全复合装配式逆作地铁车站预制中板运输安装装置及方法.pdf

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1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910356761.3 (22)申请日 2019.04.29 (71)申请人 中铁第四勘察设计院集团有限公司 地址 430063 湖北省武汉市武昌区杨园和 平大道745号 (72)发明人 欧阳冬朱丹张建明周兵 熊朝辉蒋晔向贤华董俊 王鹏罗会平徐军林刘国宝 张波陈辉毛良根余行 (74)专利代理机构 武汉东喻专利代理事务所 (普通合伙) 42224 代理人 李佑宏 (51)Int.Cl. E02D 29/05(2006.01) E02D 29/055(2006.01) B66C。

2、 13/08(2006.01) (54)发明名称 全复合装配式逆作地铁车站预制中板运输 安装装置及方法 (57)摘要 本发明公开了一种全复合装配式逆作施工 地铁车站预制中板机械化运输及安装装置， 其 中： 地下墙在中板标高位置预埋有钢结构卡槽、 预制中纵梁预留凸出企口， 用于预制中板的吊装 安放； 钢结构卡槽和预制中纵梁预留凸出企口均 预设有下凹并沿地铁车站纵向延伸的下卡槽， 预 制中板的下方两端相应位置均预设有上凹并沿 地铁车站纵向延伸的上卡槽； 下卡槽和上卡槽组 成的缝隙中安装有滑动升降装置， 可支撑升降预 制中板并带动预制中板沿地铁车站纵向移动。 从 而解决了全复合装配式逆作施工地铁车站。

3、预制 中板难运输和安装的问题。 权利要求书3页 说明书9页 附图3页 CN 110042866 A 2019.07.23 CN 110042866 A 1.一种全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械化运输及安装装置， 其特征在 于： 地下墙(1)在中板标高位置预埋有钢结构卡槽(2)、 预制中纵梁(15)预留凸出企口， 用 于预制中板(16)的吊装安放； 钢结构卡槽(2)和预制中纵梁(15)预留凸出企口均预设有下凹并沿地铁车站纵向延伸 的下卡槽(105)， 预制中板(16)的下方两端相应位置均预设有上凹并沿地铁车站纵向延伸 的上卡槽(104)； 下卡槽(105)和上卡槽(104)组成的缝隙中安。

4、装有滑动升降装置， 可支撑升降预制中板 (16)并带动预制中板(16)沿地铁车站纵向移动。 2.如权利要求1所述的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械化运输及安装装 置， 其特征在于： 所述滑动升降装置包括滑动千斤顶(106)， 滑动千斤顶(106)包括千斤顶(107)、 钢板 (108)、 滚轮(109)； 千斤顶(107)底部固定在钢板(108)上， 用于支撑升降预制中板(16)； 钢板(108)下方设 有若干滚轮(109)， 用于在下卡槽(105)中滚动行走。 3.如权利要求2所述的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械化运输及安装装 置， 其特征在于： 所述滑动升降装置包括牵引装。

5、置， 牵引装置包括钢绞线(111)、 钢筋(112)、 卷扬机构； 下卡槽(105)中的若干滑动千斤顶(106)组成一组滑动千斤顶组共同运输一片预制中 板(16)， 彼此之间通过钢筋(112)连接固定， 每组两端的滑动千斤顶(106)通过钢绞线(111) 分别连接始发端和终点端的卷扬机构， 用于牵引滑动千斤顶组。 4.如权利要求3所述的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械化运输及安装装 置， 其特征在于： 终点端的卷扬机构为电动卷扬机(113)。 5.如权利要求3所述的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械化运输及安装装 置， 其特征在于： 始发端的卷扬机构为电动卷扬机或手轮(114)，。

6、 或者电动卷扬机与手轮(114)的并联组 合供择一使用。 6.如权利要求2所述的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械化运输及安装装 置， 其特征在于： 所述千斤顶(107)具备可遥控顶起降落功能。 7.一种如权利要求1-6任一项所述的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械化 运输及安装装置的运输及安装方法， 其特征在于， 包括如下步骤： S1、 将预制中板(16)通过工作井吊入， 安放于地下墙(1)预埋的钢结构卡槽(2)、 预制中 纵梁(15)的预留凸出企口之上， 将上卡槽(104)与下卡槽(105)对齐； 两侧的下卡槽(105)内 均已各自安装了滑动升降装置； S2、 滑动调节滑动升降。

7、装置的纵向位置， 使得滑动升降装置位于预制中板(16)的上卡 槽(104)正下方， 并处于收缩状态； S3、 同时升起两侧的滑动升降装置至同样高度， 将预制中板(16)托起， 脱离地下墙(1) 权利要求书 1/3 页 2 CN 110042866 A 2 和预制中纵梁(15)； S4、 同时纵向滑动两侧的滑动升降装置， 将预制中板(16)运输至预定安装位置； S5、 同时降下两侧的滑动升降装置， 将预制中板(16)放下， 支撑于地下墙(1)预埋的钢 结构卡槽(2)、 预制中纵梁(15)的预留凸出企口之上， 完成单片预制中板(16)的运输及安 装； S6、 循环S1-S5， 完成其他所有的预制中。

8、板(16)的拼装。 8.一种如权利要求2-6任一项所述的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械化 运输及安装装置的运输及安装方法， 其特征在于， 包括如下步骤： S1、 将预制中板(16)通过工作井吊入， 安放于地下墙(1)预埋的钢结构卡槽(2)、 预制中 纵梁(15)的预留凸出企口之上， 将上卡槽(104)与下卡槽(105)对齐； 两侧的下卡槽(105)内 均已各自安装了若干滑动千斤顶(106)； S2、 滑动调节滑动千斤顶(106)的纵向位置， 使得滑动千斤顶(106)位于预制中板(16) 的上卡槽(104)正下方， 各千斤顶(107)处于收缩状态； S3、 同时升起两侧所有的滑动千斤顶。

9、(106)至同样高度， 将预制中板(16)托起， 脱离地 下墙(1)和预制中纵梁(15)； S4、 同时纵向滑动两侧的滑动千斤顶(106)， 将预制中板(16)运输至预定安装位置； S5、 同时降下两侧所有的滑动千斤顶(106)， 将预制中板(16)放下， 支撑于地下墙(1)预 埋的钢结构卡槽(2)、 预制中纵梁(15)的预留凸出企口之上， 完成单片预制中板(16)的运输 及安装； S6、 循环S1-S5， 完成其他所有的预制中板(16)的拼装。 9.一种如权利要求3-5任一项所述的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械化 运输及安装装置的运输及安装方法， 其特征在于， 包括如下步骤： S1。

10、、 将预制中板(16)通过工作井吊入， 安放于地下墙(1)预埋的钢结构卡槽(2)、 预制中 纵梁(15)的预留凸出企口之上， 将上卡槽(104)与下卡槽(105)对齐； 两侧的下卡槽(105)内 均已各自安装了若干滑动千斤顶(106)组成滑动千斤顶组； S2、 启动始发端或终点端的卷扬机构， 牵引调节滑动千斤顶组的纵向位置， 使得滑动千 斤顶组位于预制中板(16)的上卡槽(104)正下方， 各千斤顶(107)处于收缩状态； S3、 同时升起两侧所有的滑动千斤顶(106)至同样高度， 将预制中板(16)托起， 脱离地 下墙(1)和预制中纵梁(15)； S4、 启动终点端的卷扬机构， 牵引两侧的滑。

11、动千斤顶组， 将预制中板(16)拖拉至预定安 装位置； S5、 同时降下两侧所有的滑动千斤顶(106)， 将预制中板(16)放下， 支撑于地下墙(1)预 埋的钢结构卡槽(2)、 预制中纵梁(15)的预留凸出企口之上， 完成单片预制中板(16)的运输 及安装； S6、 循环S1-S5， 完成其他所有的预制中板(16)的拼装。 10.如权利要求7-9任一项所述的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械化运 输及安装装置的运输及安装方法， 其特征在于， 还包括如下步骤： S7、 所有预制中板(16)拼装完毕后， 一方面在终点端移出滑动升降装置， 另一方面在上 卡槽(104)与下卡槽(105)之间的空。

12、隙中依次插入若干卡块， 将预制中板(16)卡在地下墙 权利要求书 2/3 页 3 CN 110042866 A 3 (1)与预制中纵梁(15)之间， 后续在上卡槽(104)与下卡槽(105)的缝隙内注浆， 防止预制中 板(16)发生变位； 或者， S7、 所有预制中板(16)拼装完毕后， 一方面在终点端移出滑动千斤顶(106)， 另一方面 在上卡槽(104)与下卡槽(105)之间的空隙中依次插入若干卡块， 将预制中板(16)卡在地下 墙(1)与预制中纵梁(15)之间， 后续在上卡槽(104)与下卡槽(105)的缝隙内注浆， 防止预制 中板(16)发生变位； 或者， S7、 所有预制中板(16)。

13、拼装完毕后， 一方面利用终点端的卷扬机构和钢绞线(111)拉出 滑动千斤顶组， 另一方面利用始发端的钢绞线(111)串联上若干卡块， 被终点端的卷扬机构 依次拉入上卡槽(104)与下卡槽(105)之间的空隙中， 将预制中板(16)卡在地下墙(1)与预 制中纵梁(15)之间， 后续在上卡槽(104)与下卡槽(105)的缝隙内注浆， 防止预制中板(16) 发生变位。 权利要求书 3/3 页 4 CN 110042866 A 4 全复合装配式逆作地铁车站预制中板运输安装装置及方法 技术领域 0001 本发明属于地下工程尤其是地铁车站领域， 具体涉及一种全复合装配式逆作施工 地铁车站预制中板机械化运输。

14、及安装装置及方法。 背景技术 0002 现有的地下结构工程如地铁车站结构， 有两种结构形式， 装配式地下结构和全明 挖现浇地下结构， 但都存在各自的缺陷。 为了克服这些问题， 发展了一种全复合装配式地铁 车站结构。 0003 但全复合装配式地铁车站在施工过程中存在以下问题： 0004 (1)全复合装配式逆作施工地铁车站在施工过程中， 首先吊装完成车站顶纵梁和 顶板， 随后采用现浇或者拼接方法完成中纵梁， 接下来吊装预制中板。 预制中板要从工作井 吊入， 进行一系列的水平和竖向移动才可完成拼装， 目前还未找到好的解决方法。 0005 (2)根据计算， 单片预制中板重量超过10t， 车站内部空间狭。

15、小， 目前所见的机械台 车难以实现对预制中板的水平运输和拼装。 研发新型的机械台车周期长、 费用高。 0006 (3)采用机械设备进行预制构件的运输和拼装， 对地面平整性要求较高， 地面不平 造成的预制构件与既有构件的碰撞都会产生较大破坏， 而车站土体通常较为松软， 限制了 机械台车的使用。 0007 综上所述， 全复合装配式地铁车站需要解决的关键技术包括： 全复合装配式逆作 施工地铁车站中， 预制中板的水平运输和拼装。 发明内容 0008 针对现有技术以上缺陷或改进需求中的至少一种， 本发明提供了一种全复合装配 式逆作施工地铁车站预制中板机械化运输及安装装置， 解决了全复合装配式逆作施工地铁。

16、 车站预制中板难运输和安装的问题， 尤其是仅利用四个滑动千斤顶、 两组滑槽、 卷扬机和手 轮即可组成， 设备简单， 安装速度快、 精度较高。 节省大量投资， 绿色环保。 0009 为实现上述目的， 按照本发明的一个方面， 提供了一种全复合装配式逆作施工地 铁车站预制中板机械化运输及安装装置， 其中： 0010 地下墙在中板标高位置预埋有钢结构卡槽、 预制中纵梁预留凸出企口， 用于预制 中板的吊装安放； 0011 钢结构卡槽和预制中纵梁预留凸出企口均预设有下凹并沿地铁车站纵向延伸的 下卡槽， 预制中板的下方两端相应位置均预设有上凹并沿地铁车站纵向延伸的上卡槽； 0012 下卡槽和上卡槽组成的缝隙。

17、中安装有滑动升降装置， 可支撑升降预制中板并带动 预制中板沿地铁车站纵向移动。 0013 优选地， 所述滑动升降装置包括滑动千斤顶， 滑动千斤顶包括千斤顶、 钢板、 滚轮； 0014 千斤顶底部固定在钢板上， 用于支撑升降预制中板； 钢板下方设有若干滚轮， 用于 在下卡槽中滚动行走。 说明书 1/9 页 5 CN 110042866 A 5 0015 优选地， 所述滑动升降装置包括牵引装置， 牵引装置包括钢绞线、 钢筋、 卷扬机构； 0016 下卡槽中的若干滑动千斤顶组成一组滑动千斤顶组共同运输一片预制中板， 彼此 之间通过钢筋连接固定， 每组两端的滑动千斤顶通过钢绞线分别连接始发端和终点端的。

18、卷 扬机构， 用于牵引滑动千斤顶组。 0017 优选地， 终点端的卷扬机构为电动卷扬机。 0018 优选地， 始发端的卷扬机构为电动卷扬机或手轮， 或者电动卷扬机与手轮的并联 组合供择一使用。 0019 优选地， 所述千斤顶具备可遥控顶起降落功能。 0020 为实现上述目的， 按照本发明的另一方面， 还提供了一种如前所述的全复合装配 式逆作施工地铁车站预制中板机械化运输及安装装置的运输及安装方法， 其中， 包括如下 步骤： 0021 S1、 将预制中板通过工作井吊入， 安放于地下墙预埋的钢结构卡槽、 预制中纵梁的 预留凸出企口之上， 将上卡槽与下卡槽对齐； 两侧的下卡槽内均已各自安装了滑动升降。

19、装 置； 0022 S2、 滑动调节滑动升降装置的纵向位置， 使得滑动升降装置位于预制中板的上卡 槽正下方， 并处于收缩状态； 0023 S3、 同时升起两侧的滑动升降装置至同样高度， 将预制中板托起， 脱离地下墙和预 制中纵梁； 0024 S4、 同时纵向滑动两侧的滑动升降装置， 将预制中板运输至预定安装位置； 0025 S5、 同时降下两侧的滑动升降装置， 将预制中板放下， 支撑于地下墙预埋的钢结构 卡槽、 预制中纵梁的预留凸出企口之上， 完成单片预制中板的运输及安装； 0026 S6、 循环S1-S5， 完成其他所有的预制中板的拼装。 0027 优选地， 还包括步骤： 0028 S7、 。

20、所有预制中板拼装完毕后， 一方面在终点端移出滑动升降装置， 另一方面在上 卡槽与下卡槽之间的空隙中依次插入若干卡块， 将预制中板卡在地下墙与预制中纵梁之 间， 后续在上卡槽与下卡槽的缝隙内注浆， 防止预制中板发生变位； 0029 为实现上述目的， 按照本发明的另一方面， 还提供了一种如前所述的全复合装配 式逆作施工地铁车站预制中板机械化运输及安装装置的运输及安装方法， 其中， 包括如下 步骤： 0030 S1、 将预制中板通过工作井吊入， 安放于地下墙预埋的钢结构卡槽、 预制中纵梁的 预留凸出企口之上， 将上卡槽与下卡槽对齐； 两侧的下卡槽内均已各自安装了若干滑动千 斤顶； 0031 S2、 。

21、滑动调节滑动千斤顶的纵向位置， 使得滑动千斤顶位于预制中板的上卡槽正 下方， 各千斤顶处于收缩状态； 0032 S3、 同时升起两侧所有的滑动千斤顶至同样高度， 将预制中板托起， 脱离地下墙和 预制中纵梁； 0033 S4、 同时纵向滑动两侧的滑动千斤顶， 将预制中板运输至预定安装位置； 0034 S5、 同时降下两侧所有的滑动千斤顶， 将预制中板放下， 支撑于地下墙预埋的钢结 构卡槽、 预制中纵梁的预留凸出企口之上， 完成单片预制中板的运输及安装； 说明书 2/9 页 6 CN 110042866 A 6 0035 S6、 循环S1-S5， 完成其他所有的预制中板的拼装。 0036 优选地，。

22、 还包括步骤： 0037 S7、 所有预制中板拼装完毕后， 一方面在终点端移出滑动千斤顶， 另一方面在上卡 槽与下卡槽之间的空隙中依次插入若干卡块， 将预制中板卡在地下墙与预制中纵梁之间， 后续在上卡槽与下卡槽的缝隙内注浆， 防止预制中板发生变位。 0038 为实现上述目的， 按照本发明的另一方面， 还提供了一种如前所述的全复合装配 式逆作施工地铁车站预制中板机械化运输及安装装置的运输及安装方法， 其中， 包括如下 步骤： 0039 S1、 将预制中板通过工作井吊入， 安放于地下墙预埋的钢结构卡槽、 预制中纵梁的 预留凸出企口之上， 将上卡槽与下卡槽对齐； 两侧的下卡槽内均已各自安装了若干滑动。

23、千 斤顶组成滑动千斤顶组； 0040 S2、 启动始发端或终点端的卷扬机构， 牵引调节滑动千斤顶组的纵向位置， 使得滑 动千斤顶组位于预制中板的上卡槽正下方， 各千斤顶处于收缩状态； 0041 S3、 同时升起两侧所有的滑动千斤顶至同样高度， 将预制中板托起， 脱离地下墙和 预制中纵梁； 0042 S4、 启动终点端的卷扬机构， 牵引两侧的滑动千斤顶组， 将预制中板拖拉至预定安 装位置； 0043 S5、 同时降下两侧所有的滑动千斤顶， 将预制中板放下， 支撑于地下墙预埋的钢结 构卡槽、 预制中纵梁的预留凸出企口之上， 完成单片预制中板的运输及安装； 0044 S6、 循环S1-S5， 完成其。

24、他所有的预制中板的拼装。 0045 优选地， 还包括步骤： 0046 S7、 所有预制中板拼装完毕后， 一方面利用终点端的卷扬机构和钢绞线拉出滑动 千斤顶组， 另一方面利用始发端的钢绞线串联上若干卡块， 被终点端的卷扬机构依次拉入 上卡槽与下卡槽之间的空隙中， 将预制中板卡在地下墙与预制中纵梁之间， 后续在上卡槽 与下卡槽的缝隙内注浆， 防止预制中板发生变位。 0047 上述优选技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。 0048 总体而言， 通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比， 具有以下有益效 果： 0049 1、 本发明的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械化运输及安装装。

25、置， 解 决了全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板难运输和安装的问题， 尤其是仅利用四个滑 动千斤顶、 两组滑槽、 卷扬机和手轮即可组成， 设备简单， 安装速度快、 精度较高。 节省大量 投资， 绿色环保。 0050 2、 本发明的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械化运输及安装装置， 利 用生活中常见的设备组合解决大问题， 减少了大型吊装及拼装台车的研发， 大大节省投资。 0051 3、 本发明的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械化运输及安装装置， 所 使用的滑动千斤顶及卷扬机均可实现回收利用， 无临时设施的浪费。 0052 4、 本发明的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械化。

26、运输及安装装置， 中 板吊装完毕后， 滑动千斤顶的卡槽内， 可利用卷扬机及钢丝绳拉入适当尺寸的混凝土块及 钢块， 卡住预制中板， 并可以注浆固定。 说明书 3/9 页 7 CN 110042866 A 7 附图说明 0053 图1是本发明的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械化运输及安装装置 托运预制中板的结构示意图； 0054 图2是本发明的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械化运输及安装装置 的预制中板转运俯视示意图； 0055 图3是本发明的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械化运输及安装装置 的滑动千斤顶详细示意图； 0056 图4是本发明的全复合装配式地铁车站的整体正视示。

27、意图。 具体实施方式 0057 为了使本发明的目的、 技术方案及优点更加清楚明白， 以下结合附图及实施例， 对 本发明进行进一步详细说明。 应当理解， 此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明， 并 不用于限定本发明。 此外， 下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要 彼此之间未构成冲突就可以相互组合。 下面结合具体实施方式对本发明进一步详细说明。 0058 作为本发明的一种较佳实施方式， 如图1-3所示， 本发明提供一种全复合装配式逆 作施工地铁车站预制中板机械化运输及安装装置， 其中： 0059 地下墙1在中板标高位置预埋有钢结构卡槽2、 预制中纵梁15预留凸出企口， 用于 。

28、预制中板16的吊装安放； 钢结构卡槽2和预制中纵梁15预留凸出企口均预设有下凹并沿地 铁车站纵向延伸的下卡槽105， 预制中板16的下方两端相应位置均预设有上凹并沿地铁车 站纵向延伸的上卡槽104； 下卡槽105和上卡槽104组成的缝隙中安装有滑动升降装置， 可支 撑升降预制中板16并带动预制中板16沿地铁车站纵向移动。 0060 如图1、 3所示， 所述滑动升降装置包括滑动千斤顶106， 滑动千斤顶106包括千斤顶 107、 钢板108、 滚轮109、 滚动轴承110； 千斤顶107底部固定在钢板108上， 用于支撑升降预制 中板16； 钢板108下方设有若干滚轮109， 用于在下卡槽105。

29、中滚动行走； 滚轮109支撑于滚动 轴承110上。 0061 如图2所示， 所述滑动升降装置包括牵引装置， 牵引装置包括钢绞线1111、 钢筋 112、 卷扬机构； 下卡槽105中的若干滑动千斤顶106组成一组滑动千斤顶组共同运输一片预 制中板16， 彼此之间通过钢筋112连接固定， 每组两端的滑动千斤顶106通过钢绞线1111分 别连接始发端和终点端的卷扬机构， 用于牵引滑动千斤顶组。 0062 优选地， 终点端的卷扬机构为电动卷扬机113。 优选地， 始发端的卷扬机构为电动 卷扬机或手轮114， 或者电动卷扬机与手轮114的并联组合供择一使用。 优选地， 所述千斤顶 107具备可遥控顶起降。

30、落功能。 0063 本发明还提供了一种如前所述的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械 化运输及安装装置的运输及安装方法， 其中， 包括如下步骤： 0064 S1、 将预制中板16通过工作井吊入， 安放于地下墙1预埋的钢结构卡槽2、 预制中纵 梁15的预留凸出企口之上， 将上卡槽104与下卡槽105对齐； 两侧的下卡槽105内均已各自安 装了滑动升降装置； 0065 S2、 滑动调节滑动升降装置的纵向位置， 使得滑动升降装置位于预制中板16的上 卡槽104正下方， 并处于收缩状态； 说明书 4/9 页 8 CN 110042866 A 8 0066 S3、 同时升起两侧的滑动升降装置至同样高。

31、度， 将预制中板16托起， 脱离地下墙1 和预制中纵梁15； 0067 S4、 同时纵向滑动两侧的滑动升降装置， 将预制中板16运输至预定安装位置； 0068 S5、 同时降下两侧的滑动升降装置， 将预制中板16放下， 支撑于地下墙1预埋的钢 结构卡槽2、 预制中纵梁15的预留凸出企口之上， 完成单片预制中板16的运输及安装； 0069 S6、 循环S1-S5， 完成其他所有的预制中板16的拼装。 0070 优选地， 还包括步骤： 0071 S7、 所有预制中板16拼装完毕后， 一方面在终点端移出滑动升降装置， 另一方面在 上卡槽104与下卡槽105之间的空隙中依次插入若干卡块， 将预制中板1。

32、6卡在地下墙1与预 制中纵梁15之间， 后续在上卡槽104与下卡槽105的缝隙内注浆， 防止预制中板16发生变位； 0072 本发明还提供了一种如前所述的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械 化运输及安装装置的运输及安装方法， 其中， 包括如下步骤： 0073 S1、 将预制中板16通过工作井吊入， 安放于地下墙1预埋的钢结构卡槽2、 预制中纵 梁15的预留凸出企口之上， 将上卡槽104与下卡槽105对齐； 两侧的下卡槽105内均已各自安 装了若干滑动千斤顶106； 0074 S2、 滑动调节滑动千斤顶106的纵向位置， 使得滑动千斤顶106位于预制中板16的 上卡槽104正下方， 各千斤。

33、顶107处于收缩状态； 0075 S3、 同时升起两侧所有的滑动千斤顶106至同样高度， 将预制中板16托起， 脱离地 下墙1和预制中纵梁15； 0076 S4、 同时纵向滑动两侧的滑动千斤顶106， 将预制中板16运输至预定安装位置； 0077 S5、 同时降下两侧所有的滑动千斤顶106， 将预制中板16放下， 支撑于地下墙1预埋 的钢结构卡槽2、 预制中纵梁15的预留凸出企口之上， 完成单片预制中板16的运输及安装； 0078 S6、 循环S1-S5， 完成其他所有的预制中板16的拼装。 0079 优选地， 还包括步骤： 0080 S7、 所有预制中板16拼装完毕后， 一方面在终点端移出滑。

34、动千斤顶106， 另一方面 在上卡槽104与下卡槽105之间的空隙中依次插入若干卡块， 将预制中板16卡在地下墙1与 预制中纵梁15之间， 后续在上卡槽104与下卡槽105的缝隙内注浆， 防止预制中板16发生变 位。 0081 本发明还提供了一种如前所述的全复合装配式逆作施工地铁车站预制中板机械 化运输及安装装置的运输及安装方法， 其中， 包括如下步骤： 0082 S1、 将预制中板16通过工作井吊入， 安放于地下墙1预埋的钢结构卡槽2、 预制中纵 梁15的预留凸出企口之上， 将上卡槽104与下卡槽105对齐； 两侧的下卡槽105内均已各自安 装了两个滑动千斤顶106组成滑动千斤顶组； 008。

35、3 S2、 启动始发端的手轮114或终点端的电动卷扬机113， 牵引调节滑动千斤顶组的 纵向位置， 使得滑动千斤顶组位于预制中板16的上卡槽104正下方， 各千斤顶107处于收缩 状态； 0084 S3、 同时升起两侧四个滑动千斤顶106至同样高度， 将预制中板16托起， 脱离地下 墙1和预制中纵梁15； 0085 S4、 启动终点端的电动卷扬机113， 牵引两侧的滑动千斤顶组， 将预制中板16拖拉 说明书 5/9 页 9 CN 110042866 A 9 至预定安装位置； 0086 S5、 同时降下两侧四个滑动千斤顶106， 将预制中板16放下， 支撑于地下墙1预埋的 钢结构卡槽2、 预制中。

36、纵梁15的预留凸出企口之上， 完成单片预制中板16的运输及安装； 0087 S6、 循环S1-S5， 完成其他所有的预制中板16的拼装。 0088 优选地， 还包括步骤： 0089 S7、 所有预制中板16拼装完毕后， 一方面利用终点端的电动卷扬机113和钢绞线 1111拉出滑动千斤顶组， 另一方面利用始发端的钢绞线1111串联上若干卡块， 被终点端的 电动卷扬机113依次拉入上卡槽104与下卡槽105之间的空隙中， 将预制中板16卡在地下墙1 与预制中纵梁15之间， 后续在上卡槽104与下卡槽105的缝隙内注浆， 防止预制中板16发生 变位。 0090 本发明采用的其他技术指标如下。 009。

37、1 本发明所述的上卡槽104推荐尺寸为120mm(宽)x50mm(深)， 下卡槽105推荐尺寸为 120mm(宽)x100mm(深)， 上卡槽104及下卡槽105与滑动千斤顶直接基础面需用厚钢板衬垫， 防止混凝土由于局部受力过大而压坏。 0092 本发明所述的预制中板16预留的上卡槽104及地下墙1预留的下卡槽105的精度需 满足要求， 误差不得大于10mm。 0093 本发明所述的滑动千斤顶106， 外尺寸推荐为100mm(长)x100mm(宽)x135/200mm (高， 收缩状态/顶出状态)， 单个滑动千斤顶106设4个滚轮109， 滚轮109和滚轮轴承10需有 足够的承压能力。 千斤顶。

38、107需具备可遥控顶起降落功能， 与钢板108焊接连接。 0094 上卡槽104与下卡槽105之间的闭合高度为150mm， 滑动千斤顶106安放于下卡槽 105之内， 顶出状态为200mm可以将预制中板16顶起达50mm； 收缩状态高度为135mm， 高度小 于150mm， 可以顺利通过转动手轮114拉出。 0095 本发明所述的预制中板16每片推荐宽度为2m， 重量约为12t。 作用在每个滑动千斤 顶106上的重量约为3t， 作用于每个滚轮109的重量约为0.75t， 重量可控， 具备可实施性。 0096 本发明所述的钢筋112为定位两个滑动千斤顶106之用， 直径不小于20mm， 长度推 。

39、荐为1m； 所述的钢绞线111需要有足够的抗拉能力和柔韧性。 0097 本发明所述电动卷扬机113布置于终点端， 功率需满足要求， 所述的手轮114位于 始发端。 0098 所有预制中板16拼装完毕后， 可以利用电动卷扬机113和钢绞线111， 在上卡槽104 与下卡槽105之间的空隙中拉入混凝土块或者钢块， 将预制中板16卡在地下墙1与预制中纵 梁15上， 后续可在缝隙内注浆， 防止预制中板16发生变位。 0099 如图4所示， 本发明还提供一种全复合装配式地下结构(例如地铁车站)， 采用了前 述的全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输系统及方法， 其中： 0100 包括地下墙1、 主体结构。

40、立柱； 地下墙的顶部设有冠梁5、 中部预埋安装预制中板的 钢结构卡槽2， 用于预制中板吊装时定位和支托， 卡槽的高度大于中板厚度， 当地下墙卡槽 标高存在误差时允许两者的相对移动， 仍可保障中板位于设计标高； 主体结构立柱顶部设 有预制顶纵梁8、 中部设有预制中纵梁15。 主体结构立柱包括桩基础3和钢立柱4， 钢立柱4需 插入桩基础3一定深度， 保证二者实现可靠结合； 钢立柱4采用钢管混凝土柱、 型钢混凝土或 外包混凝土形成钢管混凝土叠合柱。 冠梁5与预制顶板9之间设有顶板预应力千斤顶11， 钢 说明书 6/9 页 10 CN 110042866 A 10 结构卡槽2与预制中板16之间设有中板。

41、预应力千斤顶19。 考虑到预制构件安装定位需预留 一定的误差， 通过顶板预应力千斤顶11、 中板预应力千斤顶19分别对顶板预制构件、 中板预 制构件施加横向预应力， 来平衡和抵消预留误差， 控制地下墙的变形， 确保基坑及周边建构 物的安全稳定。 各预制板通过采用预应力钢筋或是逐节锁定钢棒， 将预制板纵向(纸内方 向)进行张拉锁定成一个整体。 0101 预制顶纵梁8、 冠梁5与预制顶纵梁8之间设置的预制顶板9、 相邻两预制顶纵梁8之 间设置的预制顶板9、 顶板上的顶板现浇层12、 顶板现浇层上的顶板柔性防水层13共同形成 复合防水预应力顶板。 0102 预制中纵梁15、 钢结构卡槽2与预制中纵梁。

42、15之间设置的预制中板16、 相邻两预制 中纵梁15之间设置的预制中板16、 中板上的中板现浇层20共同形成复合预应力中板。 0103 基底从下至上依次设置的预制垫层23、 底板防水层24、 现浇底板25共同形成复合 防水底板。 0104 地下墙1以及地下墙上向内侧方向依次设置的侧墙防水层和侧墙现浇层共同形成 复合防水墙。 0105 预制顶板9通过预埋槽悬挂有预制管道支架10， 形成整体预制件。 预制中板16通过 预埋槽悬挂有预制管道支架10和预制轨顶风道28， 且上下贯通设有预埋管线套管18， 形成 整体预制件。 冠梁5内侧预留凹槽， 预制顶纵梁8两侧预留凸出企口， 预制中纵梁15两侧预留 。

43、凸出企口， 便于预制顶板9和预制中板16的吊装安放。 0106 复合防水预应力顶板、 复合预应力中板、 复合防水底板、 复合防水墙之间均形成有 效连接， 形成全包防水全复合装配式地下结构， 克服了全装配式地下结构渗漏水的问题， 突 破了装配式地下结构应用范围的局限， 可在富水地层、 周边环境复杂、 变形控制高的地区应 用， 可有力推进装配式结构在地下工程中的广泛应用。 本发明替代了常规明挖现浇结构的 大量内支撑和模板， 节省投资； 同时可对预制构件设置预加轴压力， 平衡和抵消拼装空隙的 变形， 可有效保护周边环境， 确保基坑安全。 预制构件工厂化制作和机械化施工， 实现地下 结构工程高质量和优。

44、越品质， 替代传统吊顶装修， 预埋槽道实现综合管线标准化和机械化 安装， 节省投资和工期， 绿色施工， 节能环保， 技术先进， 实现可持续发展和绿色建造， 可实 施性强， 在地下工程领域具有广阔的应用空间。 0107 本发明的复合装配式地下结构的逆作施工方法， 包括如下步骤： 0108 S1、 施工地下墙1及主体结构立柱， 其中地下墙1上预埋安装预制中板的钢结构卡 槽2； 步骤S1中， 地下墙1采用水下浇筑混凝土地连墙或预制地下墙； 主体结构立柱的施工方 法为， 先施工桩基础3， 再吊装钢立柱4插入桩基础3， 钢立柱4采用钢管混凝土柱、 型钢混凝 土或外包混凝土形成钢管混凝土叠合柱。 0109。

45、 S2、 施作冠梁5及挡土墙6。 0110 S3、 开挖至顶板梁下开挖土方面7， 并吊装预制顶纵梁8和预制顶板9， 其中预制顶 板工厂化制作过程中预埋有预制管道支架10。 优选地， 冠梁5施工时预留凹槽、 预制顶纵梁8 预留凸出企口， 用于预制顶板9的吊装安放。 0111 S4、 先通过冠梁5与预制顶板9之间的顶板预应力千斤顶11向预制顶板9施加预应 力， 再浇筑顶板现浇层12， 并施工顶板柔性防水层13， 其中， 根据出土和进料的需要， 沿顶板 纵向设置若干出土和进料孔。 说明书 7/9 页 11 CN 110042866 A 11 0112 S5、 在预制梁板系统的支撑下， 同步向下开挖土。

46、方至下层中板梁下开挖土方面14。 优选地， 在S4-S5之间， 顶板预制梁板系统、 现浇层和防水层完成后， 即可回迁管线和回填覆 土， 恢复交通， 可降低对城市交通和管线的影响。 0113 S6、 利用上层出土和进料孔， 吊装预制中纵梁15和预制中板16， 其中预制中板工厂 化制作过程中设置预埋有预制管道支架17、 预埋管线套管18和预制轨顶风道28的悬挂安装 槽。 地下墙1在中板标高位置预埋钢结构卡槽2、 预制中纵梁15预留凸出企口， 用于预制中板 16的吊装安放。 吊装时， 一边插入地下连续墙1预留的钢结构卡槽2内， 一边安放于预制中纵 梁15预留的中纵梁企口上。 上述预制中板的水平运输即。

47、采用的是前述的全复合装配式逆作 施工地铁车站预制中板机械化运输及安装装置及方法。 0114 S7、 先利用钢结构卡槽2中的中板预应力千斤顶19向预制中板16施加预应力， 再浇 筑中板现浇层20， 其中， 中板的出土和进料孔与上层对应。 0115 S8、 在预制梁板的支撑下， 同步向下开挖； 并同步施工地下一层侧墙防水层21及地 下一层侧墙现浇层22。 0116 S9、 向下循环S5-S7， 开挖至基坑底。 0117 S10、 安装预制垫层23、 施作底板防水层24、 现浇底板25。 0118 S11、 施工底板层侧墙防水层26和底板层侧墙现浇层27； 同步依次补齐出土和进料 孔。 0119 优。

48、选地， 在S11之后还包括： 0120 S12、 复合装配式地下结构主体完工及相邻区间影响范围内盾构施工完工后， 通过 预制中板预埋的悬挂安装槽安装预制轨顶风道28。 0121 本发明的全包防水全复合装配式地下结构及施工方法， 整个施工过程中无需架设 支撑和模板， 板上板下可同步施工作业， 等待龄期形成的时间大大缩短， 具有绿色施工、 快 速便捷、 安全高效、 环保节能、 节省投资等一系列优势， 具有广阔的应用空间。 0122 顶板和中板预制构件及现浇层替代内支撑和模板， 从上往下施工过程， 利用设置 的出土进料孔， 出土、 进料、 吊装预制中板、 装配机械进出， 底板封闭和侧墙完后后， 主体。

49、结 构即已完工。 0123 结构现浇层， 包括顶板现浇层、 中板现浇层、 现浇底板， 浇筑时均以预制构件为模 板， 可节省大量模板。 0124 全复合装配式地下结构施工方法， 从上往下施工， 利用顶板预制构件及现浇层、 中 板预制构件及现浇层替代内支撑系统， 可有效保护基坑周边建构物， 节省大量工程投资。 0125 全复合装配式地下结构施工方法， 从上往下施工， 利用顶板预制构件及现浇层、 中 板预制构件及现浇层替代内支撑系统， 可有效保护基坑周边建构物， 节省大量工程投资。 考 虑到预制构件安装定位需预留一定的误差， 通过顶板预应力千斤顶、 中板预应力千斤顶分 别对顶板预制构件、 中板预制构。

50、件施加横向预应力， 来平衡和抵消预留误差， 控制地下墙的 变形， 确保基坑及周边建构物的安全稳定。 各预制板通过采用预应力钢筋或是逐节锁定钢 棒， 将预制板纵向(纸内方向)进行张拉锁定成一个整体。 0126 结构各预制构件拼接装配完成， 装配构件通过榫槽、 高强度螺栓连接而成； 预制垫 层亦可采用现浇混凝土结构。 0127 本发明的复合装配式地下结构及其施工方法， 适用于地下一层、 两层及更多层， 可 说明书 8/9 页 12 CN 110042866 A 12 根据工程需要适用于无柱单跨、 单柱双跨、 双柱三跨或更多跨多层地下结构。 0128 本领域的技术人员容易理解， 以上所述仅为本发明的。