幕墙系统.pdf

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1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201921464256.2 (22)申请日 2019.09.04 (73)专利权人 罗忆 地址 528300 广东省佛山市顺德区大良镇 云阳路绿地中心4座1513 (72)发明人 罗忆 (74)专利代理机构 广州三环专利商标代理有限 公司 44202 代理人 肖宇扬付静 (51)Int.Cl. E04B 2/88(2006.01) E04B 2/96(2006.01) (ESM)同样的发明创造已同日申请发明专利 (54)实用新型名称 一种幕墙系统 (57)摘要 本实用新型提供一。

2、种幕墙系统， 包括立柱、 水平龙骨和板材挂件， 龙骨水平安装在立柱上： 板材挂件包括板材和挂件连接件， 板材包括板材 本体和设置在板材本体的表面的凸起的夹块， 夹 块和与其形状相适应的挂件连接件匹配安装； 板 材挂件通过挂件连接件挂扣在水平龙骨上。 本实 用新型利用表面一体成型有凸起夹块的板材作 为饰面板材， 夹块的设置不依赖于板材本体的自 身厚度， 不会破坏板材本体的结构， 板材的厚薄 不受连接方式所限制， 由该板材构成的幕墙系统 灵活地适用于不同的建筑物。 权利要求书1页 说明书13页 附图18页 CN 211447368 U 2020.09.08 CN 211447368 U 1.一种幕。

3、墙系统， 包括立柱、 水平龙骨和板材挂件， 所述龙骨水平安装在所述立柱上， 其特征在于： 板材挂件包括板材和挂件连接件， 所述板材包括板材本体和设置在所述板材 本体的表面的凸起的夹块， 所述夹块和与其形状相适应的所述挂件连接件匹配安装； 所述 板材挂件通过所述挂件连接件挂扣在所述水平龙骨上。 2.如权利要求1所述幕墙系统， 其特征在于： 所述板材本体表面与所述夹块一体成型。 3.如权利要求2所述幕墙系统， 其特征在于： 沿着所述板材本体的边缘成形所述夹块， 所述板材本体和所述夹块共同组成横截面为两边凸起、 中间凹陷的板材结构。 4.如权利要求1所述幕墙系统， 其特征在于： 所述挂件连接件包括背。

4、对设置的挂耳和夹 持部， 所述夹持部与所述夹块的廓形相匹配， 所述夹持部夹持所述夹块， 所述挂耳挂扣在所 述水平龙骨上。 5.如权利要求4所述幕墙系统， 其特征在于： 所述板材挂件还包括紧固件， 所述夹持部 包括第一拼合部和第二拼合部， 所述挂耳与所述第一拼合部背对设置， 由所述第一拼合部 和所述第二拼合部拼合而形成的通槽的廓形与所述夹块的廓形相匹配； 将所述第一拼合部和所述第二拼合部分别组装在所述夹块的外部， 所述第一拼合部、 所述第二拼合部和所述夹块彼此相互匹配拼合， 利用所述紧固件锁紧所述第一拼合部和所 述第二拼合部， 使所述第一拼合部和所述第二拼合部共同配合夹持所述夹块。 6.如权利要。

5、求4所述幕墙系统， 其特征在于： 所述水平龙骨上端设置为阶梯状结构， 所 述挂件连接件的所述挂耳挂扣在所述阶梯状结构所形成的上平台上， 所述挂耳的端部被所 述阶梯状结构所形成的下平台所承接。 7.如权利要求6所述幕墙系统， 其特征在于： 所述上平台的边缘设有向下延伸的第一贴 合部， 所述挂耳的背靠所述夹持部的一端贴合所述第一贴合部。 8.如权利要求7所述幕墙系统， 其特征在于： 所述水平龙骨下端包括： U型底板、 连接所述水平龙骨上端的连接板和相对于所述U型 底板向上延伸的第二贴合部； 所述连接板、 所述U型底板和所述第二贴合部依次相连， 并共同组成横截面呈U型的结 构； 所述第一贴合部和所述。

6、第二贴合部位于同一垂直面， 并被所述挂件连接件同时抵接。 9.如权利要求8所述幕墙系统， 其特征在于： 在所述挂耳内部填充柔性填充面料。 10.如权利要求1所述幕墙系统， 其特征在于： 在设有所述夹块的所述板材本体表面复 合安全加强层， 所述安全加强层的至少一部分被所述夹块和所述挂件连接件共同夹持。 权利要求书 1/1 页 2 CN 211447368 U 2 一种幕墙系统 技术领域 0001 本实用新型属于幕墙结构领域， 具体地， 涉及一种幕墙系统。 背景技术 0002 随着建筑技术的发展， 建筑幕墙已大规模应用于建筑物的外围护结构。 各种材料 的建筑外装饰面板安装在各类建筑物上， 建筑幕墙。

7、已成为现代建筑不可缺少的组成元素。 0003 早期建筑外墙用石材式面板均采用湿式挂贴法(湿挂法)与外墙体连接， 随着幕墙 技术的发展， 与湿挂幕墙工艺相比， 干挂幕墙工艺越来越显现出其优越性： 可以有效地避免 传统湿贴工艺出现的板材空鼓、 开裂、 脱落等现象， 明显提高了建筑物的安全性和耐久性； 可以完全避免传统湿贴工艺板面出现的泛白、 变色等现象； 有利于保持幕墙清洁美观； 在一 定程度上改善施工人员的劳动条件， 减轻了劳动强度， 也有助于加快工程进度。 由此， 近年 来， 干挂幕墙工艺逐渐取代湿挂幕墙工艺， 成为构建幕墙的主要施工工艺。 0004 常用的干挂幕墙工艺有销式连接、 片式连接和。

8、背栓式连接。 0005 销式连接如图1所示， 该施工方式是在销式连接饰面板材1-1的端面开一定深度的 销孔1-2， 将一销钉1-3插入其中并用结构胶是销钉1-2固定在孔中， 销钉1-3露出部分套在 一连接板1-4的孔中。 通过连接板1-4上的另一孔与外墙体的挂件相连接使销式连接饰面板 材1-1与外墙体结合呈一体。 0006 片式连接如图2所示， 该施工方式是在片式连接饰面板材2-1的端面开一定深度的 槽孔2-2， 将一T型板2-3的一臂插入槽孔2-2中并用结构胶使其固定， T 型板2-3露出的部分 的板上开有孔2-4。 通过该孔2-4与外墙体的挂件相连接使片式连接饰面板材2-1与外墙体 结合呈。

9、一体。 0007 销式连接和片式连接这两种幕墙连接工艺需要在饰面板材中间打孔、 开槽， 为了 保证石材的水平受力， 如果对厚度较低的板材实施上述加工方式， 如果孔槽的尺寸太小则 不足以向板材和金属连接件的连接提供足够的受力点， 如果孔槽的尺寸太大则可能掏空板 材内部甚至使板材断裂。 因此销式连接和片式连接这两种方式一般适用于较厚的饰面板材 连接。 0008 实施背栓式干挂幕墙一般需要以下部件： 背栓3-1、 背栓式连接饰面板材3-2 和背 栓连接件3-3， 背栓式连接方式如图3所示。 背栓式连接方式用于幕墙上存在几个问题： 锚固 孔的质量不易控制； 构造厚度要求较厚； 锚固点的接触面积小， 在。

10、包装运输安装过程中易造 成连接点失效； 敲击时会造成孔底击通或开裂， 还存在热胀冷缩时硬抵触产生的胀应力而 造成对板材的慢性破坏； 脆性板材与硬性锚栓直接胀接， 而且通过间接式的方法来达到正 面平整造成锚底扩胀点受力， 抗震性能不佳。 0009 背槽式连接方式是指在利用陶板背槽式连接方式一般在成型板材的表面采用磨 削工艺加工成型凹槽， 再将挂件连接件嵌入凹槽。 采用背槽式连接方式实施陶板幕墙系统 的构建， 在具有内部设有陶板空腔4-11的空心陶板4-1表面开挖陶板背槽4-2， 按照图4所示 实现饰面板材的背槽式连接。 背槽式连接方式存在几个问题： 在板材表面形成凹槽是背槽 说明书 1/13 页。

11、 3 CN 211447368 U 3 式幕墙板材的必要工序， 如果在板材烧结前完成凹槽的塑性， 则在进行板材烧结成型的工 序中， 板材上的凹槽会因为受热而变形甚至坍塌， 导致产品的规格不统一， 不利于批量生 产； 由于在板材成型后再进行凹槽的塑性， 磨削加工的过程中， 会导致板材本体产生细小的 裂纹、 产生应力集中； 而磨削加工产生的细小粉尘难以完全从凹槽中清除， 当挂件连接件嵌 入凹槽完成挂件组装后， 挂件在运输过程或使用过程中遇到震动或雨水使积存在凹槽中的 细小粉尘掉落， 从而使凹槽与挂件连接件之间产生缝隙； 凹槽的深度较浅， 背槽式连接方式 只适合厚度较薄的脆性板材； 与板材的其他位置。

12、相比， 设置凹槽的位置变薄， 机械强度有所 下降， 以该凹槽作为受力点悬挂板材， 凹槽周边的板材本体容易形成裂纹甚至断裂； 工人在 磨削加工凹槽的过程中容易吸入产生的细小粉尘， 影响健康。 0010 此外， 上述常见的幕墙干挂工艺均都属于嵌入式连接。 而为了实现上述嵌入式连 接， 一般需要以磨削、 拓孔的方式对具有一定硬度的成型板材进行加工。 而经过磨削、 拓孔 等表面塑形工序会使硬质板材由于不同程度的应力集中而产生不可控的形变和裂纹， 形变 的产生不利于板材与为其预设的紧固件的紧密贴合， 而裂纹的产生则为板材的应用带来了 安全隐患。 实用新型内容 0011 本实用新型的目的在于提供一种幕墙系。

13、统， 以获得一种适用性强、 安全可靠的幕 墙系统。 0012 根据本实用新型的一个方面， 提供一种幕墙系统， 包括立柱、 水平龙骨和板材挂 件， 龙骨水平安装在立柱上： 板材挂件包括板材和挂件连接件， 板材包括板材本体和设置在 板材本体的表面的凸起的夹块， 夹块和与其形状相适应的挂件连接件匹配安装； 板材挂件 通过挂件连接件挂扣在水平龙骨上。 0013 优选地， 板材本体表面与夹块一体成型。 优选地， 沿着板材本体的边缘成形夹块， 板材本体和夹块共同组成横截面为两边凸起、 中间凹陷的板材结构。 0014 优选地， 挂件连接件包括背对设置的挂耳和夹持部， 夹持部与夹块的廓形相匹配， 夹持部夹持夹。

14、块， 挂耳挂扣在水平龙骨上。 0015 优选地， 板材挂件还包括紧固件， 夹持部包括第一拼合部和第二拼合部， 挂耳与第 一拼合部背对设置， 由第一拼合部和第二拼合部拼合而形成的通槽的廓形与夹块的廓形相 匹配； 将第一拼合部和第二拼合部分别组装在夹块的外部， 第一拼合部、 第二拼合部和夹块 彼此相互匹配拼合， 利用紧固件锁紧第一拼合部和第二拼合部， 使第一拼合部和第二拼合 部共同配合夹持夹块， 挂耳挂扣在水平龙骨上。 0016 优选地， 水平龙骨上端设置为阶梯状结构， 挂件连接件的挂耳挂扣在阶梯状结构 所形成的上平台上， 挂耳的端部被阶梯状结构所形成的下平台所承接。 0017 优选地， 上平台的。

15、边缘设有向下延伸的第一贴合部， 挂耳的背靠夹持部的一端贴 合第一贴合部。 0018 优选地， 水平龙骨下端包括： U型底板、 连接水平龙骨上端的连接板和相对于U型底 板向上延伸的第二贴合部； 连接板、 U型底板和第二贴合部依次相连， 并共同组成横截面呈U 型的结构； 第一贴合部和第二贴合部位于同一垂直面， 并被挂件连接件同时抵接。 0019 优选地， 在挂耳内部填充柔性填充面料。 说明书 2/13 页 4 CN 211447368 U 4 0020 优选地， 在设有夹块的板材本体表面复合安全加强层， 安全加强层的至少一部分 被夹块和挂件连接件共同夹持。 0021 优选地， 在设有夹块的板材本体。

16、表面复合安全加强层， 安全加强层的至少一部分 被夹块和挂件连接件共同夹持。 优选地， 安全加强层选自双组份环氧树脂层、 玻璃纤维膜、 碳纤维膜和不锈钢丝网中的至少一种。 0022 本实用新型以设于板材本体的表面凸起的夹块作为板材和挂件连接件的连接部， 由此， 连接部的设置不占用板材本体的内部空间， 其形状、 厚度的设置灵活多变， 不受板材 本体的厚度所限制。 使挂件连接件夹持安装在板材本体的表面， 挂件连接件的廓形与夹块 的廓形相互匹配， 使得两者能够紧密贴合， 夹块与挂件连接件之间属于面式接触， 接触面积 大， 由此使得挂件连接件和夹块之间的连接关系、 牢固可靠， 挂件连接件能够向板材本体提。

17、 供足够大的承载力。 而夹块设置所具有的灵活性使得本实用新型提供的挂件连接件具有更 大的适用空间。 由此， 挂件板材可以设置为连接位点加厚、 其他部位较薄的板材结构， 由此 可以保持板材板型轻薄、 节省板材用料， 同时不降低板材的连接强度。 以具有这样的板材结 构的板材构建幕墙系统， 轻质幕墙板材方便运输、 安装， 完成安装后不会对幕墙框架产生过 重的负荷， 同时由于幕墙板材具有加厚、 可靠的连接部， 从而使得幕墙板材能够牢固地安装 在幕墙框架上， 由此构成的幕墙结构具有较高的安全性。 0023 另外， 本实用新型提供的板材挂件是利用挂件连接件从板材本体的外部夹持凸起 夹块从而实现挂件连接件和。

18、板材的安装的， 这种外部夹持的方式与传统的凹陷形幕墙挂件 相比具有以下几点： 0024 1.挂件连接件的整体轮廓不会受到板材本体的限制， 在保证挂件连接件具有能够 与夹块紧密配合的夹持部的前提下， 可以根据实际的需求(紧固需要、 重量限制等)使得挂 件连接件的形状设计更加灵活； 0025 2.挂件连接件的安装过程不会受到板材本体的限制， 安装过程中， 挂件连接件从 夹块的外部贴合夹块， 挂件连接件的外部不会受到来自其他阻挡件的摩擦力， 便于安装， 也 避免了将挂件连接件推进板材内部造成板材本体的磨损、 崩裂； 0026 3.挂件连接件在板材的外部施力， 避免从内部牵扯板材导致连接部的碎裂。 0。

19、027 可选地， 本实用新型提供的板材本体表面形成的凸起夹块是在板材硬化定形前完 成塑性的。 传统的背栓式和钢销式连接利用拓孔实现板材与挂件连接件的连接， 而短槽式、 通槽式和背槽式连接则利用沟槽实现板材与挂件连接件的连接， 与上述拓孔、 沟槽相比， 本 实用新型提供的凸陷式幕墙板材本体表面形成的凸起夹块不会因烧结等定形工艺而产生 明显的收缩、 膨胀或塌陷等形变， 带有这种凸起夹块的板材适合在其硬化定形之前完成塑 形。 而通过上述方式完成塑形的板材无需在其转化为硬质板材后再进行塑性工艺的二次加 工， 避免了硬质板材应力集中而产生的裂纹和形变， 也避免了因磨削板材而产生细小粉尘。 因此， 本实用。

20、新型提供的板材成品表面密致光滑， 规格统一， 能够和与其夹块形状相匹配的 挂件连接件紧密贴合。 0028 除了挂件连接件和板材之间的面式接触外， 挂件连接件与水平龙骨之间也属于面 式接触， 使得水平龙骨能够为板材本体提供足够大的承载力， 由此， 能够保证挂件连接件分 别和板材本体、 龙骨间具有充足的承载受力面， 使在挂件连接件用于夹持夹块的部件背后 设置的挂耳不易变形， 进而能够更好地发挥幕墙挂件和龙骨之间的连接功能， 提高幕墙系 说明书 3/13 页 5 CN 211447368 U 5 统的安全性。 附图说明 0029 图1为背景技术中的销式连接示意图： a为立体示意图， b为a的A-A截。

21、面剖面图； 0030 图2为背景技术中的片式连接示意图： a为立体示意图， b为a的A-A截面剖面图； 0031 图3为背景技术中的背栓式连接示意图； 0032 图4为背景技术中的空心幕墙挂件的内部结构示意图； 0033 图5为实施例1中制得的具有燕尾式夹块的挂件板材的横截面剖面图； 0034 图6为实施例1中制得的具有抽芯式夹块的挂件板材的横截面剖面图； 0035 图7为实施例1中制得的具有沟槽式夹块的挂件板材的横截面剖面图； 0036 图8为实施例1中制得的横截面为燕尾型的夹持式夹块的角度关系示意图； 0037 图9为实施例1中制得的横截面为T型的沟槽式夹块的角度关系示意图； 0038 图。

22、10为实施例1中制得的横截面为倒L型的沟槽式夹块的角度关系示意图； 0039 图11为实施例1中提供的夹块在挂件板材表面的分布情况图； 0040 图12为实施例2的挂件连接件的横截面示意图； 0041 图13为组成实施例2的陶板幕墙挂件的零件示意图； 0042 图14为实施例2的陶板幕墙挂件的横截面示意图； 0043 图15为水平龙骨的横截面示意图； 0044 图16为实施例2的陶板幕墙系统的局部剖面图； 0045 图17为实施例3中制得的陶板的后视图； 0046 图18为实施例3的挂件连接件的横截面示意图； 0047 图19为组成实施例3的陶板幕墙挂件的零件示意图； 0048 图20为实施例。

23、3的陶板幕墙挂件的横截面示意图； 0049 图21为实施例3的陶板幕墙系统的局部剖面图； 0050 图22为组成实施例4的陶板幕墙挂件的零件示意图； 0051 图23为实施例4的陶板幕墙挂件的横截面示意图； 0052 图24为实施例4的陶板幕墙系统的局部剖面图； 0053 图25为实施例5的挂件连接件的横截面示意图； 0054 图26为组成实施例5的UHPC板幕墙挂件的零件示意图； 0055 图27为实施例5的UHPC板幕墙挂件的横截面示意图； 0056 图28为实施例5的UHPC板幕墙系统的局部剖面图； 0057 图29为组成实施例6的UHPC板幕墙挂件的零件示意图； 0058 图30为实施。

24、例6的UHPC板幕墙挂件的横截面示意图； 0059 图31为实施例6的UHPC板幕墙系统的局部剖面图； 0060 图32为组成实施例7的UHPC板幕墙挂件的零件示意图； 0061 图33为实施例7的UHPC板幕墙挂件的横截面示意图； 0062 图34为实施例7的UHPC板幕墙系统的局部剖面图； 0063 图35为实施例8的挂件连接件的横截面示意图； 0064 图36为组成实施例8的瓷板幕墙挂件的零件示意图； 说明书 4/13 页 6 CN 211447368 U 6 0065 图37为实施例8的瓷板幕墙挂件的横截面示意图； 0066 图38为实施例8的瓷板幕墙系统的局部剖面； 0067 图39。

25、为组成实施例9的瓷板幕墙挂件的零件示意图； 0068 图40为实施例9的瓷板幕墙挂件的横截面示意图； 0069 图41为实施例9的瓷板幕墙系统的局部剖面。 0070 上图中各附图标记的对应关系如下： 1-1.销式连接饰面板材， 1-2.销孔， 1-3. 销 钉， 1-4.连接板， 2-1.片式连接饰面板材， 2-2.槽孔， 2-3.T型板， 2-4.孔， 3-1. 背栓， 3-2.背 栓连接件， 3-3背栓式连接饰面板材， 4-1空心陶板， 4-11.陶板空腔， 4-2陶板背槽， 1.挂件 板材， 11.陶板， 12.UHPC板， 13.瓷板， 10.柔性填充物， 2.夹块， 21.燕尾式夹块。

26、,22.抽芯式 夹块， 23.沟槽式夹块， 24.下沉台阶， 3.紧固件预留孔， 4.挂件连接件， 41.第一拼合部， 42. 第二拼合部， 43.挂耳， 44.第一胶垫， 45.第二胶垫， 46.夹持部， 47.嵌入部， 5.安全加强层， 6.紧固件， 7.水平龙骨， 71. 上平台， 72.下平台， 73.第一贴合部， 74.连接板， 75.U型底板， 76.第二贴合部， 8.调位螺丝。 具体实施方式 0071 为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案， 下面将对本实用新型实施 例中的技术方案进行清楚、 完整地描述， 显然， 所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的 实施例， 而不是全。

27、部的实施例。 0072 在说明显示于附图中的较佳实施例时， 可能基于清楚的目的而使用特别的术语； 然而， 本说明书所揭露者并不意图被限制在所选择的该特别术语； 并且应当理解， 每一个特 定元件包括具有相同功能、 以相似方式操作并达成相似效果的所有等效技术。 0073 实施例1 0074 利用湿法成型工艺对用于制备挂件板材1的原料浆液进行处理， 通过原料浆液高 压挤出成型获得具有特定形状的板材半成品， 再对板材半成品进行高温烧结， 获得固化定 形的挂件板材1。 或者利用干粉成型工艺对用于制备挂件板材1的原料干粉进行处理， 利用 原料干粉在特定的模具中高压挤出成型， 然后进行窑烧， 获得固化定型的。

28、挂件板材1。 可以 选择陶土、 干陶粉、 瓷土、 干瓷土或者超高性能混凝土(Ultra-High Performance Fibre Reinforced Concrete， 简称UHPC)浆、 UHPC干粉作为原料。 成品的挂件板材1为实心板材， 其表面上一体成型有凸起的夹块2， 可以根据实际的施工需要采用不同形状的模具， 以得到 具有不同形状的夹块2， 凸起的夹块2本身及其与挂件板材1表面的所有转角均设置为圆角。 本实施例制得的夹块2可分为三种： 燕尾式夹块21， 如图5所示， 其横截面呈上宽下窄的燕尾 型， 上宽下窄的燕尾型的外翻两端使燕尾式夹块21两端形成夹持沟槽， 夹块与板材本体的 。

29、衔接处的拐角为斜角， 具体参见图8； 抽芯式夹块22， 如图6所示， 其横截面呈U型， 其U型底使 沟槽式夹块22内部形成内宽外窄的沟槽， 可以根据实际情况选择U型底沟槽的形状， 参考图 6， 由上到下， 分别为燕尾槽、 圆形槽和T形槽； 沟槽式夹块23， 其与挂件板材1表面之间形成 有细小的沟槽， 具体如图7所示， 位于上方的挂件板材1表面成形的沟槽式夹块23 的横截面 为T型， 而位于下方的挂件板材1表面成形的沟槽式夹块23的横截面为倒L型， 沟槽式夹块23 表面的拐角、 沟槽式夹块23和板材本体表面衔接处的拐角为斜角， 具体参见图9和图10， 由 此， 不仅能够降低成型后的硬质板材的脱模。

30、难度， 还能够使板材被挂件连接件夹持时能够 说明书 5/13 页 7 CN 211447368 U 7 更加均匀地承受来自挂件连接件的作用力。 而将板材表面的转角全部设置为圆角， 降低了 板材的转角由于磕碰或牵扯而断裂的可能。 另外， 还可以根据实际需要， 在挂件板材1的塑 形工序中， 在夹块2的表面开设紧固件预留孔3， 如图5中位于下方的燕尾式夹块21。 0075 夹块2在挂件板材1表面的分布方式可以灵活地按照施工需要设置： 在挂件板材1 的各个角落分别设置一块夹块2(图11的a)； 沿挂件板材1的棱边设置夹块2， 沿着不同棱边 设置的夹块2之间不相连接(图11的b和图11的c)； 使夹块2。

31、沿着挂件板材1的棱边围成与挂 件板材1的廓形相似的方形(图11的d)； 在挂件板材1的四个拐角处沿着拐角的直角边设置 夹块2(图11的e)。 0076 在本实施例所中， 由于挂件板材1在烧结之前就已经完成了所有的塑形， 最后制得 的挂件板材1成品表面密致光滑， 同批次成品规格统一。 0077 实施例2 0078 本实施例以陶土浆作为板材原料， 根据实施例1提供的方法制备实心的陶板 11， 陶板11表面的四个角落处分别一体成型有燕尾式夹块21， 其横截面呈上宽下窄的燕尾型， 夹块与板材本体的衔接处的拐角为75 。 陶板11的后视图如图 11的a所示。 与传统的空心陶 板相比， 本实施例采用的实心。

32、的陶板11， 避免了因湿润空气及雨雪进入陶板空腔从而破坏 板材结构， 造成安全隐患等技术问题。 0079 提供能够与陶板11的燕尾式夹块21紧密贴合、 面式接触的挂件连接件4， 挂件连接 件4可以选择金属型材、 冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。 本实施例的挂件 连接件4为铝合金夹件， 其长度与燕尾式夹块21的长度相等。 如图12所示， 本实施例的挂件 连接件4包括挂耳43、 第一拼合部41和第二拼合部42。 挂耳43与第一拼合部41背对设置， 挂 耳43的横截面呈U型， 第一拼合部41和第二拼合部42能够相互匹配拼合， 两者拼合而形成的 通槽具有与燕尾式夹块21的廓形完全相同的廓形。

33、。 第一拼合部41和第二拼合部42的拼合端 分别成形有凸起， 凸起开有定位孔。 在挂耳43的U型底内部填入第一胶垫44。 0080 本实施例组装的陶板幕墙板材所需部件如图13所示。 在复合了无纺布的316 不锈 钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂， 由此制得本实施例的安全加强层5。 安装 时， 在陶板11的成型有燕尾式夹块21的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层5。 然后， 根据燕 尾式夹块21、 第一拼合部41和第二拼合部42的廓形， 在燕尾式夹块21的两端组装第一夹块 41和第二夹块42， 组装完成后， 第一拼合部41和第二拼合部42与燕尾式夹块21紧密贴合， 第 一拼合部41和第二拼。

34、合部42的拼合端完全吻合， 使其相互匹配拼合， 各自拼合端上的定位 孔彼此对正重合。 利用紧固件6穿过两个重合的定位孔， 锁紧紧固件6， 使挂件连接件 4的第 一拼合部41和第二拼合部42分别从燕尾式夹块21的两端贴合并夹紧燕尾式夹块21。 本实施 例的陶板幕墙挂件组装完成后如图14所示。 组装完成的陶板幕墙挂件中， 复合在陶板表面 的安全加强层5使板材在遇到破坏时能够互相支持， 提高陶板幕墙挂件的整体残余强度， 避 免碎裂坠落造成伤害。 0081 利用本实施例组装的陶板幕墙挂件构建陶板幕墙系统。 在立柱9上安装水平龙骨 7， 构建龙骨框架。 水平龙骨7的横截面如图15所示， 其上端设置为阶梯。

35、状结构， 该阶梯结构 由上平台71和下平台72组成， 上平台71的横截面呈U型， 上平台71的边缘设有向下延伸第一 贴合部73， 第一贴合部73垂直于上平台71。 水平龙骨7下端包括U型底板75、 连接水平龙骨上 端的连接板74和相对于U 型底板75向上延伸的第二贴合部76， 连接板74、 U型底板75和第二 说明书 6/13 页 8 CN 211447368 U 8 贴合部76 依次相连， 并共同组成横截面呈U型的结构。 第一贴合部73和所述第二贴合部 76 位于同一垂直面， 所述挂耳的背靠所述夹持部的一端贴合所述第一贴合部73。 0082 将本实施例所制得的陶板幕墙挂件安装在水平龙骨7上，。

36、 使陶板幕墙挂件的挂件 连接件4的挂耳43挂扣在水平龙骨7上端的形成的阶梯状结构的上平台71 上， 如图16所示， 挂耳43的第一U型边抵接着第一贴合部73， 挂耳43的U 型底抵接着上平台71， 挂耳43的第二 U型边抵接着上平台71的阶梯版， 挂耳 43的第二U型边末端被下平台72承接。 挂耳43和上平 台71之间的接触面被第一胶垫44所填充， 由此使挂件连接件4通过挂耳43牢固地挂扣在水 平龙骨7 上端的上平台71上， 提高了幕墙系统的安全性； 另一方面， 避免了同属金属建材的 铝合金槽与水平龙骨7的直接接触， 减少应力集中的可能性， 也避免了在遇风时两种金属建 材碰撞而产生噪音。 00。

37、83 实施例3 0084 本实施例以干陶粉作为板材原料， 根据实施例1提供的方法制备实心的陶板 11， 陶板11表面的一组对边处分别一体成型有燕尾式夹块21， 其横截面呈上宽下窄的燕尾型， 夹块与板材本体的衔接处的拐角为75 ， 燕尾式夹块21的两端开有开设紧固件预留孔3， 陶 板11的后视图如图17所示。 0085 提供能够与陶板11的燕尾式夹块21紧密贴合、 面式接触的挂件连接件4， 挂件连接 件4可以选择金属型材、 冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。 本实施例的挂件 连接件4为铝合金槽， 其长度与燕尾式夹块21的长度相等。 如图18所示， 本实施例的挂件连 接件4由一体成型的、。

38、 背对设置的夹持部46 和挂耳43组成， 夹持部46的形状与本实施例陶 板11的燕尾式夹块21的廓形完全相同， 夹持部46的槽底开有紧固件通孔。 挂耳43的横截面 呈U型， 挂耳43 的第一U型边与夹持部46的槽底相连， 在挂耳43的U型底内部填入第一胶垫 44。 0086 本实施例组装的陶板幕墙板材所需部件如图19所示。 在复合了无纺布的316 不锈 钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂， 由此制得本实施例的安全加强层5。 安装 时， 在陶板11的成型有燕尾式夹块21的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层5。 然后， 从陶板 11的侧面， 将铝合金槽的夹持部46对准陶板11 的燕尾式夹块21。

39、， 向前推进铝合金槽， 使燕 尾式夹块21逐渐进入夹持部46所形成的凹槽， 最终燕尾式夹块21被夹持部46完全覆盖， 夹 持部46槽底的紧固件通孔和燕尾式夹块21的紧固件预留孔3一一对应、 正对重合， 夹持部46 与燕尾式夹块21紧密贴合。 去除覆盖紧固件预留孔3孔口的安全加强层5， 在紧固件预留孔3 中放入柔性填充物10， 然后使紧固件6穿过紧固件通孔， 再插入紧固件预留孔3， 紧固件6的 插入端抵接着柔性填充物10， 锁紧紧固件6， 加强铝合金槽和陶板11的贴合度。 本实施例以 螺栓作为紧固件6， 以胶垫作为柔性填充物10。 本实施例的陶板幕墙挂件组装完成后如图20 所示。 组装完成的陶板。

40、幕墙挂件中： 复合在陶板11表面的安全加强层5使板材在遇到破坏时 能够互相支持， 提高陶板幕墙挂件的整体残余强度， 避免碎裂坠落造成伤害； 利用柔性填充 物10填充作为金属件的紧固件6与作为硬质材料的陶板11之间的间隙， 减少应力集中导致 的材料破坏， 在实际操作中， 也可以根据实际情况在挂件连接件4 和板材的接触面填充柔 性填充面料， 提高挂件连接件4和板材本体的结合紧密程度。 0087 利用本实施例组装的陶板幕墙挂件构建陶板幕墙系统。 在立柱9上安装水平龙骨 7， 构建龙骨框架。 水平龙骨7的横截面如图15所示。 将本实施例所制得的陶板幕墙挂件安装 说明书 7/13 页 9 CN 2114。

41、47368 U 9 在水平龙骨7上， 使陶板幕墙挂件的挂件连接件4的挂耳 43挂扣在水平龙骨7上端的形成的 阶梯状结构的上平台71上， 挂耳43和上平台71之间的接触面被第一胶垫44所填充， 如图21 所示。 组装完成的陶板幕墙挂件中： 复合在陶板表面的安全加强层5使板材在遇到破坏时能 够互相支持， 提高陶板幕墙挂件的整体残余强度， 避免碎裂坠落造成伤害； 利用柔性填充物 10 填充作为金属件的紧固件6与作为硬质材料的陶板12之间的间隙， 减少应力集中导致的 材料破坏， 在实际操作中， 也可以根据实际情况在挂件连接件4和板材的接触面填充柔性填 充面料， 提高挂件连接件4和板材本体的结合紧密程度。

42、。 0088 实施例4 0089 本实施例以干陶粉作为板材原料， 根据实施例1提供的方法制备实心的陶板 11， 陶板11表面的一组对边处分别一体成型有燕尾式夹块211， 陶板11的后视图如图11的b所 示， 其横截面呈上宽下窄的燕尾型， 相对燕尾式夹块211之间的板材本体设置下沉台阶24 (如图15所示)。 0090 提供能够与陶板11的燕尾式夹块21紧密贴合、 面式接触的挂件连接件4， 挂件连接 件4可以选择金属型材、 冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。 本实施例的挂件 连接件4为铝合金夹件， 其长度与燕尾式夹块21的长度相等。 如图22所示， 本实施例的挂件 连接件4包括挂耳43。

43、、 第一拼合部41和第二拼合部42。 挂耳43与第一拼合部41背对设置， 挂 耳43的横截面呈U型， 挂耳43底部开设调位螺丝插孔， 第一拼合部41和第二拼合部42能够相 互匹配拼合， 两者拼合而形成的通槽具有与燕尾式夹块21的廓形完全相同的廓形。 第一拼 合部41和第二拼合部42的拼合端分别成形有凸起， 凸起开有定位孔。 在挂耳 43的U型底内 部填入第一胶垫44。 0091 本实施例组装的陶板幕墙板材所需部件如图22所示。 在复合了无纺布的316 不锈 钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂， 由此制得本实施例的安全加强层5。 安装 时， 在陶板11的成型有燕尾式夹块21的表面上覆盖并。

44、均匀贴合安全加强层5。 然后， 根据燕 尾式夹块21、 第一拼合部41和第二拼合部42的廓形， 在燕尾式夹块21的两端组装第一夹块 41和第二夹块42， 组装完成后， 第一拼合部41和第二拼合部42与燕尾式夹块21紧密贴合， 第 一拼合部41和第二拼合部42的拼合端完全吻合， 使其相互匹配拼合， 各自拼合端上的定位 孔彼此对正重合。 利用紧固件6穿过两个重合的定位孔， 锁紧紧固件6， 使挂件连接件 4的第 一拼合部41和第二拼合部42分别从燕尾式夹块21的两端贴合并夹紧燕尾式夹块21。 本实施 例的陶板幕墙挂件组装完成后如图23所示。 0092 利用本实施例组装的陶板幕墙挂件构建陶板幕墙系统。。

45、 在立柱上安装水平龙骨7， 构建龙骨框架。 本实施例的水平龙骨7上端设置为阶梯状结构， 该阶梯结构由上平台71和下 平台72组成， 上平台71的横截面呈U型。 将本实施例所制得的陶板幕墙挂件安装在水平龙骨 7上， 使陶板幕墙挂件的挂件连接件4的挂耳 43挂扣在水平龙骨7上端的形成的阶梯状结构 的上平台71上， 如图24所示， 挂耳43的第一U型边抵接着上平台71的第一U型边， 挂耳43的U 型底抵接着上平台71的U型底， 挂耳43的第二U型边抵接着上平台71的第二U型边， 挂耳43的 第二U型边末端被下平台72承接。 挂耳43和上平台71之间的接触面被第一胶垫44所填充， 使 调位螺丝8穿过挂。

46、扣在水平龙骨上的陶板幕墙挂件上端的挂耳43的调位螺丝插孔， 并抵接 着第一胶垫44， 锁紧调位螺丝8。 0093 实施例5 说明书 8/13 页 10 CN 211447368 U 10 0094 本实施例以UHPC浆作为板材原料， 根据实施例1提供的方法制备UHPC 板12， UHPC 板12表面的一组对边处分别一体成型有抽芯式夹块22， 其横截面呈U型， 本实施例的抽芯式 夹块22的U型底形成燕尾槽。 0095 提供能够与UHPC板12的抽芯式夹块22紧密贴合、 面式接触的挂件连接件4， 挂件连 接件4可以选择金属型材、 冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。 本实施例的挂 件连接件。

47、4为铝合金槽， 其长度与抽芯式夹块22的长度相等。 如图25所示， 本实施例的挂件 连接件4由一体成型的、 背对设置的夹持部46和挂耳43组成， 夹持部46的形状与本实施例 UHPC板12的抽芯式夹块22的廓形完全相同， 夹持部46的槽底开有紧固件通孔， 在夹持部46 的槽底安装第二胶垫45。 挂耳43的横截面呈U型， 挂耳43的第一U型边与夹持部46 的槽底相 连， 挂耳43的U型底面上开有调位螺丝插孔， 在挂耳43的U型底内部填入第一胶垫44。 0096 本实施例组装的UHPC板幕墙板材所需部件如图26所示。 在复合了无纺布的316不 锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂， 由此制。

48、得本实施例的安全加强层5。 安 装时， 在UHPC板12的成型有抽芯式夹块22的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层5。 将紧固件 6穿过夹持部46的紧固件通孔， 用柔性填充物10套在紧固件6的底端， 本实施例以梯形头螺 栓作为紧固件6， 以尼龙保护套作为柔性填充物10。 然后， 去除覆盖抽芯式夹块22的燕尾槽 的安全加强层 5， 从UHPC板12的侧面， 将铝合金槽的夹持部46对准UHPC板12的抽芯式夹块 22， 紧固件6对准抽芯式夹块22的燕尾槽， 向前推进铝合金槽， 使抽芯式夹块22逐渐进入夹 持部46所形成的凹槽， 最终抽芯式夹块22被夹持部46完全覆盖， 夹持部46与抽芯式夹块22 紧密。

49、贴合， 紧固件6伸入抽芯式夹块22的燕尾槽。 本实施例的UHPC板幕墙挂件组装完成后如 图27所示。 组装完成的UHPC 板幕墙挂件中： 复合在UHPC板12表面的安全加强层5使板材在 遇到破坏时能够互相支持， 提高UHPC板幕墙挂件的整体残余强度， 避免碎裂坠落造成伤害； 利用柔性填充物10填充作为金属件的紧固件6与作为硬质材料的UHPC板12 之间的间隙， 减 少应力集中导致的材料破坏， 在实际操作中， 也可以根据实际情况在挂件连接件4和板材的 接触面填充柔性填充面料， 提高挂件连接件4和板材本体的结合紧密程度。 0097 利用本实施例组装的UHPC板幕墙挂件构建UHPC板幕墙系统。 在立。

50、柱9 上安装水平 龙骨7， 构建龙骨框架。 水平龙骨7的横截面如图15所示。 将本实施例所制得的UHPC板幕墙挂 件安装在水平龙骨7上， 使UHPC板幕墙挂件的挂件连接件4的挂耳43挂扣在水平龙骨7上端 的形成的阶梯状结构的上平台71 上， 挂耳43和上平台71之间的接触面被第一胶垫44所填 充， 最后， 将调位螺丝8穿过调位螺丝插孔， 并抵接着第一胶垫44， 锁紧调位螺丝8， 第一贴合 部 73和所述第二贴合部76位于同一垂直面， 第一贴合部73被挂耳43内的第一胶垫44抵接， 第二贴合部76倍安装在夹持部46底面的第二胶垫45抵接， 如图 28所示。 0098 实施例6 0099 本实施例。