述动模装置合拢；S105，重复步骤S101S104，以构成连续生产。0007在一实施例中，在步骤S102中，所述定模芯座和成型槽分别构建位于所述型腔空间两端的熔池区域，所述熔池区域的熔池截面积与所连接所述型腔空间的结合截面积比例为K，其中，5K20。0008在一实施例中，所述定模芯座包括环形凹陷的缓冲槽和间隔分布的多条导流槽，每条所述导流槽自所述中心模芯的外周壁沿所述成型槽延伸至所述定模板所对应的所述排气组件，每条所述导流槽均设置有渣包区，多个所述渣包区位于所述成型槽内，所述中心模芯的外周壁的延伸方向与所述渣包区相交，所述缓冲槽自所述。

15、中心模芯的顶部环形凹陷并环绕所述中心锥，所述中心锥与所述浇筑套之间形成的环形通道正对所述缓冲槽。0009在一实施例中，所述定模芯座包括自顶面向所述成型槽方向设置有平滑的成型面和环绕所述缓冲槽间隔分布的多个分隔凸台，相邻两个所述分隔凸台之间形成有输入槽，所述成型面通过多条输入槽与所述缓冲槽连通，所述输入槽的宽度尺寸自所述缓冲槽向所述成型面方向逐渐增大，所述输入槽的槽深尺寸自所述缓冲槽向成型面方向减小。0010在一实施例中，所述浇筑套设置有锥形通道和自所述锥形通道的端部间隔凹陷的多个熔池槽，所述中心锥设置为锥形结构并在合模时与所述锥形通道之间形成分流通道，所述熔池槽与所述输入槽相对设置，每个所述熔。

16、池槽横跨两个所述输入槽。0011在一实施例中，所述第一滑块装置和第二滑块装置对称设置，所述第一滑块装置包括伸缩机构及连接于所述伸缩机构的侧向成型座，所述侧向成型座设置有弧形成型面及滑动于所述成型槽的滑动面，所述弧形成型面的两端与所述第二滑块装置的弧形成型面两端合拢并环绕所述中心模芯，所述滑动面覆盖所述成型槽的槽底，所述冷却流道沿所述侧向成型座延伸。0012在一实施例中，所述中心锥设置有中心流道，铝压铸模具包括连接至所述中心流道的单点冷却组件。0013在一实施例中，所述中模板包括设置有凹陷的安装槽及贯穿所述中模板的安装孔，所述动模装置包括嵌入安装于所述安装槽的导流块及设于所述导流块内的导流冷却通。

17、道，所述导流块设置有导流平面，所述导流平面与所述前模板合拢构成所述导流通道，所述浇筑套嵌入固定所述安装孔且顶部与所述导流平面平齐，所述推料组件位于所述导流平面的延伸方向。0014在一实施例中，所述中模板设置有中模冷却通道，所述中模冷却通道环绕所述浇筑套设置，在所述中模板所处平面上，所述中模冷却通道的投影与所述导流块的投影至少部分重合。0015在一实施例中，所述定模芯座设置有定模冷却通道，所述定模冷却通道包括横向说明书2/8 页5CN 117505805 A5流道及相交至所述横向流道的多条纵向流道，所述纵向流道环绕所述中心模芯的中心线间隔分布，所述横向流道围绕中心模芯的中心线流通。0016本发明。

18、的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：浇筑套和注入套偏心设置并通过导流通道连通，以使型腔空间的金属液流入中心与型腔空间的中心重合，金属液自中心向周边均匀流通，充型速度快。型腔空间的各个方向的流通效率及冷却效率相同，圆盘形铝铸件的成型精度高。第一滑块装置和第二滑块装置相互移动合拢，以对圆盘形铝铸件的圆周壁进行造型，提高成型效果。中心锥将金属液进行分流引导增压，既能降低金属液冲击力减小气泡等缺陷产生，又能实现定模装置的局部增强及局部冷却，提高使用寿命及降低维护成本。落料感应组件能够感应推料组件是否完成料柄的推料，结合设备主体实现整体的联动控制和模具的使用安全。0017应当理解的是，以上的一般。

19、描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。附图说明0018此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。0019图1是根据一示例性实施例示出的成型方法的流程框图。0020图2是根据一示例性实施例示出的铝压铸模具的结构示意图。0021图3是根据一示例性实施例示出的铝压铸模具的爆炸结构示意图。0022图4是一实施例示出的中心锥和浇筑套在合模时的局部放大剖视示意图。0023图5是根据一示例性实施例示出的定模芯座的结构示意图。0024图6是根据一示例性实施例示出的定模装置的结构示意图。0025图7是根据一示例性实施例示出。

20、的中模板的结构示意图。0026图8是根据一示例性实施例示出的定模冷却通道的示意图。0027图9是根据一示例性实施例示出的浇筑套的结构示意图。0028图中，定模装置10；定模板11；顶杆组件12；中心锥13；单点冷却组件131；排气组件14；中模板20；浇筑套21；锥形通道211；熔池槽212；导流块22；安装槽23；动模芯座24；前模板30；注入套31；导流通道32；第一滑块装置40；伸缩机构41；侧向成型座42；弧形成型面421；第二滑块装置50；推料组件60；推料缸61；推料杆62；定模芯座70；缓冲槽71；导流槽72；渣包区721；成型面73；分隔凸台74；输入槽75；中心模芯76；成型。

21、槽77；定模冷却通道78；横向流道781；纵向流道782；铝铸件80。实施方式0029其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。0030本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若出现术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关说明书3/8 页6CN 117505805 A6系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述。

22、本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。0031在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“连接”等指示部件之间的连接关系，该术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个部件内部的连通或两个部件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体。

23、含义。0032如图1至图4所示，本发明提供一种圆盘形铝铸件的成型方法，成型方法应用于铝压铸设备，铝压铸设备包括设备主体及安装于设备主体的铝压铸模具，铝压铸模具包括动模装置、定模装置10、安装于动模装置的第一滑块装置40和第二滑块装置50。设备主体设置为压铸机床，动模装置和定模装置10分别安装于设备主体的固定座和活动座上，以执行合模及开模动作。第一滑块装置40和第二滑块装置50分别安装于定模装置10，第一滑块装置40和第二滑块装置50滑动合拢以构建成型的型腔空间形状。0033定模装置10包括定模板11、嵌入固定于定模板11的定模芯座70、可拆卸装配于定模芯座70的中心锥13及分布于定模板11两侧。

24、的排气组件14，定模芯座70包括凹陷的成型槽77和自成型槽77中心凸出的中心模芯76。定模芯座70设置凹槽用于嵌入装配定模板11，其中，定模芯座70为矩形座体结构，定模芯座70的顶面与定模板11的表面平齐。成型槽77为直槽结构，贯穿定模芯座70的两侧，中心模芯76自成型槽77的中心部位凸出形成的柱状凸起。优选地，中心模芯76为圆形柱状凸起。中心锥13安装于中心模芯76，并与中心模芯76的中心线重合。第一滑块装置40和第二滑块装置50分别自成型槽77两侧向中心模芯76方向滑动，以配合中心模芯76构建型腔空间。定模装置10安装于定模板11的顶杆组件12，顶杆组件12用于推动成型后的铝铸件80脱离定。

25、模装置10。0034动模装置包括中模板20、嵌入中模板20的动模芯座24、安装于中模板20的推料组件60和相对于中模板20活动的前模板30，动模芯座24固定有浇筑套21，前模板30设置有注入套31。浇筑套21和注入套31偏心设置，注入套31适配通用的设备主体。并且，前模板30和中模板20之间形成有导流通道32，导流通道32连通浇筑套21和注入套31，以通过导流通道32和浇筑套21改变金属液的输入方向和注入方向。其中，中心锥13的中心线、浇筑套21的中心线及中心模芯76的中心线重合，从而金属液的流入方向与中心锥13的中心线方向相同，而中心锥13位于中心模芯76的中心处，即，金属液自型腔空间的中心。

26、向周边流通。铝铸件80呈圆盘形，型腔空间与铝铸件80的形状相匹配，即，金属液自型腔空间的中心沿径向扩散充型，各个方向流通均匀性高，充型效率高。0035在铝铸件80压铸完成后，需要开模取件。其中，推料组件60需要将料柄推动脱离导流通道32，以避免料柄未脱落而导致下一次合模时模具损坏的问题。进一步地，铝压铸设备还包括安装于设备主体的落料感应组件，落料感应组件用于检测料柄的脱落情况。当落料感应组件检测到料柄脱落时，则落料感应组件输出电信号，设备主体在接收到该电信号后执行合模动作。当落料感应组件在开模到位后未检测到料柄脱落时，则落料感应组件未输出电信号，设备主体未接收到该电信号则不动作并输出报警信息。。

27、说明书4/8 页7CN 117505805 A70036圆盘形铝铸件80的成型方法包括以下步骤：步骤S101，将动模装置合拢至定模装置10，中心锥13伸入浇筑套21，第一滑块装置40和第二滑块装置50合拢并环绕中心模芯76，浇筑套21所连通的空腔部分形成对应铝铸件80的型腔空间。在动模装置和定模装置10合模，中心锥13和浇筑套21之间形成有金属液流通的通道，中心锥13伸入浇筑套21内，中心锥13的末端与浇筑套21输入金属液的入口距离缩短，既能实现缓流减少气泡产生，又能实现分流，实现金属液的周向均衡流通，实现预压力调节。优选地，中心锥13呈锥形柱状结构，且中心锥13的末端呈球面，以构建均分流通和。

28、减少阻力的功能。进一步优选地，中心锥13与浇筑套21的插接配合深度大于浇筑套21长度的二分之一且小于五分之四，金属液可从浇筑套21的孔洞流入，并在流入方向确定后被中心锥13所分流，导流效果好。0037第一滑块装置40和第二滑块装置50相互移动合拢，以对圆盘形铝铸件80的圆周壁进行造型，提高成型效果。浇筑套21和注入套31偏心设置并通过导流通道32连通，以使型腔空间的金属液流入中心与型腔空间的中心重合，金属液自中心向周边均匀流通，充型速度快。型腔空间的各个方向的流通效率及冷却效率相同，圆盘形铝铸件80的成型精度高。0038步骤S102，将金属液沿注入套31注入，金属液沿导流通道32和浇筑套21流。

29、通并自型腔空间的中心向周边流通充满整个型腔空间，同时，向定模装置10的冷却流道及动模装置的冷却流道内注入冷却液。金属液通过导流通道32进行换向并从浇筑套21流入型腔空间，流通方向可控且金属液注入方向可控。冷却流道分布于定模装置10和动模装置，从而能够进行整体降温，保持整体温度稳定并降低定模装置10和动模装置的整体热变形量，保持尺寸精度高以及良好的活动性能。中心锥13将金属液进行分流引导增压，既能降低金属液冲击力减小气泡等缺陷产生，又能实现定模装置10的局部增强及局部冷却，提高使用寿命及降低维护成本。0039步骤S103，保压预设时长后，前模板30相对于中模板20移动并拉断料柄，中模板20再移动。

30、脱离定模装置10。在金属液充型完成后，模具进行保压同时冷却，金属液在保压预设时长后成型。例如，模具保压520秒，以进行金属液的凝固。0040步骤S104，定模装置10的顶杆组件12推动铝铸件80脱离型腔空间，推料组件60推动料柄脱离前模板30，落料感应组件在检测到料柄脱落时输出电信号，设备主体基于该电信号控制动模装置合拢。落料感应组件能够感应推料组件60是否完成料柄的推料，结合设备主体实现整体的联动控制和模具的使用安全。0041步骤S105，重复步骤S101S104，以构成连续生产。0042该成型方法既能根据铝铸件80的薄壁及圆形结构特点自中心向周边流通充模金属液，各个流向均衡。并且，冷却通道。

31、分布于型腔空间两侧，以构成双侧冷却，型腔空间自中心向周边方向的冷却成型效率均衡，从而降低铝铸件80的内应力及形变量，成型尺寸精度高。0043为进一步提高铝铸件80的成型精度，基于铝铸件80的圆盘形结构，在铝铸件80的圆盘区域两端设置有环形分布的熔池区域，以进行径向均衡补缩，从而提高整体的成型收缩一致性。具体的，在步骤S102中，定模芯座70和成型槽77分别构建位于型腔空间两端的熔池区域，熔池区域的熔池截面积与所连接型腔空间的结合截面积比例为K，其中，5K20。熔池区域可容纳大量的金属液，以使熔池区域的冷却成型速度低于铝铸件80产品区域的冷说明书5/8 页8CN 117505805 A8却成型速。

32、度，从而保证铝铸件80产品区域在成型过程中具有充分的补缩金属液，提高产品成型质量。并且，熔池区域呈环形分布，适配产品形状特点，能够沿产品径向自动补缩，补缩效果好。值得一提的是，铝铸件80产品区域与熔池区域连接部位的结合面积小，则熔池内的金属液能够提供充足的压力和容量进行补充。0044如图3至图6所示，在一实施例中，定模芯座70包括环形凹陷的缓冲槽71，缓冲槽71自中心模芯76的顶部环形凹陷并环绕中心锥13，中心锥13与浇筑套21之间形成的环形通道正对缓冲槽71。缓冲槽71呈环形结构，缓冲槽71构成环形的熔池区域，金属液能够沿缓冲槽71的各个径线方向充型，充型面广，充型效率高。中心锥13位于缓冲。

33、槽71的环绕区域内，优选地，缓冲槽71位于浇筑套21的孔斜面倾斜延伸方向。金属液自浇筑套21注入后通过中心锥13分流进入到缓冲槽71并改变流向，从而降低金属液的流速及冲击力，降低气泡等缺陷，提高产品成型质量。0045在一实施例中，中心锥13设置有中心流道，铝压铸模具包括连接至中心流道的单点冷却组件131。中心流道沿中心锥13的中心设置，以构成流道结构，冷却液可沿该中心流道流通，以构成点冷却。单点冷却组件131输送的液体在中心流道处流动，能够将中心锥13所受到的热量输送，避免产生局部高温而影响配合间隙，延长模具的使用寿命。优选地，单点冷却组件131包括快速接头及连接于快速接头的长管和短管，短管套。

34、设于长管外并与长管之间构建导流通道32。长管朝向中心流道的末端方向延伸，以将冷却液输送至中心流道并沿导流通道32流出，扩大冷却液的接触范围。0046优选地，定模芯座70包括自顶面向成型槽77方向设置有平滑的成型面73，成型面73为平滑曲面，该成型面73适配铝铸件80的表面。进一步优选地，动模芯座24设置与成型面73相对设置曲面，以构成铝铸件80的产品空间。产品空间设置为平滑曲面，不仅模具加工难度大，而且对产品的成型及冷却要求高。0047进一步地，定模芯座70包括环绕缓冲槽71间隔分布的多个分隔凸台74，在相邻两个分隔凸台74之间形成有输入槽75。分隔凸台74为两个输入槽75之间形成的凸块结构，。

35、同时分隔凸台74也构成导流结构，其中，成型面73通过多条输入槽75与缓冲槽71连通。输入槽75沿中心模芯76的径向流通的导槽结构，输入槽75的宽度尺寸自缓冲槽71向成型面73方向逐渐增大，输入槽75的槽深尺寸自缓冲槽71向成型面73方向减小。输入槽75和缓冲槽71构成熔池结构，并且，缓冲槽71与成型面73的结合位置截面减小，从而构成金属液的流通孔径小，既能提高输入压力值，又能方便在铝铸件80成型后形成以加工区域，提高加工的便捷性。0048如图4、图5和图9所示，浇筑套21为管状结构件，其中，在浇筑套21的中心处设置有贯穿的锥形通道211，锥形通道211为锥孔结构，其孔径自导流通道32一端向缓冲。

36、槽71方向逐渐增大。中心锥13设置为锥形结构并在合模时与锥形通道211之间形成分流通道，中心锥13的锥顶角小于或等于锥形通道211的锥顶角。锥形通道211配合中心锥13分流，同时配合缓冲槽71构建增压熔池结构，提高金属液充型效率及保压效果。0049进一步地，浇筑套21设置自锥形通道211的端部间隔凹陷的多个熔池槽212，熔池槽212与输入槽75相对设置，每个熔池槽212横跨两个输入槽75。熔池槽212位于浇筑套21的端部，并构建间隔分布的凹槽结构。其中，熔池槽212的跨度大且熔池槽212的开口位于浇筑套21的端部，使得金属液仅仅能够通过输入槽75进入到型腔空间。说明书6/8 页9CN 1175。

37、05805 A90050熔池槽212的槽宽尺寸大于输入槽75的尺寸，熔池槽212横跨两个输入槽75，能够增大输入槽75入口处的压力。同时，熔池槽212空间和输入槽75空间共同构建进入到产品空间的熔池区域，金属液输送稳定。0051产品空间的中心端连接至缓冲槽71及熔池区域，产品空间的边缘端设置多余金属液输出的渣包通道。在一实施例中，定模芯座70包括间隔分布的多条导流槽72，每条导流槽72自中心模芯76的外周壁沿成型槽77延伸至定模板11所对应的排气组件14。每条导流槽72均设置有渣包区721，多个渣包区721位于成型槽77内，中心模芯76的外周壁的延伸方向与渣包区721相交。0052导流槽72沿。

38、定模芯座70的外周壁延伸，以使金属液沿定模芯座70的表面流动。渣包区721位于定模芯座70的底部并位于成型槽77内，从而使渣包区721距离定模芯座70距离接近，又能和产品空间保持适宜距离，从而使渣包区721能够对产品空间进行补缩，提高铝铸件80的成型质量。导流槽72沿成型槽77延长，具体为，成型槽77沿成型槽77的槽壁及槽底延伸呈U字形，再沿定模芯座70的表面延伸至定模板11上所安装的排气组件14处，以构成连续排气导流结构。0053如图3和图6所示，第一滑块装置40和第二滑块装置50对称设置，第一滑块装置40包括伸缩机构41及连接于伸缩机构41的侧向成型座42。侧向成型座42滑动于成型槽77，。

39、并覆盖导流槽72的槽底及槽壁。即，侧向成型座42覆盖导流槽72，渣包区721位于侧向成型座42的覆盖范围内。其中，侧向成型座42设置滑动于成型槽77的滑动面，滑动面覆盖成型槽77的槽底。滑动面位于侧向成型座42朝向成型槽77底部的表面，其中，滑动面覆盖导流槽72，并配合定模芯座70共同构成金属液的流通排气通道。优选地，定模座设置有喷液组件，喷液组件朝向滑动面方向喷射脱模剂，以方便侧向成型座42脱模。可选地，喷液组件为线性喷涂，喷液组件的长度方向垂直于侧向成型座42的滑动方向。伸缩机构41可设置为液压缸机构或气缸机构。0054其中，侧向成型座42设置有弧形成型面421，弧形成型面421的两端与第。

40、二滑块装置50的弧形成型面421两端合拢并环绕中心模芯76，冷却流道沿侧向成型座42延伸。弧形成型面421位于侧向成型座42的端面，并配合中心模芯76的侧壁构建产品空间。优选地，弧形成型面421设置有侧向凸筋结构和/或台阶结构，以构成铝铸件80的侧向造型，对金属液的流动性影响小，又能保持良好的造型特点。0055如图3和图7所示，在一实施例中，中模板20包括设置有凹陷的安装槽23及贯穿中模板20的安装孔，安装槽23呈长条块状结构，优选地，安装槽23的宽度大于导流通道32的宽度。动模装置包括嵌入安装于安装槽23的导流块22，导流块22与安装槽23相互匹配，构建整体结构。优选地，导流块22的两侧设置。

41、有凸出的连接凸台，安装槽23设置有匹配的凹槽结构，导流块22通过紧固件锁固于安装槽23，以构建侧向支撑和限定。0056优选地，导流块22设置有导流平面，导流平面与前模板30合拢构成导流通道32。浇筑套21嵌入固定安装孔且顶部与导流平面平齐，推料组件60位于导流平面的延伸方向。导流平面位于导流块22的顶部，以构建金属液流动支撑面。导流块22的设置，既能缓冲金属液的冲击，又能实现中模板20的局部增强及可更换性，降低整体成本。进一步优选地，导流块22内设置导流冷却通道，在导流冷却通道内可通入冷却液，以进行局部冷却，导流块22的温升可控性高并能够降低导流孔与浇筑套21的配合缝隙。说明书7/8 页10C。

42、N 117505805 A100057可选地，推料组件60包括推料缸61和连接于推料缸61的输出轴的推料杆62，推料杆62的一侧设置有推料平面，导流通道32位于推料杆62的移动方向上。推料平面与导流平面平行，并在推料缸61的驱动下沿导流平面移动推动料柄脱落。0058在一实施例中，中模板20设置有中模冷却通道，中模冷却通道环绕浇筑套21设置，在中模板20所处平面上，中模冷却通道的投影与导流块22的投影至少部分重合。中模冷却通道设置于中模板20，以通过冷却液对中模板20进行温度控制，保持中模板20的整体形态温度稳定，降低中模板20的形变量。0059中模板20为板状结构，中模冷却通道的投影与导流块2。

43、2的投影至少部分重合，从而在导流块22和中模板20上形成立体冷却系统，能够实现部分冷却区域重叠，有利于温度稳定，减小变形量。优选地，中模冷却通道设置为U字形流道。0060如图5和图8所示，进一步地，定模芯座70设置有定模冷却通道78，定模冷却通道78包括横向流道781及相交至横向流道781的多条纵向流道782，纵向流道782环绕中心模芯76的中心线间隔分布，横向流道781围绕中心模芯76的中心线流通。金属液位环绕中心模芯76成型，相应地，中心模芯76的温度高且需要保持中心模芯76的周边冷却温度均横，从而提高成型质量。在本实施例中，中心模芯76内设置有多条纵向流道782，纵向流道782环绕中心模。

44、芯76的中心线分布，以使中心模芯76的周向冷却均衡。横向流道781将纵向流道782连通，并且，横向流道781环绕中心模芯76的中心线设置，以构成立体冷却回路，冷却效果好，整体冷却均衡性高。0061本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的公开后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。0062应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在。

45、不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。说明书8/8 页11CN 117505805 A11图 1说明书附图1/9 页12CN 117505805 A12图 2说明书附图2/9 页13CN 117505805 A13图 3说明书附图3/9 页14CN 117505805 A14图 4说明书附图4/9 页15CN 117505805 A15图 5说明书附图5/9 页16CN 117505805 A16图 6说明书附图6/9 页17CN 117505805 A17图 7说明书附图7/9 页18CN 117505805 A18图 8说明书附图8/9 页19CN 117505805 A19图 9说明书附图9/9 页20CN 117505805 A20。