提高宽薄钢板表面质量的生产方法.pdf

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1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910374304.7 (22)申请日 2019.05.07 (71)申请人 南京钢铁股份有限公司 地址 210035 江苏省南京市六合区卸甲甸 (72)发明人 翟冬雨吴俊平方磊姜金星 洪君靳星刘呈军杜海军 员强鹏殷杰冯巍赵显鹏 王凡黄灿 (74)专利代理机构 南京利丰知识产权代理事务 所(特殊普通合伙) 32256 代理人 任立谈倩 (51)Int.Cl. C22C 38/02(2006.01) C22C 38/04(2006.01) C22C 38/06(2006.01。

2、) C22C 38/42(2006.01) C22C 38/48(2006.01) C22C 38/50(2006.01) C21C 7/064(2006.01) C21C 7/10(2006.01) C21D 8/02(2006.01) (54)发明名称 一种提高宽薄钢板表面质量的生产方法 (57)摘要 本发明公开了一种提高宽薄钢板表面质量 的生产方法， 其化学成分及质量百分比如下： C： 0.05%0.20%， Si0.10%， Mn： 0.30%2.00%， P 0.020%， S0.0020%， Ni0.30%， Nb0.070%， Cu0.30%， N0.0050%， Ti： 0.0。

3、06%0.020%， Cr 0.30%， Al： 0.015%0.050%， 余量为Fe和杂质。 通过合理调整冶炼成份、 洁净钢冶炼技术、 加热 工艺优化、 除磷轧制技术提升、 冷却工艺优化等 手段， 优化铸坯表面， 提升钢板表面质量， 满足了 卡特、 三一、 沃尔沃、 豪华邮轮等企业对钢板高表 面质量的要求。 权利要求书2页 说明书4页 附图1页 CN 110042309 A 2019.07.23 CN 110042309 A 1.一种提高宽薄钢板表面质量的生产方法， 其特征在于： S1、 其化学成分及质量百分比如下： C： 0.05%0.20%， Si0.10%， Mn： 0.30%2.0。

4、0%， P 0.020%， S0.0020%， Ni0.30%， Nb0.070%， Cu0.30%， N0.0050%， Ti： 0.006% 0.020%， Cr0.30%， Al： 0.015%0.050%， 余量为Fe和杂质； S2、 脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫， 脱硫后扒渣干净， 入炉铁水中S0.0020%， 转炉后S0.0010%； S3、 炼钢采用BOFLF炉精炼RH精炼连铸的工艺路线， 转炉出钢温度16801720 ， 转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣； S4、 钢水到达LF炉后进行升温化渣， 成份满足步骤S1所述的要求； S5、 RH满足真空度3mbar下真空循。

5、环20min， 真空处理结束后进行钙处理， 钙处理结束 后静搅1020min； S6、 CCM浇注采用全保护浇注， 中包过热度满足2030， 通过拉速调整， 缩短动态轻压 下压下区间， 保证动态轻压下在3段到6段进行压下， 确保保护渣液化效果， 保证保护渣不卷 渣不挂渣； S7、 坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热， 加热温度11801200， 加热时间9 11min/cm， 均热时间40min以上； S8、 粗轧开轧温度11301160， 采用二阶段轧制工艺， 精轧开轧温度8801100， 终 轧温度850930， 入水温度700850， 返红温度500700； S9、 钢板经冷床冷却后进行。

6、温矫直， 切割、 标识、 探伤、 表检后入库。 2.根据权利要求1所述的一种提高宽薄钢板表面质量的生产方法， 其特征在于： 坯料采 用150mm*(16003300)mm厚度断面坯料， 产品规格(820)mm*(16003300)mm。 3.根据权利要求2所述的一种提高宽薄钢板表面质量的生产方法， 其特征在于： 坯料采 用150mm*2580mm厚度断面坯料， 产品规格13mm*2510mm； S1、 其化学成分及质量百分比如下： C： 0.10%0.20%， Si0.10%， Mn： 0.30%1.00%， P 0.020%， S0.0020%， Ni0.30%， Nb0.070%， Cu0。

7、.30%， N0.0050%， Ti： 0.006% 0.020%， Cr0.30%， Al： 0.015%0.050%， 余量为Fe和杂质； S2、 脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫， 脱硫后扒渣干净， 入炉铁水中S0.0020%， 转炉后S： 0.0009%； S3、 炼钢采用BOFLF炉精炼RH精炼连铸的工艺路线， 转炉出钢温度1683， 转炉 出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣； S4、 钢水到达LF炉后进行升温化渣， 成份满足步骤S1所述的要求； S5、 RH满足真空度3mbar下真空循环20min， 真空处理结束后进行钙处理， 钙处理结束 后静搅18min； S6、 CCM浇注采。

8、用全保护浇注， 中包过热度满足28， 通过拉速调整， 缩短动态轻压下压 下区间， 保证动态轻压下在3段到6段进行压下， 确保保护渣液化效果， 保证保护渣不卷渣不 挂渣； S7、 坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热， 加热温度1196， 加热时间10min/cm， 均 热时间43min以上； S8、 粗轧开轧温度1139， 采用二阶段轧制工艺， 精轧开轧温度930， 终轧温度883， 权利要求书 1/2 页 2 CN 110042309 A 2 入水温度803， 返红温度680； S9、 钢板经冷床冷却后进行温矫直， 切割、 标识、 探伤、 表检后入库。 4.根据权利要求2所述的一种提高宽薄钢板。

9、表面质量的生产方法， 其特征在于： 坯料采 用150mm*3180mm厚度断面坯料， 产品规格15mm*3102mm； S1、 其化学成分及质量百分比如下： C： 0.05%0.10%， Si0.10%， Mn： 1.00%2.00%， P 0.020%， S0.0020%， Ni0.30%， Nb0.070%， Cu0.30%， N0.0050%， Ti： 0.006% 0.020%， Cr0.30%， Al： 0.015%0.050%， 余量为Fe和杂质； S2、 脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫， 脱硫后扒渣干净， 入炉铁水中S0.0020%， 转炉后S： 0.0007%； S3、 炼钢。

10、采用BOFLF炉精炼RH精炼连铸的工艺路线， 转炉出钢温度1696， 转炉 出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣； S4、 钢水到达LF炉后进行升温化渣， 成份满足步骤S1所述的要求； S5、 RH满足真空度3mbar下真空循环20min， 真空处理结束后进行钙处理， 钙处理结束 后静搅16min； S6、 CCM浇注采用全保护浇注， 中包过热度满足26， 通过拉速调整， 缩短动态轻压下压 下区间， 保证动态轻压下在3段到6段进行压下， 确保保护渣液化效果， 保证保护渣不卷渣不 挂渣； S7、 坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热， 加热温度1193， 加热时间10min/cm， 均 热时间45。

11、min以上； S8、 粗轧开轧温度1156， 采用二阶段轧制工艺， 精轧开轧温度898， 终轧温度865， 入水温度785， 返红温度660； S9、 钢板经冷床冷却后进行温矫直， 切割、 标识、 探伤、 表检后入库。 权利要求书 2/2 页 3 CN 110042309 A 3 一种提高宽薄钢板表面质量的生产方法 技术领域 0001 本发明涉及钢铁冶炼技术领域， 特别是涉及一种提高宽薄钢板表面质量的生产方 法。 背景技术 0002 随着国内市场竞争日趋白热化， 客户对钢板质量要求越来越苛刻， 工程机械、 造船 等行业对钢板表面质量要求非常严格， 其中卡特用钢板、 豪华游轮用钢板对表面要求极高。

12、， 不允许由于压入的氧化铁皮脱落所引起的肉眼可见的表面粗糙度， 不允许因制造过程中产 生的水波纹， 整张钢板不允许有麻坑麻面。 如何通过生产工艺提高宽薄钢板的表面质量成 为一大难题。 发明内容 0003 为了解决以上技术问题， 本发明提供一种提高宽薄钢板表面质量的生产方法， S1、 其化学成分及质量百分比如下： C： 0.050.20， Si0.10， Mn： 0.30 2.00， P0.020， S0.0020， Ni0.30， Nb0.070， Cu0.30， N0.0050， Ti： 0.0060.020， Cr0.30， Al： 0.0150.050， 余量为Fe和杂质； S2、 脱硫。

13、站采用石灰与镁粉进行复合脱硫， 脱硫后扒渣干净， 入炉铁水中S0.0020， 转炉后S0.0010； S3、 炼钢采用BOFLF炉精炼RH精炼连铸的工艺路线， 转炉出钢温度16801720 ， 转炉出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣； S4、 钢水到达LF炉后进行升温化渣， 成份满足步骤S1所述的要求； S5、 RH满足真空度3mbar下真空循环20min， 真空处理结束后进行钙处理， 钙处理结束 后静搅1020min； S6、 CCM浇注采用全保护浇注， 中包过热度满足2030， 通过拉速调整， 缩短动态轻压 下压下区间， 保证动态轻压下在3段到6段进行压下， 确保保护渣液化效果， 保证保。

14、护渣不卷 渣不挂渣； S7、 坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热， 加热温度11801200， 加热时间9 11min/cm， 均热时间40min以上； S8、 粗轧开轧温度11301160， 采用二阶段轧制工艺， 精轧开轧温度8801100， 终 轧温度850930， 入水温度700850， 返红温度500700； S9、 钢板经冷床冷却后进行温矫直， 切割、 标识、 探伤、 表检后入库。 0004 技术效果： 本发明针对150mm厚度铸机特点， 提出了一种改善宽薄规格铸坯表面质 量的方法， 提高铸坯表面质量， 通过轧制手段， 改善钢板表面氧化铁皮厚度， 从而稳定冷却 后钢板表面质量， 解决。

15、了铸坯表面产生缺陷对轧制钢板的危害， 减少了铸坯因表面缺陷进 行修磨处理的概率， 有效提高了钢板表面质量。 0005 本发明进一步限定的技术方案是： 说明书 1/4 页 4 CN 110042309 A 4 前所述的一种提高宽薄钢板表面质量的生产方法， 坯料采用150mm*(16003300)mm厚 度断面坯料， 产品规格(820)mm*(16003300)mm。 0006 前所述的一种提高宽薄钢板表面质量的生产方法， 坯料采用150mm*2580mm厚度断 面坯料， 产品规格13mm*2510mm； S1、 其化学成分及质量百分比如下： C： 0.100.20， Si0.10， Mn： 0.。

16、30 1.00， P0.020， S0.0020， Ni0.30， Nb0.070， Cu0.30， N0.0050， Ti： 0.0060.020， Cr0.30， Al： 0.0150.050， 余量为Fe和杂质； S2、 脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫， 脱硫后扒渣干净， 入炉铁水中S0.0020， 转炉后S： 0.0009； S3、 炼钢采用BOFLF炉精炼RH精炼连铸的工艺路线， 转炉出钢温度1683， 转炉 出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣； S4、 钢水到达LF炉后进行升温化渣， 成份满足步骤S1所述的要求； S5、 RH满足真空度3mbar下真空循环20min， 真空处理。

17、结束后进行钙处理， 钙处理结束 后静搅18min； S6、 CCM浇注采用全保护浇注， 中包过热度满足28， 通过拉速调整， 缩短动态轻压下压 下区间， 保证动态轻压下在3段到6段进行压下， 确保保护渣液化效果， 保证保护渣不卷渣不 挂渣； S7、 坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热， 加热温度1196， 加热时间10min/cm， 均 热时间43min以上； S8、 粗轧开轧温度1139， 采用二阶段轧制工艺， 精轧开轧温度930， 终轧温度883， 入水温度803， 返红温度680； S9、 钢板经冷床冷却后进行温矫直， 切割、 标识、 探伤、 表检后入库。 0007 前所述的一种提高宽薄。

18、钢板表面质量的生产方法， 坯料采用150mm*3180mm厚度断 面坯料， 产品规格15mm*3102mm； S1、 其化学成分及质量百分比如下： C： 0.050.10， Si0.10， Mn： 1.00 2.00， P0.020， S0.0020， Ni0.30， Nb0.070， Cu0.30， N0.0050， Ti： 0.0060.020， Cr0.30， Al： 0.0150.050， 余量为Fe和杂质； S2、 脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫， 脱硫后扒渣干净， 入炉铁水中S0.0020， 转炉后S： 0.0007； S3、 炼钢采用BOFLF炉精炼RH精炼连铸的工艺路线， 转。

19、炉出钢温度1696， 转炉 出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣； S4、 钢水到达LF炉后进行升温化渣， 成份满足步骤S1所述的要求； S5、 RH满足真空度3mbar下真空循环20min， 真空处理结束后进行钙处理， 钙处理结束 后静搅16min； S6、 CCM浇注采用全保护浇注， 中包过热度满足26， 通过拉速调整， 缩短动态轻压下压 下区间， 保证动态轻压下在3段到6段进行压下， 确保保护渣液化效果， 保证保护渣不卷渣不 挂渣； S7、 坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热， 加热温度1193， 加热时间10min/cm， 均 热时间45min以上； 说明书 2/4 页 5 CN 11。

20、0042309 A 5 S8、 粗轧开轧温度1156， 采用二阶段轧制工艺， 精轧开轧温度898， 终轧温度865， 入水温度785， 返红温度660； S9、 钢板经冷床冷却后进行温矫直， 切割、 标识、 探伤、 表检后入库。 0008 本发明的有益效果是： (1)本发明中合理成份设计对表面质量至关重要， Si元素含量较高对表面质量影响较 大， Si元素质量分数较轻， 容易向铸坯表面富集， 铸坯加热过程中Fe原子会发生氧化反应， 富集于表面的Si与氧化铁发生反应易形成2FeOSiO2(铁橄榄石)， 铁橄榄石与钢基体结合 较好， 在轧制过程中不容易除磷去除， 因此会造成表面质量恶化， 因此宽薄。

21、规格钢板成份设 计中要求Si0.15； 有效控制N含量， 添加Ti进行有效固氮， 防止氮与Nb、 Cu元素结合， 产 生碎裂纹， 对Nb、 Cu元素使用量上限进行控制； Ni元素可以改善钢种的低温韧性， 但过多的 添加会增加钢水的粘稠度， 连铸浇注过程中会造成保护渣卷渣， 从而造成表面质量恶化； 控 制硫含量， 避免硫化锰夹杂对表面质量的影响； (2)本发明中通过对出钢温度、 精炼处理、 真空措施的限定， 有效提高了钢水纯净度， 降 低了有害气体元素的危害， 提高了钢板表面质量； (3)本发明中通过连铸工序的改进， 改进了表面质量的稳定， 规范过热度， 保证了连铸 保护渣在浇铸过程中熔渣层的厚。

22、度及熔融状态的稳定； (4)本发明中宽薄规格产品因轧制过程中温降较大， 为了确保终轧及入水温度， 加热温 度只能偏上限烧钢， 因此， 对铸坯质量要求更加严格， 通过调整轧制温度及返红温度设定， 除磷道次的规定， 有效去除了氧化铁皮的危害， 保证了表面质量的稳定； (5)本发明中通过冶炼及轧制工序的配合， 保证了生产过程的氧化铁皮产生及去除的 均匀性， 从而提高了产品表面质量， 满足了客户的使用要求。 附图说明 0009 图1为本发明实施例1生产坯料表面质量图； 图2为本发明实施例1生产钢板表面质量图。 具体实施方式 0010 实施例1 本实施例提供的一种提高宽薄钢板表面质量的生产方法， 坯料采。

23、用150mm*2580mm厚度 断面坯料， 产品规格13mm*2510mm； S1、 其化学成分及质量百分比如下： C： 0.18， Si： 0:06， Mn： 0.89， P： 0.016， S： 0.0010， Ni： 0:11， Nb： 0.026， Cu： 0.16， N： 0.0029， Ti： 0.013， Cr： 0.11， Al： 0.026， 余量为Fe和杂质； S2、 脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫， 脱硫后扒渣干净， 入炉铁水中S0.0020， 转炉后S： 0.0009； S3、 炼钢采用BOFLF炉精炼RH精炼连铸的工艺路线， 转炉出钢温度1683， 转炉 出钢采用预。

24、熔精炼渣+活性石灰进行造渣； S4、 钢水到达LF炉后进行升温化渣， 成份满足步骤S1所述的要求； S5、 RH满足真空度3mbar下真空循环20min， 确保脱气完全， 降低钢水中氧、 氮、 氢的含 说明书 3/4 页 6 CN 110042309 A 6 量， 真空处理结束后进行钙处理， 钙处理结束后静搅18min； S6、 CCM浇注采用全保护浇注， 中包过热度满足28， 通过拉速调整， 缩短动态轻压下压 下区间， 保证动态轻压下在3段到6段进行压下， 确保保护渣液化效果， 保证保护渣不卷渣不 挂渣； S7、 坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热， 加热温度1196， 加热时间10min/。

25、cm， 均 热时间43min以上； S8、 粗轧开轧温度1139， 采用二阶段轧制工艺， 精轧开轧温度930， 终轧温度883， 入水温度803， 返红温度680； S9、 钢板经冷床冷却后进行温矫直， 切割、 标识、 探伤、 表检后入库。 0011 实施例2 本实施例提供的一种提高宽薄钢板表面质量的生产方法， 坯料采用150mm*3180mm厚度 断面坯料， 产品规格15mm*3102mm； S1、 其化学成分及质量百分比如下： C： 0.08， Si： 0:07， Mn： 1.58， P： 0.:13， S： 0.003， Ni： 0.15， Nb： 0.033， Cu： 0:02， N：。

26、 0.0033， Ti： 0.016， Cr： 0.18， Al： 0.031， 余量为Fe和杂质； S2、 脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫， 脱硫后扒渣干净， 入炉铁水中S0.0020， 转炉后S： 0.0007； S3、 炼钢采用BOFLF炉精炼RH精炼连铸的工艺路线， 转炉出钢温度1696， 转炉 出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣； S4、 钢水到达LF炉后进行升温化渣， 成份满足步骤S1所述的要求； S5、 RH满足真空度3mbar下真空循环20min， 确保脱气完全， 降低钢水中氧、 氮、 氢的含 量， 真空处理结束后进行钙处理， 钙处理结束后静搅16min； S6、 CCM浇。

27、注采用全保护浇注， 中包过热度满足26， 通过拉速调整， 缩短动态轻压下压 下区间， 保证动态轻压下在3段到6段进行压下， 确保保护渣液化效果， 保证保护渣不卷渣不 挂渣； S7、 坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热， 加热温度1193， 加热时间10min/cm， 均 热时间45min以上； S8、 粗轧开轧温度1156， 采用二阶段轧制工艺， 精轧开轧温度898， 终轧温度865， 入水温度785， 返红温度660； S9、 钢板经冷床冷却后进行温矫直， 切割、 标识、 探伤、 表检后入库。 0012 如图1、 2所示， 采用本方法后， 全年表面不合格发生率由0.48降低至0.2， 表面 。

28、质量提升明显， 降本增益效果显著。 0013 本发明通过冶炼工序合理控制， 改善铸坯表面、 皮下质量问题， 通过合理控制轧制 过程工艺及冷却技术提高轧制钢板的表面质量， 提供了一种提高宽薄钢板表面质量的冶炼 方法， 通过合理调整冶炼成份、 洁净钢冶炼技术、 加热工艺优化、 除磷轧制技术提升、 冷却工 艺优化等手段， 优化铸坯表面， 提升钢板表面质量， 满足了卡特、 三一、 沃尔沃、 豪华邮轮等 企业对钢板高表面质量的要求， 提升企业效益。 0014 除上述实施例外， 本发明还可以有其他实施方式。 凡采用等同替换或等效变换形 成的技术方案， 均落在本发明要求的保护范围。 说明书 4/4 页 7 CN 110042309 A 7 图1 图2 说明书附图 1/1 页 8 CN 110042309 A 8 。