气瓶的自带阀座封头及加工该封头的热熔钻钻头.pdf

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1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201922318886.5 (22)申请日 2019.12.20 (73)专利权人 江苏民诺特种设备有限公司 地址 214500 江苏省泰州市靖江市新桥镇 工业园区礼士创业园1号 (72)发明人 孔令坤 (51)Int.Cl. F17C 13/00(2006.01) B23B 51/00(2006.01) (54)实用新型名称 气瓶的自带阀座封头及加工该封头的热熔 钻钻头 (57)摘要 本实用新型涉及压力容器的技术领域， 尤其 是涉及一种气瓶的自带阀座封头及加工该封头 的热熔钻。

2、钻头， 包括采用热熔钻钻孔成型于上封 头中央的衬套， 衬套的较薄尖端凸出于上封头朝 气瓶外的一侧， 衬套内设有内螺纹。 通过用热熔 钻钻头在上封头上反向钻孔成型衬套， 把具有缺 陷的衬套尖端成型于气瓶外侧， 将衬套质量较好 的一端留在气瓶内， 所以热熔钻钻孔后衬套尖端 不易裂开、 脱落； 利用第二钻头反向钻衬套， 第二 钻头旋转前进的过程中对衬套尖端产生的磨损 和摩擦热量使衬套尖端变厚， 从而使衬套尖端不 易开裂、 脱落。 权利要求书1页 说明书4页 附图5页 CN 211289571 U 2020.08.18 CN 211289571 U 1.一种气瓶的自带阀座封头， 其特征在于： 包括采用。

3、热熔钻钻孔成型于上封头 （1） 中央 的衬套 （3） ， 衬套 （3） 的较薄尖端凸出于上封头 （1） 朝气瓶外的一侧， 衬套 （3） 内设有内螺纹。 2.根据权利要求1所述的气瓶的自带阀座封头， 其特征在于： 位于气瓶内的衬套 （3） 长 度至少为上封头 （1） 壁厚的三倍。 3.根据权利要求1所述的气瓶的自带阀座封头， 其特征在于： 所述上封头 （1） 的料板背 对气瓶内腔的一侧设有圆锥形凸块 （2） ， 圆锥形凸块 （2） 与热熔钻的钻头共轴。 4.根据权利要求3所述的气瓶的自带阀座封头， 其特征在于： 所述圆锥形凸块 （2） 与上 封头 （1） 一体成型， 两者材质相同。 5.根据权利。

4、要求3所述的气瓶的自带阀座封头， 其特征在于： 所述圆锥形凸块 （2） 为上 封头 （1） 上的电镀层。 6.一种加工权利要求1-5任意一项所述的气瓶的自带阀座封头的热熔钻钻头， 其特征 在于： 所述热熔钻钻头的轴肩 （8） 朝向上封头 （1） 的一端具有环形护套 （4） ， 环形护套 （4） 与 热熔钻钻头同轴， 环形护套 （4） 与钻头围成环形槽 （5） ， 环形槽 （5） 的槽宽与衬套 （3） 的厚度 配合。 7.根据权利要求6所述的热熔钻钻头， 其特征在于： 所述衬套 （3） 凸出于上封头 （1） 朝向 瓶内一侧的长度， 小于环形护套 （4） 的高度。 8.根据权利要求6所述的热熔钻钻。

5、头， 其特征在于： 所述热熔钻钻头包括第一钻头 （6） 和第二钻头 （7） ， 第一钻头 （6） 用于从上封头 （1） 朝气瓶内的一侧成型衬套 （3） ， 第二钻头 （7） 用于从上封头 （1） 朝气瓶外的一侧钻磨衬套 （3） 。 权利要求书 1/1 页 2 CN 211289571 U 2 气瓶的自带阀座封头及加工该封头的热熔钻钻头 技术领域 0001 本实用新型涉及压力容器的技术领域， 尤其是涉及一种气瓶的自带阀座封头及加 工该封头的热熔钻钻头。 背景技术 0002 高压气瓶的应用范围非常广泛， 主要应用在生产、 建筑、 航空、 医疗、 食品等行业。 钢制气瓶的制造工艺主要有两种， 一种是。

6、整体冲拔式， 另一种是钢管旋压成型式。 0003 整体冲拔式的工艺流程为： 钢坯锯切下料-感应加热-反挤压冲孔-拔伸-齐口-收 口-内喷砂 （或磷化） 处理-水压试验-上阀-气密试验-喷塑-烘干-检验。 0004 钢管旋压成型式的工艺流程为： 钢管锯切下料-感应加热-旋压封底-铣内底-感应 加热-旋压收口-热处理-喷砂-口部螺纹加工-内喷砂 （或磷化） 处理-水压试验-上阀-气密 试验-喷塑-烘干-检验。 0005 上述两种制造工艺均具有的缺点是： 受生产设备及员工操作的影响大， 经常会出 现瓶体厚薄不均匀的情况。 而采用圆筒形瓶体的两端分别焊接上封头 （具有阀座） 、 下封头 的方式成型气瓶。

7、， 可以解决瓶身厚薄不均匀的问题， 因为瓶体、 上封头、 下封头的厚薄均可 控。 0006 现有技术采用Fdrill热熔钻钻孔配合挤压丝锥攻丝， 在上封头成型出内螺纹衬套 3 （即阀座） ， 效果见图1。 热熔钻钻孔的缺点是衬套3越到端部越薄， 所以衬套3底端如环形刀 片状又薄又尖 （见图3） ， 衬套3内攻丝后衬套3底端变得更薄， 阀门螺接于衬套3内、 瓶体内高 压气体被吸入阀门时的急速气流、 金属氧化等都会造成衬套3尖端裂开、 脱落至气瓶内， 导 致气体中含铁渣。 实用新型内容 0007 针对现有技术存在的不足， 本实用新型的目的是提供一种气瓶的自带阀座封头及 加工该封头的热熔钻钻头， 具。

8、有热熔钻钻孔后衬套尖端不易裂开、 脱落的优点。 0008 本实用新型的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的： 一种气瓶的自带阀 座封头， 包括采用热熔钻钻孔成型于上封头中央的衬套， 衬套的较薄尖端凸出于上封头朝 气瓶外的一侧， 衬套内设有内螺纹。 0009 通过采用上述技术方案， 通过用热熔钻在上封头上反向钻孔成型衬套， 把具有缺 陷的衬套尖端成型于气瓶外侧， 将衬套质量较好的一端留在气瓶内， 所以热熔钻钻孔后衬 套尖端不易裂开、 脱落。 0010 优选的， 位于气瓶内的衬套长度至少为上封头壁厚的三倍。 0011 通过采用上述技术方案， 保证了衬套具有足够的结构强度， 使衬套内能够稳定螺 。

9、接阀门。 0012 优选的， 所述上封头的料板背对气瓶内腔的一侧设有圆锥形凸块， 圆锥形凸块与 热熔钻的钻头共轴。 说明书 1/4 页 3 CN 211289571 U 3 0013 通过采用上述技术方案， 热熔钻的钻头钻破上封头形成衬套时， 圆锥形凸块也被 钻头从中轴线处钻开， 圆锥形凸块靠近钻头的较厚部分被钻头向下挤至衬套底部， 将原来 衬套尖锐的底端补厚， 使衬套尖端不易开裂、 脱落。 0014 优选的， 所述圆锥形凸块与上封头一体成型， 两者材质相同。 0015 通过采用上述技术方案， 可使圆锥形凸块与上封头均匀变形， 使成型出的衬套厚 薄均匀。 0016 优选的， 所述圆锥形凸块为上。

10、封头上的电镀层。 0017 通过采用上述技术方案， 无需车铣上封头成型圆锥形凸块， 直接电镀形成圆锥形 凸块， 降低了加工成本， 提高了加工速度。 0018 本实用新型的上述发明目的还通过以下技术方案得以实现： 一种加工上述气瓶的 自带阀座封头的热熔钻钻头， 所述热熔钻钻头的轴肩朝向上封头的一端具有环形护套， 环 形护套与热熔钻钻头同轴， 环形护套与钻头围成环形槽， 环形槽的槽宽与衬套的厚度配合。 0019 通过采用上述技术方案， 环形护套与钻头围成的环形槽， 使位于气瓶内的衬套的 壁厚趋于均匀。 0020 优选的， 所述衬套凸出于上封头朝向瓶内一侧的长度， 小于环形护套的高度。 0021 通。

11、过采用上述技术方案， 使环形槽的槽底不至于压到衬套的顶端而使衬套变短。 0022 优选的， 所述热熔钻钻头包括第一钻头和第二钻头， 第一钻头用于从上封头朝气 瓶内的一侧成型衬套， 第二钻头用于从上封头朝气瓶外的一侧钻磨衬套。 0023 通过采用上述技术方案， 第二钻头反向钻衬套时， 第二钻头旋转前进的过程中对 衬套尖端产生的磨损和摩擦热量使衬套尖端变厚， 从而使衬套尖端不易开裂、 脱落。 0024 综上所述， 本实用新型包括以下至少一种有益技术效果： 0025 1.通过用热熔钻钻头在上封头上反向钻孔成型衬套， 把具有缺陷的衬套尖端成型 于气瓶外侧， 将衬套质量较好的一端留在气瓶内， 所以热熔钻。

12、钻孔后衬套尖端不易裂开、 脱 落； 0026 2.利用第二钻头反向钻衬套， 第二钻头旋转前进的过程中对衬套尖端产生的磨损 和摩擦热量使衬套尖端变厚， 从而使衬套尖端不易开裂、 脱落。 附图说明 0027 图1是背景技术中热熔钻成型衬套的效果图； 0028 图2是背景技术中封头上热熔钻成型的衬套结构示意图； 0029 图3是图2中A部放大图； 0030 图4是已成型衬套的上封头与第一钻头的位置关系图； 0031 图5是上封头的料板结构示意图； 0032 图6是未成型衬套的上封头与第一钻头的位置关系图； 0033 图7是第二钻头与上封头的位置关系图。 0034 图中， 1、 上封头； 2、 圆锥形。

13、凸块； 3、 衬套； 4、 环形护套； 5、 环形槽； 6、 第一钻头； 7、 第 二钻头； 8、 轴肩。 说明书 2/4 页 4 CN 211289571 U 4 具体实施方式 0035 以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。 0036 参照图4， 为本实用新型公开的一种气瓶的自带阀座封头， 包括上封头1， 上封头1 中央采用热熔钻钻孔成型出衬套3， 衬套3的较薄尖端凸出于上封头1朝气瓶外的一侧， 衬套 3一部分 （长度至少为上封头1壁厚的三倍） 留于气瓶内， 衬套3内壁上加工有内螺纹。 0037 如图5所示， 上封头1的料板背对气瓶内腔的一侧一体成型或电镀圆锥形凸块2， 圆 锥形凸块2。

14、与热熔钻的钻头共轴。 0038 如图6所示， 成型衬套3的热熔钻钻头为第一钻头6， 第一钻头6从上封头1朝气瓶内 的一侧钻孔； 如图7所示， 进一步加工衬套3的热熔钻钻头为第二钻头7， 第二钻头7从上封头 1朝气瓶外的一侧钻衬套3。 0039 上述气瓶的自带阀座封头成型工艺， 流程如下： 0040 第一步， 在圆形的料板圆心处一体成型出圆锥形凸块2 （见图5） ， 可以通过模具一 次成型出具有圆锥形凸块2的料板， 或在圆形的钢板上铣出圆锥形凸块2。 0041 第二步， 用超声波探伤仪检测料板， 筛除有内部缺陷的料板。 0042 第三步， 用感应加热的方式快速加热料板后， 用模具将料板压成上封头。

15、1 （见图6。 0043 第四步， 待上封头1冷却至室温后， 如图6所示， 再用第一钻头6从上封头1朝向瓶内 的一侧 （即从上封头1内凹的一侧） 中央钻孔形成衬套3 （见图7） 。 第一钻头6和圆锥形凸块2 分别位于上封头1的两侧， 且圆锥形凸块2与第一钻头6共轴。 0044 第五步， 如图7所示， 用第二钻头7反向钻衬套3。 0045 第六步， 用挤压丝锥在衬套3内攻丝。 0046 如图4所示， 第一钻头6的轴肩8不接触衬套3凸出于上封头1朝向瓶内一侧 （即衬套 3凸出于上封头1内凹侧） 的部分， 防止衬套3被第一钻头6的轴肩8压短而减小衬套3内的螺 纹孔的长度。 第一钻头6的轴肩8朝向上封。

16、头1的一端具有环形护套4， 环形护套4与钻头同 轴， 环形护套4与钻头围成环形槽5， 环形槽5的槽宽与衬套3的厚度配合， 环形槽5使位于气 瓶内的衬套3的壁厚趋于均匀。 衬套3凸出于上封头1朝向瓶内一侧 （即衬套3凸出于上封头1 内凹侧） 的长度小于环形护套4的高度， 使环形槽5的槽底不至于压到衬套3的顶端而使衬套 3变短。 0047 本实用新型在热熔钻钻孔后衬套3尖端不易裂开、 脱落的原理为： 通过用第一钻头 6在上封头1上反向钻孔成型衬套3， 把具有缺陷的衬套3尖端成型于气瓶外侧， 将衬套3质量 较好的一端留在气瓶内， 所以第一钻头6钻孔后衬套3尖端不易裂开、 脱落。 0048 第一钻头6。

17、钻破上封头1形成衬套3时， 圆锥形凸块2也被钻头从中轴线处钻开， 圆 锥形凸块2靠近第一钻头6的较厚部分被钻头向下挤至衬套3底部， 将原来衬套3尖锐的底端 补厚， 使衬套3尖端不易开裂、 脱落。 0049 第二钻头7反向钻衬套3时， 第二钻头7旋转前进的过程中对衬套3尖端产生的磨损 和摩擦热量使衬套3尖端变厚， 从而使衬套3尖端不易开裂、 脱落。 0050 或者直接将衬套3位于气瓶外的有缺陷部分削除， 使阀门螺接于衬套3内时能够直 接将密封圈压在阀门与衬套3的配合间隙处， 从而提高气瓶的气密性。 0051 本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例， 并非依此限制本实用新 型的保护范围， 故： 凡依本实用新型的结构、 形状、 原理所做的等效变化， 均应涵盖于本实用 说明书 3/4 页 5 CN 211289571 U 5 新型的保护范围之内。 说明书 4/4 页 6 CN 211289571 U 6 图1 说明书附图 1/5 页 7 CN 211289571 U 7 图2 说明书附图 2/5 页 8 CN 211289571 U 8 图3 说明书附图 3/5 页 9 CN 211289571 U 9 图4 图5 图6 说明书附图 4/5 页 10 CN 211289571 U 10 图7 说明书附图 5/5 页 11 CN 211289571 U 11 。