综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法.pdf

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1、(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 202311748893.3(22)申请日 2023.12.19(71)申请人 江苏省农垦农业发展股份有限公司现代农业研究院地址 210017 江苏省南京市建邺区恒山路136号苏垦大厦7层709室 申请人 河南工业大学金太阳粮油股份有限公司(72)发明人 毕艳兰王志荣张林尚滕晓梅陈小威王俊仁冯晓宇(74)专利代理机构 河南舜壹知识产权代理事务所(普通合伙)41213专利代理师 李亚(51)Int.Cl.C11B 3/00(2006.01)C11B 1/10(2006.01)C11B 3/06(20。

2、06.01)C11B 3/16(2006.01)C11B 3/10(2006.01)A23D 9/04(2006.01)(54)发明名称一种综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法(57)摘要本发明属于油脂加工技术领域，具体涉及一种综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法。本发明提供的综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法，通过对精炼原料的选择，以及水化脱胶、碱炼脱酸、一次脱色、物理脱酸、二次脱色、低温脱臭工艺的综合设计，形成了一整套完整的稻米油的精炼工艺，能够使稻米油成品油中谷维素损失率15%，且三氯丙醇酯和缩水甘油含量低于欧盟标准（三氯丙醇酯含量2500 g/kg、缩水甘油酯含量1000。

3、 g/kg），极大地提高了米糠油的营养价值，有效保证了稻米油的营养价值和品质安全，具有良好的工业应用价值。权利要求书1页 说明书6页 附图1页CN 117701336 A2024.03.15CN 117701336 A1.一种综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）采用溶剂对米糠原料进行浸出处理，得到浸出混合油；所述浸出混合油中油的质量浓度为30%40%；（2）将步骤（1）所得浸出混合油依次进行水化脱胶、碱炼脱酸处理，然后离心除杂，再进行脱溶处理，再水洗，得到脱酸油；其中，所述碱炼脱酸处理中实际加碱量为理论加碱量的60%80%；所述脱溶处理为二级蒸发脱溶；二级。

4、蒸发脱溶的一蒸温度为5565，二蒸温度为8090；（3）将步骤（2）所得脱酸油进行脱蜡处理，然后依次进行一次脱色、物理脱酸、二次脱色处理，最后进行低温脱臭处理，即得精炼后的成品稻米油；其中，所述一次脱色是采用脱色剂进行脱色处理，一次脱色的温度为100105；所述物理脱酸的温度为190210，时间为1030min；所述二次脱色是采用脱色剂进行脱色处理，二次脱色的温度为110115；所述低温脱臭处理的温度210220，时间为3045min。2.根据权利要求1所述的综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法，其特征在于，步骤（1）中，所述米糠原料的酸价为1040mg/g。3.根据权利要求1所述的综合控。

5、制稻米油中营养物与危害物的精炼方法，其特征在于，步骤（1）中，所述溶剂为正己烷或工业6号溶剂。4.根据权利要求1所述的综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法，其特征在于，步骤（2）中，所述水化脱胶具体为：在浸出混合油中先加入占油重0.05%0.2%的含有柠檬酸的反渗透软水，然后加入占油重5%6%的5565的热水，混合搅拌处理1020min；所述柠檬酸在反渗透软水中的质量含量为40%50%。5.根据权利要求14任一项所述的综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法，其特征在于，步骤（3）中，所述脱蜡采用冷却结晶法；脱蜡的温度为520，时间为0.54h。6.根据权利要求14任一项所述的综合控制稻米。

6、油中营养物与危害物的精炼方法，其特征在于，步骤（3）中，所述脱色剂为活性白土、凹凸棒土、活性炭中的一种或多种。7.根据权利要求14任一项所述的综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法，其特征在于，步骤（3）中，一次脱色的时间为1525min，采用的脱色剂的添加量为油重的1%3%。8.根据权利要求14任一项所述的综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法，其特征在于，步骤（3）中，物理脱酸后控制油脂酸价为0.13mg/g。9.根据权利要求14任一项所述的综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法，其特征在于，步骤（3）中，二次脱色的时间为1525min，采用的脱色剂的添加量为油重的3%5%。10.根。

7、据权利要求14任一项所述的综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法，其特征在于，所述营养物为谷维素；所述危害物为三氯丙醇酯和缩水甘油酯。权利要求书1/1 页2CN 117701336 A2一种综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法技术领域0001本发明属于油脂加工技术领域，具体涉及一种综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法。背景技术0002随着我国经济的发展，消费者的需求由“吃饱”逐渐向“吃好”转变。水稻是世界第二大粮食经济作物，水稻加工副产物米糠的产量也十分可观。米糠含油量达12%23%，从米糠中提取的天然植物油脂称为稻米油。由于稻米油中脂肪酸组成均衡合理（油酸与亚油酸比值接近1 1，两。

8、者总占比接近80%），且含有丰富的营养活性成分（如谷维素、植物甾醇、角鲨烯等），一方面具有预防心血管疾病、缓解记忆衰退等生物功能，另一方面具有独特的煎炸稳定性，适合作为优质煎炸油脂使用。因此，近年来稻米油受到越来越多消费者的喜爱，市场需求量也在逐年攀升。0003稻米油的营养成分中，谷维素含量最为丰富，在米糠毛油中含量达到了1.5%2.9%。谷维素作为稻米油中最具代表性的油脂伴随物，具有降血脂、抗氧化、改善神经失调等多种生理功效。因此，良好的加工工艺应该避免谷维素的损耗。目前，传统的稻米油的油脂加工工艺，会造成严重的谷维素损耗。此外，由于油脂加工路线较长，各工艺的优劣均会直接影响到稻米油成品的质。

9、量。米糠毛油加工前，普遍具有色泽深、酸值高的特点，存在精炼难度大的问题。倘若采用不当的加工工艺，稻米油在加工过程中会产生大量的三氯丙醇酯、缩水甘油酯等危害因子，极大地影响了油脂产品品质和食品安全。因此，现阶段稻米油加工行业急需解决的行业问题是：如何进行科学合理的稻米油油脂加工，才能在降低能耗的基础上，有效提高油脂的营养品质并降低危害因子的含量，从而满足消费市场对于更高品质稻米油的应用需求。0004现有技术中，部分研究学者通过改善稻米油的碱炼脱酸工艺来降低谷维素的损耗。如陈园顺等（陈园顺,刘玉兰,董婷等.米糠混合油碱炼脱酸工艺效果的研究J.中国油脂,2014,39(01):69）认为最佳的碱炼条。

10、件为：碱炼温度55，碱液质量分数为11.06%，混合油浓度为40%，此条件下谷维素的损失率64.22%。该方法虽然能够降低谷维素的损失，但是谷维素的损失程度仍然很高。屈岩峰等（屈岩峰,韩茜宇,李淑珍.高谷维素米糠油二次碱炼脱酸工艺的优化J.食品工业,2021,42 (08):130134）采用二次碱炼脱酸工艺，能够将谷维素的保留率提高至89.8%，但是二次碱炼在工厂实施应用时，需要额外增加一套脱酸设备，增加工厂的运行成本。申请公布号为CN102399630A的发明专利申请中采用吸附法脱酸，得到的精炼油脂中谷维素可以达到1%以上，但是受制于吸附剂成本、固体废弃物处理等限制，使得该方法仍然无法进行。

11、工业化应用。此外，现有技术中也已经有通过改善脱臭工艺来降低危险因子含量的相关研究。然而，常规方法采用的脱臭工艺往往温度较高，能耗高，且对于三氯丙醇酯和缩水甘油酯的降低程度有限。0005综合上述研究可知，目前的稻米油精炼方法，往往从单一角度改善稻米油营养物的保留程度，或降低危害物的含量，并无法同时兼顾到营养物质谷维素的保留需求以及危说明书1/6 页3CN 117701336 A3害因子三氯丙醇酯、缩水甘油酯的控制需求，仍然无法满足工业市场上对更加营养安全的好粮油的需求。因此，研发一种能够兼顾营养物保留以及危害物控制的新型稻米油精炼方法，对于缓解食用油自给率不足以及提升食用油营养价值和消费者生活品。

12、质均具有重要意义。发明内容0006针对现有技术中的上述问题，本发明的目的在于提供一种综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法，其通过对稻米油整个精炼过程的协调控制，能够有效降低稻米油中营养物流失，并减少危害物生成，解决现有技术难以控制稻米油中三氯丙醇酯和缩水甘油酯危害物产生的难题，同时能够满足工业上对于稻米油中谷维素保留以制备更加营养的好粮油的需求。0007为了实现以上目的，本发明采用的技术方案是：一种综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法，包括以下步骤：（1）采用溶剂对米糠原料进行浸出处理，得到浸出混合油；所述浸出混合油中油的质量浓度为30%40%；（2）将步骤（1）所得浸出混合油依次进行。

13、水化脱胶、碱炼脱酸处理，然后离心除杂，再进行脱溶处理，再水洗，得到脱酸油；其中，所述碱炼脱酸处理中实际加碱量为理论加碱量的60%80%；所述脱溶处理为二级蒸发脱溶；二级蒸发脱溶的一蒸温度为5565，二蒸温度为8090；（3）将步骤（2）所得脱酸油进行脱蜡处理，然后依次进行一次脱色、物理脱酸、二次脱色处理，最后进行低温脱臭处理，即得精炼后的成品稻米油；其中，所述一次脱色是采用脱色剂进行脱色处理，一次脱色的温度为100105；所述物理脱酸的温度为190210，时间为1030min；所述二次脱色是采用脱色剂进行脱色处理，二次脱色的温度为110115；所述低温脱臭处理的温度210220，时间为3045。

14、min。0008进一步地，本发明中，所述理论加碱量为本领域技术人员所了解的常规含义。即理论加碱量=7.13104mAV；其中，m为油重，单位为g；AV为酸价，单位为mg/g。0009作为本发明优选的方案，步骤（1）中，所述米糠原料的酸价为1040mg/g。0010作为本发明优选的方案，步骤（1）中，所述溶剂为正己烷或工业6号溶剂。0011作为本发明优选的方案，步骤（2）中，所述水化脱胶具体为：在浸出混合油中先加入占油重0.05%0.2%的含有柠檬酸的反渗透软水，然后加入占油重5%6%的5565的热水，混合搅拌处理1020min；所述柠檬酸在反渗透软水中的质量含量为40%50%。本发明中，使用含。

15、有柠檬酸的反渗透软水辅助沉降脱胶，相较于采用含有磷酸的热水脱胶工艺，能够提高脱胶效率，并且有利于脱除混合油中汇总的氯离子。0012作为本发明优选的方案，步骤（3）中，所述脱蜡采用冷却结晶法；脱蜡的温度为520，时间为0.54h。0013作为本发明优选的方案，步骤（3）中，所述脱色剂为活性白土、凹凸棒土、活性炭中的一种或多种。更优选地，所述脱色剂为活性白土和活性炭的混合物；活性炭在混合物中的质量占比为0.1%0.5%。说明书2/6 页4CN 117701336 A40014作为本发明优选的方案，步骤（3）中，一次脱色的时间为1525min，采用的脱色剂的添加量为油重的1%3%。进一步优选地，一次。

16、脱色的压力为1k5kPa。0015作为本发明优选的方案，步骤（3）中，物理脱酸后控制油脂酸价为0.13mg/g。0016作为本发明优选的方案，步骤（3）中，二次脱色的时间为1525min，采用的脱色剂的添加量为油重的3%5%。进一步优选地，二次脱色的压力为1k6kPa。0017作为本发明优选的方案，所述营养物为谷维素；所述危害物为三氯丙醇酯和缩水甘油酯。0018本发明的技术特点以及有益效果在于：一、本发明直接采用浸出混合油进行精炼处理，无需提前进行脱溶处理，省去了预先脱溶的工艺操作。并且，相较于先脱溶得到的浸出混合油，本发明采用浸出混合油直接进行精炼，得到的油脂色泽更浅，因此后续无需进行过度的。

17、热脱色处理，从而有助于降低过度脱色中营养物谷维素的损失，也有助于降低热脱色过程中产生的三氯丙醇酯和缩水甘油酯的含量。0019二、本发明严格控制碱炼脱酸过程中，实际加碱量为理论加碱量的60%80%，能够通过化学碱炼程度的控制，达到有效保留谷维素的目的，而且能够在混合油生产线上直接实施，不需要额外增加设备。此外，本发明将碱炼脱酸和后续物理脱酸进行有效协调，能够降低后续物理脱酸的难度，减少物理脱酸的温度和时间，从而进一步避免三氯丙醇酯和缩水甘油酯的产生。0020三、本发明将物理脱酸设置在一次脱色和二次脱色之间，并且对一次脱色和二次脱色的工艺进行有效控制，一方面能够通过脱酸过程有效降低油脂的酸价，另一。

18、方面，二次脱色工艺能够对物理脱酸产生的三氯丙醇酯和缩水甘油酯危害物进行有效脱除，从而进一步降低了油脂中三氯丙醇酯和缩水甘油酯危害物的含量。0021四、本发明采用更低温的脱臭工艺，与前述的二次脱色、物理脱酸工艺紧密配合，能够有效阻控最终产品中的三氯丙醇酯和缩水甘油酯含量。0022综合而言，本发明提供的综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法，通过对精炼原料的选择，以及水化脱胶、碱炼脱酸、一次脱色、物理脱酸、二次脱色、低温脱臭工艺的综合设计，形成了一整套完整的稻米油的精炼工艺，能够使稻米油成品油中谷维素损失率15%，且三氯丙醇酯含量低于1100g/kg、缩水甘油酯含量低于1000g/kg，低于欧盟。

19、标准。因此本发明不仅极大地提高了米糠油的营养价值，且能够得到三氯丙醇酯和缩水甘油酯含量在欧盟限量以内的稻米油产品，有效保证了稻米油的营养价值和品质安全，具有良好的工业应用价值。附图说明0023图1为本发明实施例1和对比例1的精炼方法所得脱酸油的色泽图片。实施方式0024以下结合具体实施方式，对本发明的技术方案作进一步描述。但是本领域技术人员应当理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。以下实施例中，涉及的原料和方法如无特殊说明，均为本领域常规的市售材料和常规工艺方法。说明书3/6 页5CN 117701336 A5实施例0025一种综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法，。

20、包括以下步骤：（1）采用正己烷对米糠原料进行浸出处理，无需脱溶，得到浸出混合油。其中，米糠原料的酸价为15.4mg/g；浸出混合油中油的质量浓度为40%。0026（2）将步骤（1）所得浸出混合油依次进行水化脱胶，然后无需分离，直接加入碱液（22 B）进行碱炼脱酸处理，碱炼脱酸处理中实际加碱量为理论加碱量的63%，碱炼后控制油脂酸价为5.0mg/g；碱炼后离心脱除皂和胶杂，对上清液进行二级蒸发脱溶处理，一蒸温度为60，二蒸温度为85，溶剂脱除后水洗至中性，得到脱酸油。0027其中，水化脱胶具体为：在浸出混合油中先加入占油重0.1%的含有柠檬酸的反渗透软水（柠檬酸在反渗透软水中的质量含量为45%）。

21、，然后加入占油重5.52%的60的热水，混合搅拌处理15min。0028（3）将步骤（2）所得脱酸油降温至15进行2h的脱蜡处理，然后依次进行一次脱色、物理脱酸、二次脱色处理，最后进行低温脱臭处理，即得精炼后的成品稻米油；其中，一次脱色是采用占2%油重的脱色剂（活性白土和活性炭的混合物；活性炭在混合物中的含量为0.2wt%）进行脱色处理，一次脱色温度为105，时间为20min，压力为3kPa。物理脱酸的温度为200，时间为15min，物理脱酸后油脂酸价为0.5mg/g。二次脱色是采用占4%油重的脱色剂（活性白土和活性炭的混合物；活性炭在混合物中的含量为0.2wt%）进行脱色处理，二次脱色的温度。

22、为115，时间为20min。低温脱臭处理的温度220，时间为40min。实施例0029一种综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法，包括以下步骤：（1）采用正己烷对米糠原料进行浸出处理，无需脱溶，得到浸出混合油。其中，米糠原料的酸价为31mg/g；浸出混合油中油的质量浓度为30%。0030（2）将步骤（1）所得浸出混合油依次进行水化脱胶，然后无需分离，直接加入碱液（22 B）进行碱炼脱酸处理，碱炼脱酸处理中实际加碱量为理论加碱量的79.3%，碱炼后控制油脂酸价为6.0mg/g；碱炼后离心脱除皂和胶杂，对上清液进行二级蒸发脱溶处理，一蒸温度为60，二蒸温度为85，溶剂脱除后水洗至中性，得到脱酸油。

23、；其中，水化脱胶具体为：在浸出混合油中先加入占油重0.1%的含有柠檬酸的反渗透软水（柠檬酸在反渗透软水中的质量含量为45%），然后加入占油重5.52%的60的热水，混合搅拌处理15min；（3）将步骤（2）所得脱酸油降温至15进行2h的脱蜡处理，然后依次进行一次脱色、物理脱酸、二次脱色处理，最后进行低温脱臭处理，即得精炼后的成品稻米油；其中，一次脱色是采用占2%油重的脱色剂（活性白土和活性炭的混合物；活性炭在混合物中的含量为0.2wt%）进行脱色处理，一次脱色温度为105，时间为20min，压力为3kPa。物理脱酸的温度为200，时间为20min，物理脱酸后油脂酸价为0.8mg/g。二次脱色是。

24、采用占4%油重的脱色剂（活性白土和活性炭的混合物；活性炭在混合物中的含量为0.2wt%）进行脱色处理，二次脱色的温度为115，时间为20min。低温脱臭处理的温度220，时间为40min。说明书4/6 页6CN 117701336 A60031对比例1一种稻米油的精炼方法，其精炼过程与实施例1基本相似，两者的区别在于：步骤（1）中：采用正己烷对米糠原料进行浸出处理，脱溶部分溶剂，得到浸出混合油；浸出混合油中油的质量浓度为60%。步骤（3）中：二次脱色的时间为40min。其余步骤和参数同实施例1。0032对比例2一种稻米油的精炼方法，其精炼过程与实施例1基本相似，两者的区别在于：步骤（2）为：碱。

25、炼脱酸处理中实际加碱量为理论加碱量的100%，碱炼后油脂酸价为0.1mg/g。其余步骤和参数同实施例1。0033对比例3一种稻米油的精炼方法，其精炼过程与实施例1基本相似，两者的区别在于：步骤（2）为：碱炼脱酸处理中实际加碱量为理论加碱量的93.6%，碱炼后油脂酸价为1mg/g。其余步骤和参数同实施例1。0034对比例4一种稻米油的精炼方法，其精炼过程与实施例1基本相似，两者的区别在于：步骤（2）为：碱炼脱酸处理中实际加碱量为理论加碱量的102.3%，碱炼后控制油脂酸价为0.3mg/g。其余步骤和参数同实施例1。0035对比例5一种稻米油的精炼方法，其精炼过程与实施例1基本相似，两者的区别在于。

26、：步骤（3）为：将步骤（2）所得脱酸油降温至15进行2h的脱蜡处理，然后依次进行物理脱酸、一次脱色、二次脱色处理，最后进行低温脱臭处理，即得精炼后的成品稻米油。物理脱酸、一次脱色、二次脱色及其他工艺步骤以及具体参数同实施例1。0036对比例6一种稻米油的精炼方法，其精炼过程与实施例1基本相似，两者的区别在于：步骤（3）为：将步骤（2）所得脱酸油降温至15进行2h的脱蜡处理，然后依次进行物理脱酸、脱色处理。脱色是采用占6%油重的脱色剂（活性白土和活性炭的混合物；活性炭在混合物中的含量为0.2wt%）进行脱色处理，二次脱色的温度为115，时间为40min，最后进行低温脱臭处理，即得精炼后的成品稻米。

27、油；其余步骤以及具体参数同实施例1。0037对比例7一种稻米油的精炼方法，其精炼过程与实施例1基本相似，两者的区别在于：步骤（3）中：低温脱臭处理的温度230，时间为60min；其余步骤以及具体参数同实施例1。0038对比例8一种稻米油的精炼方法，其精炼过程与实施例1基本相似，两者的区别在于：步骤（3）中：低温脱臭处理的温度260，时间为90min；其余步骤以及具体参数同实施例1。0039试验例本试验例先对实施例1以及对比例1步骤（2）所得脱酸油进行色泽测试，两者色泽的外观图片如图1所示。色泽测试采用罗维朋比色法进行。结果如表1所示。0040表1 实施例1以及对比例1所得脱酸油的色泽测试结果试。

28、验组脱酸油罗维朋比色（133.4mm槽）脱酸油色泽积分面积实施例1Y55；R3.5；B1.0330.5说明书5/6 页7CN 117701336 A7对比例1Y70；R4.0；B1.0390.6由图1结合表1中的实施例1和对比例1可知，采用浸出混合油直接进行精炼得到的油脂色泽较浅，而先脱除部分溶剂后得到的混合油颜色较深。因此，本发明直接采用浸出混合油进行精炼，后续无需进行过度的热脱色处理，而对比例1若想得到符合色泽要求的油脂，还需要进行长时间的热脱色。0041本试验例进而对本发明实施例12以及对比例18精炼所得稻米油的指标进行测试。其中，色泽测试采用罗维朋比色法，积分面积采用分光光度计，测定油。

29、脂在400800nm之间的吸收峰面积。谷维素含量测定方法参见LS/T 6121.12017 粮油检验植物油中谷维素含量的测定分光光度法。三氯丙醇酯和缩水甘油酯含量测试采用SN/T 52202019 出口食品中3氯丙醇酯及缩水甘油酯的测定气相色谱质谱法。结果如表2所示。其中，“”表示未进行该项测试。0042表2 不同精炼方法所得稻米油成品油的色泽以及营养物和危害物的含量试验组罗维朋比色（133.4mm槽）色泽积分面积谷维素保留率/%三氯丙醇酯g/kg缩水甘油酯含量g/kg实施例1 Y20；R3.030.488.21057800实施例2 Y19；R3.030.187.31080890对比例1 Y2。

30、5；R3.032.484.81190790对比例2 Y20；R3.030.340.9对比例3 Y20；R3.030.355.6对比例4 Y20；R3.030.528.0对比例5 Y23；R3.030.685.61160900对比例6 Y24；R3.030.885.81270950对比例7 Y30；R3.035.686.414071350对比例8 Y25；R3.033.185.727493932由表2可知，本发明实施例1、2和对比例1相比，对比例1的色泽稍重，黄值偏高，积分面积更大，并且，谷维素的含量也有所降低，三氯丙醇酯含量有所提高。进一步地，本发明实施例1、2和对比例2、3、4相比，谷维素保。

31、留率明显升高。并且，本发明实施例1、2和对比例5、6相比，色泽更浅，三氯丙醇和缩水甘油酯的含量显著降低。本发明实施例1、2和对比例7、8相比，色泽更浅，三氯丙醇和缩水甘油的含量也显著降低。0043由上述内容可知，本发明提供的综合控制稻米油中营养物与危害物的精炼方法，通过对精炼原料的选择，以及水化脱胶、碱炼脱酸、一次脱色、物理脱酸、二次脱色、低温脱臭工艺的综合设计，形成了一整套完整的稻米油的精炼工艺，能够使稻米油成品油中谷维素损失率15%，且三氯丙醇酯含量低于1100g/kg、缩水甘油酯含量低于1000g/kg，不仅极大地提高了米糠油的营养价值，且能够得到三氯丙醇酯和缩水甘油酯含量在欧盟限量以内的稻米油产品，有效保证了稻米油的营养价值和品质安全，具有良好的工业应用价值。0044上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。说明书6/6 页8CN 117701336 A8图1说明书附图1/1 页9CN 117701336 A9。