瓦斯回收装置中的凝缩油回收系统.pdf

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1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201921714674.2 (22)申请日 2019.10.14 (73)专利权人 山东昌邑石化有限公司 地址 261300 山东省潍坊市昌邑市利民街 西首 (72)发明人 孙朝辉徐景龙夏文朋王石磊 孙玉江 (74)专利代理机构 潍坊鸢都专利事务所 37215 代理人 王家昭 (51)Int.Cl. C10L 3/10(2006.01) (54)实用新型名称 瓦斯回收装置中的凝缩油回收系统 (57)摘要 本实用新型提供了一种瓦斯回收装置中的 凝缩油回收系统， 包括气柜凝缩罐， 。

2、所述气柜凝 缩罐的出油端通过第一输油管道连通到催化凝 缩油罐， 所述催化凝缩油罐内的凝缩油通过第二 输油管道输送至分馏塔， 所述催化凝缩油罐内的 凝缩油挥发的气体通过气返管道输送至分馏塔 上部的油气分离器， 催化凝缩油罐内产生的废水 通过压液管道输送至酸性水罐。 本实用新型能够 在不影响装置正常运行的情况下对凝缩油进行 充分地密闭回收， 可有效降低储运部储罐安全风 险， 减少油品对大气环境污染， 可有效降低公司 整体加工损失， 节能减排。 权利要求书1页 说明书3页 附图1页 CN 211005280 U 2020.07.14 CN 211005280 U 1.一种瓦斯回收装置中的凝缩油回收系。

3、统， 包括气柜凝缩罐 （1） ， 其特征在于： 所述气 柜凝缩罐 （1） 的出油端通过第一输油管道 （7） 连通到催化凝缩油罐 （3） ， 所述催化凝缩油罐 （3） 内的凝缩油通过第二输油管道 （8） 输送至分馏塔 （5） ， 所述催化凝缩油罐 （3） 内的凝缩油 挥发的气体通过气返管道 （10） 输送至分馏塔 （5） 上部的油气分离器， 催化凝缩油罐 （3） 内产 生的废水通过压液管道 （9） 输送至酸性水罐 （4） 。 2.如权利要求1所述的瓦斯回收装置中的凝缩油回收系统， 其特征在于： 所述气返管道 （10） 上依次设有闸阀和单向阀 （11） 。 3.如权利要求1所述的瓦斯回收装置中的凝。

4、缩油回收系统， 其特征在于： 所述第二输油 管道 （8） 包括凝缩油回炼管道 （17） 和原富吸收油管道 （14） ， 凝缩油回炼管道 （17） 与催化凝 缩油罐 （3） 连通， 凝缩油回炼管道 （17） 与原富吸收油管道 （14） 连通， 原富吸收油管道 （14） 与 分馏塔 （5） 连通。 4.如权利要求3所述的瓦斯回收装置中的凝缩油回收系统， 其特征在于： 所述凝缩油回 炼管道 （17） 上设有限流孔板 （15） ， 所述限流孔板 （15） 的进水端和出水端并联设有副线 （12） ， 所述副线 （12） 上设有闸阀， 所述限流孔板 （15） 与原富吸收油管道 （14） 之间的凝缩油 回炼。

5、管道 （17） 上设有单向阀 （11） 。 5.如权利要求1-4任一项所述的瓦斯回收装置中的凝缩油回收系统， 其特征在于： 所述 压液管道 （9） 上设有控制阀 （13） ， 控制阀 （13） 的进水端和出水端并联设有副线 （12） ， 副线 （12） 上设有闸阀。 权利要求书 1/1 页 2 CN 211005280 U 2 瓦斯回收装置中的凝缩油回收系统 技术领域 0001 本实用新型涉及到瓦斯回收领域， 尤其是涉及到一种瓦斯回收装置中的凝缩油回 收系统。 背景技术 0002 瓦斯回收系统主要用于回收本公司各装置排放的低压瓦斯气， 经压缩后作为各装 置燃烧器的供给燃料， 瓦斯气经压缩机压缩。

6、后产生部分凝缩油， 此类凝缩油被送到储运部 常压存储罐进行存储， 用储运部常压存储罐存储凝缩油存在以下问题： 凝缩油未经脱硫系 统， 含硫量高， 气化挥发后， 易造成安全环保事故； 凝缩油主要为C5并夹带少量C4组分， 相对 密度约为0.6kg/m3， 20饱和蒸汽压为76.64kPa， 类似拔头油组分， 此类凝缩油易挥发， 气 化量大； 储运部采用常压内浮顶储罐进行存储且非压力储罐， 而储运部成品罐区拔头油采 用球罐形式进行存储， 此类内浮顶储罐密封性能一般， 特别在浮顶运行时， 油品挂壁， 极易 造成气相散溢； 通过对压缩机出口催化凝缩油罐排放量计算， 冬季月均排放量约为40吨， 进 入储。

7、罐后气化挥发造成经济损失。 发明内容 0003 本实用新型需要解决的技术问题是对凝缩油进行密闭回收， 有效地规避罐区的安 全环保风险。 0004 为了解决上述的技术问题， 本实用新型包括气柜凝缩罐， 其结构特点是所述气柜 凝缩罐的出油端通过第一输油管道连通到催化凝缩油罐， 所述催化凝缩油罐内的凝缩油通 过第二输油管道输送至分馏塔， 所述催化凝缩油罐内的凝缩油挥发的气体通过气返管道输 送至分馏塔上部的油气分离器， 催化凝缩油罐内产生的废水通过压液管道输送至酸性水 罐。 0005 采用上述结构之后， 催化凝缩油罐能够接收来自气柜凝缩罐的凝缩油， 通过对催 化凝缩油罐的凝缩油的脱水处理， 将脱水后的。

8、凝缩油进行输送至分馏塔进行回收再利用， 从而解决了凝缩油未经脱硫系统易造成安全环保事故的问题； 对于凝缩油中挥发的气体通 过气返管道输送至分馏塔上部的油气分离器进行处理， 避免了气相散溢的问题， 节约了资 源， 实现了对凝缩油进行充分地密闭回收， 有效地规避罐区的安全环保风险， 催化凝缩油罐 产生的废水输送至酸性水罐进行再处理避免了废水的排放造成的污染。 0006 所述气返管道上依次设有闸阀和单向阀。 0007 所述第二输油管道包括凝缩油回炼管道和原富吸收油管道， 凝缩油回炼管道与催 化凝缩油罐连通， 凝缩油回炼管道与原富吸收油管道连通， 原富吸收油管道与分馏塔连通。 0008 所述凝缩油回炼。

9、管道上设有限流孔板， 所述限流孔板的进水端和出水端并联设有 副线， 所述副线上设有闸阀， 所述限流孔板与原富吸收油管道之间的凝缩油回炼管道上设 有单向阀。 0009 所述压液管道上设有控制阀， 控制阀的进水端和出水端并联设有副线， 副线上设 说明书 1/3 页 3 CN 211005280 U 3 有闸阀。 0010 综上所述， 本实用新型能够在不影响装置正常运行的情况下对凝缩油进行充分地 密闭回收， 可有效降低储运部储罐安全风险， 减少油品对大气环境污染， 可有效降低公司整 体加工损失， 节能减排。 附图说明 0011 下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明： 0012 图1是现有技术。

10、中凝缩油回收系统的结构示意图； 0013 图2是本实用新型的结构示意图； 0014 图中： 0015 1-气柜凝缩罐， 2-储运部常压存储罐， 3-催化凝缩油罐， 4-酸性水罐， 5-分馏塔， 6- 输送管道， 7-第一输油管道， 8-第二输油管道， 9-压液管道， 10-气返管道， 11-单向阀， 12-副 线， 13-控制阀， 14-原富吸收油管道， 15-限流孔板， 16-凝缩油外增泵， 17-凝缩油回炼管道。 具体实施方式 0016 为了对本实用新型的设计思想和基于设计思想而做出的具体实施方式有一个更 加清楚的理解， 在描述本实用新型的具体实施方式之前有必要对现有的凝缩油回收做简单 介。

11、绍。 参照图1所示， 瓦斯气经压缩机压缩后产生部分凝缩油， 气柜凝缩罐1通过输送管道6 连通到储运部常压存储罐2， 此类凝缩油被送到储运部常压存储罐2进行存储， 此处的凝缩 油未经脱硫系统， 含硫量高， 气化挥发后， 易造成安全环保事故； 凝缩油主要为C5并夹带少 量C4组分， 相对密度约为0.6kg/m3， 20饱和蒸汽压为76.64kPa， 类似拔头油组分， 此类凝 缩油易挥发， 气化量大； 储运部常压存储罐2采用常压内浮顶储罐进行存储且非压力储罐， 而储运部成品罐区拔头油采用球罐形式进行存储， 此类内浮顶储罐密封性能一般， 特别在 浮顶运行时， 油品挂壁， 极易造成气相散溢； 通过对压缩。

12、机出口催化凝缩油罐排放量计算， 冬季月均排放量约为40吨， 进入储罐后气化挥发造成经济损失。 0017 参照图2所示， 为解决上述的问题， 申请人设计了该瓦斯回收装置中的凝缩油回收 系统， 包括气柜凝缩罐1， 凝缩油从气柜凝缩罐1输送至催化凝缩油罐3， 气柜凝缩罐1的出油 端连通有输送管道6， 输送管道6连通有第一输油管道7， 第一输油管道7上设有闸阀， 第一输 油管道与催化凝缩油罐3连通， 凝缩油直接输送至催化凝缩油罐3， 而不是输送至储运部常 压存储罐2， 有效降低储运部常压存储罐2的安全风险； 由于此时的凝缩油内含有明水， 需要 对凝缩油进行脱水， 当催化凝缩油罐3内的凝缩油达到一定界限。

13、时进行脱水， 也就是说气柜 凝缩罐1间歇地将凝缩油输送至催化凝缩油罐3， 脱水后的凝缩油通过第二输油管道8输送 至分馏塔5， 分馏塔5对凝缩油进行处理得到汽油， 分馏塔5处得到的汽油自分馏塔5的出油 口输送至相应的汽油处理装置进行加工处理， 实现了对凝缩油进行充分地密闭回收， 凝缩 油挥发的气体通过气返管道10输送至分馏塔5上部的油气分离器， 油气分离器对凝缩油挥 发的气体进行处理得到天然气， 天然气自分馏塔5的上部出气口输送至天然气管道回收再 利用， 避免了油品挂壁造成的气相散溢， 气返管道10上依次设有闸阀和单向阀11， 分馏塔5 产生的废物自分馏塔5的下部定期流出， 催化凝缩油罐3内产生。

14、的废水通过压液管道9输送 至酸性水罐4， 经酸性水罐4处理的废水定期送入酸性水处理装置中进行处理。 说明书 2/3 页 4 CN 211005280 U 4 0018 上述的第二输油管道8包括凝缩油回炼管道17和原富吸收油管道14， 凝缩油回炼 管道17与催化凝缩油罐3的出油端连通， 凝缩油回炼管道17与原富吸收油管道14连通， 原富 吸收油管道14的出油端与分馏塔5连通； 凝缩油回炼管道17上依次设有凝缩油外增泵16和 限流孔板15， 凝缩油外增泵16处于限流孔板15的上游， 凝缩油外增泵16为凝缩油的输送提 供动力， 限流孔板15的进水端和出水端设有副线12， 副线12与限流孔板15所在的。

15、管路并联， 副线12上设有闸阀， 限流孔板15与原富吸收油管道14之间的凝缩油回炼管道17上设有单向 阀11； 凝缩油通过原富吸收油管道14送入分馏塔5是为了节省管道设置， 上述的限流孔板15 能够控制自催化凝缩油罐3内流出的凝缩油的压强， 限流孔板15还能减少凝缩油对凝缩油 回炼管道17上的阀门的冲蚀和避免对原富吸收油管道14内的油速的影响， 单向阀11能够避 免凝缩油在凝缩油回炼管道17的回流。 压液管道9上设有控制阀13， 控制阀13的进水端和出 水端设有副线12， 副线12与控制阀13所在的管路并联， 副线12上设有闸阀； 压液管道9上的 控制阀13能够对压液管道9的排水进行控制， 副。

16、线12的设置能够便于对主线的检修。 0019 在本实用新型中， 气柜凝缩罐1 （型号： 1600*10*1400） 、 催化凝缩油罐3 （型号： 7504*14*2800） 、 酸性水罐4 （型号： 6820*10*1600） 和分馏塔5 （型号： 44952*12/14/18+ 3*3000） 的工作原理及结构均为公知的原理及结构， 在此不予赘述， 上述的闸阀 （型号： Z41W） 、 控制阀13 （型号： Z45X-16Q） 、 单向阀11 （型号： DXF8-G） 和限流孔板15 （型号： FLC-RO- ST） 的工作原理及结构均为公知的原理及结构。 0020 本实用新型的工作原理是：。

17、 由于储运部常压存储罐2对凝缩油的存贮会出现各种 问题， 因此凝缩油自气柜凝缩罐1流出直接通过第一输油管道7输送至催化凝缩油罐3； 催化 凝缩油罐3内的凝缩油达到一定的范围内停止气柜凝缩罐1的凝缩油输送， 由于凝缩油在回 收时会含有明水， 因此需要催化凝缩油罐3内的凝缩油进行脱水； 脱水后产生的废水经压液 管道9输送到酸性水罐4， 酸性水罐4对废水处理之后定期送入酸性水处理装置中进行再回 收利用， 此处的酸性水处理装置可以为制备硫磺装置或者是硫磺气分装置， 此处酸性水处 理装置的结构为公知结构， 此处不多做赘述； 脱水后的凝缩油通过第二输油管道8输送至分 馏塔5， 分馏塔5对凝缩油进行处理得到。

18、相对合格的汽油， 分馏塔5将相对合格的汽油输送至 相应的汽油处理装置进行加工处理， 实现了对凝缩油充分地密闭回收； 同时由于凝缩油易 挥发， 气化量大， 催化凝缩油罐3产生的气体通过气返管道10输送至分馏塔5顶部的油气分 离器处， 油气分离器对凝缩油挥发的气体进行处理得到天然气， 天然气输送至天然气管道 回收再利用， 有效的规避了罐区的安全环保风险， 分馏塔5产生的废物定期自分馏塔5的下 部送出。 0021 本技术方案改变了以前的凝缩油回收方式， 将多余的凝缩油实现了密闭回收， 同 时增加了经济效益， 降低了加工损失， 同时有效的规避了罐区的安全环保风险； 本技术方案 投用后， 设备运行正常， 未对分馏塔5、 油气分离器及酸性水罐4操作参数造成影响， 说明本 技术方案更适用于凝缩油的回收利用。 方案实施后， 可有效降低储运部储罐安全风险， 减少 油品对大气环境污染； 按照冬季三个月的回收量计算收益： 年回收量价格-设备投资=40 36700-150000=65.4万元； 凝缩油全部回炼后， 可有效降低公司整体加工损失0.01%， 节 能减排。 说明书 3/3 页 5 CN 211005280 U 5 图1 图2 说明书附图 1/1 页 6 CN 211005280 U 6 。