高质量的聚乙烯醇缩丁醛的制备方法.pdf

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1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201911057525.8 (22)申请日 2019.11.01 (71)申请人 上海应用技术大学 地址 201418 上海市奉贤区海泉路100号 (72)发明人 金东元李润航杨志强 (74)专利代理机构 上海科盛知识产权代理有限 公司 31225 代理人 顾艳哲 (51)Int.Cl. C08F 8/28(2006.01) C08F 16/06(2006.01) (54)发明名称 一种高质量的聚乙烯醇缩丁醛的制备方法 (57)摘要 本发明涉及一种高质量的聚乙烯醇缩丁醛 (PV。

2、B)的制备方法， 该方法包括以下步骤： (a)量 取一定量的溶解液， 加入反应器中， 再称量聚乙 烯醇加入反应器中加热搅拌进行溶解； (b)待聚 乙烯醇溶解完毕之后， 冷却至一定温度， 称取正 丁醛加入反应器中形成反应液， 并加入无机酸溶 液调节反应液的酸度为0.51.2， 调节完毕之 后升温至5060， 并在该温度下保温0.51h， 并进行反应， 得到含聚乙烯醇缩丁醛的反应液； (c)对聚乙烯醇缩丁醛进行多次抽滤和洗涤， 得 到洗涤聚乙烯醇缩丁醛的回收液和聚乙烯醇缩 丁醛的粗产品， 再经气流干燥及沸腾床干燥得到 高质量的聚乙烯醇缩丁醛。 与现有技术相比， 本 发明制备得到的PVB缩醛化率及羟。

3、基值含量稳 定， 且该制备方法废水排放量少。 权利要求书1页 说明书7页 CN 111087498 A 2020.05.01 CN 111087498 A 1.一种高质量的聚乙烯醇缩丁醛的制备方法， 其特征在于， 该方法为： 采用聚乙烯醇和 正丁醛作为反应物， 无机酸作为催化剂， 催化反应生成聚乙烯醇缩丁醛， 具体包括以下步 骤： (a)量取一定量的溶解液， 加入反应器中， 再称量聚乙烯醇加入反应器中加热搅拌进行 溶解； (b)待聚乙烯醇溶解完毕之后， 冷却至一定温度， 称取正丁醛加入反应器中形成反应 液， 并加入无机酸溶液调节反应液的酸度为0.51.2， 调节完毕之后升温至5060， 并 在。

4、该温度下保温0.51h， 并进行反应， 得到含聚乙烯醇缩丁醛的反应液； (c)对步骤(b)得到的聚乙烯醇缩丁醛进行多次抽滤和洗涤， 得到洗涤聚乙烯醇缩丁醛 的回收液和高质量的聚乙烯醇缩丁醛产品。 2.根据权利要求1所述的一种高质量的聚乙烯醇缩丁醛的制备方法， 其特征在于， 步骤 (a)中， 采用无机酸溶液或洗涤聚乙烯醇缩丁醛的回收液作为溶解液， 所述溶解液的酸度为 0.020.12。 3.根据权利要求1所述的一种高质量的聚乙烯醇缩丁醛的制备方法， 其特征在于， 步骤 (b)中， 先将溶解有聚乙烯醇的溶解液冷却至1317后再加入正丁醛， 加入完毕后继续冷 却至812， 酸度调节完成后， 将反应液。

5、匀速升温并在该反应温度下保温进行反应， 总反 应时间为3.55.0h。 4.根据权利要求3所述的一种高质量的聚乙烯醇缩丁醛的制备方法， 其特征在于， 所述 匀速升温速率为1218/h。 5.根据权利要求1所述的一种高质量的聚乙烯醇缩丁醛的制备方法， 其特征在于， 步骤 (c)中， 采用去离子水洗涤聚乙烯醇缩丁醛。 6.根据权利要求5所述的一种高质量的聚乙烯醇缩丁醛的制备方法， 其特征在于， 溶解 液： 聚乙烯醇： 单次洗涤所用的去离子水的质量比为812： 1： 1216。 7.根据权利要求1所述的一种高质量的聚乙烯醇缩丁醛的制备方法， 其特征在于， 步骤 (c)中， 抽滤和洗涤时间均为515m。

6、in， 抽滤和洗涤次数均为59次， 最后一次洗涤结束后， 再进行一次抽滤， 该抽滤时间为0.52.0h。 8.根据权利要求6所述的一种高质量的聚乙烯醇缩丁醛的制备方法， 其特征在于， 步骤 (c)中， 收集2次抽滤后的滤液作为溶解液。 9.根据权利要求1所述的一种高质量的聚乙烯醇缩丁醛的制备方法， 其特征在于， 步骤 (c)中， 抽滤完成后， 再采用离心干燥、 气流干燥和沸腾床干燥对聚乙烯醇缩丁醛进行进一 步的干燥， 使聚乙烯醇缩丁醛的含水率小于1.5。 10.根据权利要求1所述的一种高质量的聚乙烯醇缩丁醛的制备方法， 其特征在于， 所 述无机酸溶液采用盐酸溶液。 权利要求书 1/1 页 2 。

7、CN 111087498 A 2 一种高质量的聚乙烯醇缩丁醛的制备方法 技术领域 0001 本发明涉及高分子化学领域， 具体涉及一种高质量的聚乙烯醇缩丁醛的制备方 法。 背景技术 0002 随着我国国民经济不断发展， 聚乙烯醇缩丁醛(PVB)树脂的使用已进入更广泛的 领域， PVB树脂是制备夹层玻璃膜片的主要原料， 其分子链上有缩醛、 羟基及少量的酯基。 而 用于汽车挡风玻璃的PVB树脂， 其对PVB树脂中的缩醛及羟基的含量要求较高， 缩醛含量越 高， 制成的PVB膜片强度及韧性就越大， 但合成中缩醛化率很难超过80； PVB中的羟基是另 一个重要指标， 一般要求在 1819.5， 羟基含量低。

8、， 膜片与玻璃的粘性降低， PVB中的 羟基含量高， 使膜片与玻璃的折射率差别大， 汽车在高速行驶时， 使司机感到头晕目眩。 0003 由于国内PVB树脂的制备技术与国外相比还有一定的差距， 因此， 高质量的 PVB树 脂需大量从国外进口。 目前常用的制备方法为： 通过聚乙烯醇(PVA)分子链上原有保留的酯 基含量， 适当地调节PVB分子链中缩醛和羟基的含量， 一般 PVA的醇解度控制在1797 1798.5， 否则， 其会影响PVB的另一指标熔融指数。 目前， 我国生产的PVB树脂的产品质量最 主要受后处理的影响。 0004 企业为了使PVB树脂呈中性或接近中性， 先将酸性反应液过滤除去， 。

9、然后， 在洗涤 釜中加去离子水， 并用氢氧化钠调节pH值1012， 搅拌数小时中和PVB树脂中的盐酸， 再用 去离子水洗涤多次(一般去离子水的用量在4050吨)。 这样的 PVB树脂中含有一定量的氯 化钠并呈一定的碱性， 氯化钠的存在影响PVB膜片的透明度， 碱的存在会使PVB分子链上的 部分酯基水解， 降低PVB的熔融指数； 同时， 呈碱性的PVB在气流高温干燥时， PVB分子链中与 羟基相连的 -C上的H 很容易氧化， 经脱水后成酮， 由于部分羟基氧化成酮， 使PVB分子链的 羟基含量降低。 0005 PVB分子链上缩醛化率的分析方法具体为： 首先将PVB在加热条件下水解， 使其分 子链中。

10、的缩醛水解成原来的丁醛， 再使丁醛与盐酸羟胺反应， 通过氢氧化钠标定， 计算出 PVB分子链中缩醛的含量， 如果PVB分子链上有酮羰基， 酮羰基与丁醛一样， 也能和盐酸羟胺 反应， 因此， 得到的PVB缩醛化率的分析结果变高。 按碱中和的这种后处理工艺制备的PVB， 由于PVB中的缩醛实际含量与分析不一致， 分析结果缩醛化率高于PVB中的实际缩醛化率。 由此造成的结果便是， 我国生产的PVB树脂， 虽然， 经分析其质量指标与国外相比相差无几， 但实际性能相差很大。 0006 专利CN105001359B公开了一种聚乙烯醇缩丁醛的制备方法， 以醇解度为 97.0 98.5的聚乙烯醇为原料， 经去。

11、离子水溶解后冷却， 在无机酸催化下， 先在低温下使聚乙烯 醇与一部分正丁醛反应， 再加入剩下的正丁醛继续与聚乙烯醇反应， 然后以812/h的升 温速率加热至5070， 使充分缩醛化， 反应结束后， 经离心机分离聚乙烯醇缩丁醛和酸性 液， 分离得到的聚乙烯醇缩丁醛在真空抽滤洗涤机中， 用去离子水和稀碱溶液洗涤， 再经离 心干燥、 气流干燥得到聚乙烯醇缩丁醛。 该制备方法制备得到的PVB羟基值仍不够理想。 说明书 1/7 页 3 CN 111087498 A 3 发明内容 0007 本发明的目的就是为了解决上述问题而提供一种高质量的聚乙烯醇缩丁醛的制 备方法， 制备得到的PVB的缩醛化率及羟基值含。

12、量稳定， 并且其分析值与PVB 分子链上实际 含缩醛及羟基相一致。 0008 本发明的目的通过以下技术方案实现： 0009 一种高质量的聚乙烯醇缩丁醛的制备方法， 该方法为： 采用聚乙烯醇和正丁醛作 为反应物， 无机酸作为催化剂， 催化反应生成聚乙烯醇缩丁醛， 具体包括以下步骤： 0010 (a)量取一定量的溶解液， 加入反应器中， 再称量聚乙烯醇加入反应器中加热搅拌 进行溶解； 0011 (b)待聚乙烯醇溶解完毕之后， 冷却至一定温度， 称取正丁醛加入反应器中形成反 应液， 并加入无机酸溶液调节反应液的酸度为0.51.2， 调节完毕之后升温至5060， 并在该温度下保温0.51h， 并进行反。

13、应， 得到含聚乙烯醇缩丁醛的反应液； 0012 (c)对步骤(b)得到的聚乙烯醇缩丁醛进行多次抽滤和洗涤， 得到洗涤聚乙烯醇缩 丁醛的回收液和高质量的聚乙烯醇缩丁醛产品。 0013 优选地， 步骤(a)中， 步骤(a)中， 采用无机酸溶液或洗涤聚乙烯醇缩丁醛的回收液 作为溶解液， 所述溶解液的酸度为0.020.12， 采用回收液时可减少废水的排放， 且后续 调节反应液的酸度时可减少无机酸溶液的用量。 0014 优选地， 步骤(b)中， 先将溶解有聚乙烯醇的溶解液冷却至1317后再加入正丁 醛， 加入完毕后继续冷却至812， 酸度调节完成后， 将反应液匀速升温并在该反应温度 下保温进行反应， 总。

14、反应时间为3.55.0h。 0015 优选地， 所述匀速升温速率为1218/h。 在该升温速率下， 不会对聚乙烯醇和正 丁醇的分子结构产生影响。 0016 优选地， 步骤(c)中， 采用去离子水洗涤聚乙烯醇缩丁醛， 能使PVB的含酸量降至质 量百分浓度0.05wt以下。 采用去离子水洗涤替代传统的碱液洗涤， 不仅可以有效防止PVB 分子链上酯基的水解， 且不会引入其他的杂质对PVB的质量产生影响。 0017 优选地， 溶解液： 聚乙烯醇： 单次洗涤所用的洗涤剂的质量比为812： 1： 1216。 0018 优选地， 步骤(c)中， 抽滤和洗涤时间均为515min， 抽滤和洗涤次数均为 59 次。

15、， 最后一次洗涤结束后， 再进行一次抽滤， 该抽滤时间为0.52.0h， 最后一次抽滤能够去 除PVB中的杂味。 0019 优选地， 步骤(c)中， 收集2次抽滤后的滤液作为溶解液， 该溶解液的酸度合适， 不 仅提高了洗涤剂的利用率， 且不需再配制溶解液， 而只将前两次抽滤后的滤液中作为废水 排放， 可减少废水的排放， 为现有技术的1/5的排放量。 0020 优选地， 步骤(c)中， 抽滤完成后， 再采用离心干燥、 气流干燥和沸腾床干燥对聚乙 烯醇缩丁醛进行进一步的干燥， 使聚乙烯醇缩丁醛的含水率小于1.5。 在气流干燥工段能 得到稳定的缩醛化率及羟基值。 0021 优选地， 所述无机酸溶液采。

16、用盐酸溶液。 0022 目前， 用氢氧化钠稀溶液、 碳酸钠溶液等碱性溶液洗涤PVB， 目的是减少PVB 产物 中酸的含量。 但用碱洗涤会影响PVB的透明度， 也会降低PVB中酯基的含量， 酯基的存在可增 加PVB和增塑剂间的互溶性， 互溶性的好坏也会影响PVB膜片的透明度。 说明书 2/7 页 4 CN 111087498 A 4 0023 区别于现有技术中常用碱进行洗涤的操作， 本发明采用去离子水对PVB进行洗涤 可有效防止PVB分子链上酯基的水解(酯基在碱性溶液中的水解程度和速度都远远大于在 酸性溶液中的水解程度和速度)， 进而可有效地控制降低PVB的熔融指数； 此外， 现有技术中 常采用。

17、氢氧化钠溶液进行pH值的调节和PVB的洗涤， 由于氢氧化钠和盐酸反应后生成氯化 钠， 洗涤之后的PVB会部分地包裹氯化钠， 被包裹的氯化钠会影响PVB膜片的透明度， 降低其 透明度， 不利于PVB作为汽车挡风玻璃原料的使用。 0024 本发明采用去离子水进行洗涤， 并通过多次喷淋洗涤、 抽滤方式洗涤PVB， 这样得 到的PVB， 制成的PVB膜片透明度高、 韧性好、 不易发黄等优点。 在本发明中， 反应温度的大小 及保温时间的大小对PVB的堆积密度有很大影响； 反应体系的温度越高， 酸度越大会导致 PVB分子链上部分缩醛水解开环， 降低缩醛化率。 所以， 为了得到高质量的PVB需兼顾反应温 度。

18、、 保温时间及反应体系的酸度。 0025 与现有技术相比， 采用本发明制备得到的PVB的主要质量指标如下： 缩醛化率大于 79； 羟基含量在18.819.4； 熔融指数在1.01.5g/10min； 堆积密度在 0.240.27g/ cm3； 雾度小于0.1。 采用本发明制备得到的PVB的性能优于一般的 PVB， 且该制备方法废 水排放量少， 绿色环保。 具体实施方式 0026 下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。 0027 实施例1 0028 将洗涤回收液(盐酸浓度控制在0.05)， 加入到带有搅拌、 加热及滴加系统的 10000L(10T)的搪瓷反应釜中， 在搅拌下， 加入定量的PVA。

19、升温充分溶解。 溶解结束后， 将溶 液冷却至152后加入丁醛， 然后， 继续冷却至102， 加入盐酸溶液， 使反应体系的盐 酸质量百分浓度达到0.6， 反应开始后， 以15/h 的升温速度加热至55， 并在该温度保 温1h。 反应结束后， 冷却反应物料至一定温度。 放料至喷淋洗涤桶， 抽滤得到的反应母液送 至废水处理系统， PVB滤饼用 16倍PVA质量的去离子水洗涤8次， 前2次的洗涤回收液也送至 废水处理系统， 后6次的洗涤回收液用作溶解PVA， 洗涤结束后继续抽滤1h。 然后， 输送至离 心干燥、 气流干燥及沸腾床干燥得到含水率小于1.5的粉状PVB树脂。 经分析PVB 的主要 技术指标。

20、如下： 缩醛化率78.8， 羟基值19.3。 0029 实施例2 0030 将洗涤回收液(盐酸浓度控制在0.05)， 加入到带有搅拌、 加热及滴加系统的 10000L(10T)的搪瓷反应釜中， 在搅拌下， 加入定量的聚乙烯醇升温充分溶解。 溶解结束后， 将溶液冷却至152后加入丁醛， 然后， 继续冷却至102， 加入盐酸溶液， 使反应体系 的盐酸质量百分浓度达到0.8， 反应开始后， 以15/h 的升温速度加热至55， 并在该温 度保温1h。 反应结束后， 冷却反应物料至一定温度。 放料至喷淋洗涤桶， 抽滤得到的反应母 液送至废水处理系统， PVB滤饼用 16倍PVA质量的去离子水洗涤8次， 。

21、前2次的洗涤回收液也 送至废水处理系统， 后6次的洗涤回收液用作溶解PVA， 洗涤结束后继续抽滤1h。 然后， 输送 至离心干燥、 气流干燥及沸腾床干燥得到含水率小于1.5的粉状PVB树脂。 经分析PVB 的 主要技术指标如下： 缩醛化率79.0， 羟基值19.1。 0031 实施例3 说明书 3/7 页 5 CN 111087498 A 5 0032 将洗涤回收液(盐酸浓度控制在0.05)， 加入到带有搅拌、 加热及滴加系统的 10000L(10T)的搪瓷反应釜中， 在搅拌下， 加入定量的聚乙烯醇升温充分溶解。 溶解结束后， 将溶液冷却至152后加入丁醛， 然后， 继续冷却至102， 加入盐。

22、酸溶液， 使反应体系 的盐酸质量百分浓度达到1.0， 反应开始后， 以15/h 的升温速度加热至55， 并在该温 度保温1h。 反应结束后， 冷却反应物料至一定温度。 放料至喷淋洗涤桶， 抽滤得到的反应母 液送至废水处理系统， PVB滤饼用 16倍PVA质量的去离子水洗涤8次， 前2次的洗涤回收液也 送至废水处理系统， 后6次的洗涤回收液用作溶解PVA， 洗涤结束后继续抽滤1h。 然后， 输送 至离心干燥、 气流干燥及沸腾床干燥得到含水率小于1.5的粉状PVB树脂。 经分析PVB 的 主要技术指标如下： 缩醛化率79.0， 羟基值18.9。 0033 实施例4 0034 将洗涤回收液(盐酸浓度。

23、控制在0.05)， 加入到带有搅拌、 加热及滴加系统的 10000L(10T)的搪瓷反应釜中， 在搅拌下， 加入定量的聚乙烯醇升温充分溶解。 溶解结束后， 将溶液冷却至152后加入丁醛， 然后， 继续冷却至102， 加入盐酸溶液， 使反应体系 的盐酸质量百分浓度达到1.2， 反应开始后， 以15/h 的升温速度加热至55， 并在该温 度保温1h。 反应结束后， 冷却反应物料至一定温度。 放料至喷淋洗涤桶， 抽滤得到的反应母 液送至废水处理系统， PVB滤饼用 16倍PVA质量的去离子水洗涤8次， 前2次的洗涤回收液也 送至废水处理系统， 后6次的洗涤回收液用作溶解PVA， 洗涤结束后继续抽滤1。

24、h。 然后， 输送 至离心干燥、 气流干燥及沸腾床干燥得到含水率小于1.5的粉状PVB树脂。 经分析PVB 的 主要技术指标如下： 缩醛化率79.0， 羟基值18.7。 0035 实施例5 0036 将洗涤回收液(盐酸浓度控制在0.05)， 加入到带有搅拌、 加热及滴加系统的 10000L(10T)的搪瓷反应釜中， 在搅拌下， 加入定量的聚乙烯醇升温充分溶解。 溶解结束后， 将溶液冷却至152后加入丁醛， 然后， 继续冷却至102， 加入盐酸溶液， 使反应体系 的盐酸质量百分浓度达到0.6， 反应开始后， 以15/h 的升温速度加热至60， 并在该温 度保温40min。 反应结束后， 冷却反应。

25、物料至一定温度。 放料至喷淋洗涤桶， 抽滤得到的反应 母液送至废水处理系统， PVB滤饼用16倍PVA质量的去离子水洗涤8次， 前2次的洗涤回收液 也送至废水处理系统， 后6次的洗涤回收液用作溶解PVA， 洗涤结束后继续抽滤1h。 然后， 输 送至离心干燥、 气流干燥及沸腾床干燥得到含水率小于1.5的粉状PVB树脂。 经分析 PVB 的主要技术指标如下： 缩醛化率79.0， 羟基值18.8。 0037 实施例6 0038 将洗涤回收液(盐酸浓度控制在0.05)， 加入到带有搅拌、 加热及滴加系统的 10000L(10T)的搪瓷反应釜中， 在搅拌下， 加入定量的聚乙烯醇升温充分溶解。 溶解结束后。

26、， 将溶液冷却至152后加入丁醛， 然后， 继续冷却至102， 加入盐酸溶液， 使反应体系 的盐酸质量百分浓度达到0.8， 反应开始后， 以15/h 的升温速度加热至60， 并在该温 度保温40min。 反应结束后， 冷却反应物料至一定温度。 放料至喷淋洗涤桶， 抽滤得到的反应 母液送至废水处理系统， PVB滤饼用16倍PVA质量的去离子水洗涤8次， 前2次的洗涤回收液 也送至废水处理系统， 后6次的洗涤回收液用作溶解PVA， 洗涤结束后继续抽滤1h。 然后， 输 送至离心干燥、 气流干燥及沸腾床干燥得到含水率小于1.5的粉状PVB树脂。 经分析 PVB 的主要技术指标如下： 缩醛化率79.0。

27、， 羟基值19.0。 说明书 4/7 页 6 CN 111087498 A 6 0039 实施例7 0040 将洗涤回收液(盐酸浓度控制在0.05)， 加入到带有搅拌、 加热及滴加系统的 10000L(10T)的搪瓷反应釜中， 在搅拌下， 加入定量的聚乙烯醇升温充分溶解。 溶解结束后， 将溶液冷却至152后加入丁醛， 然后， 继续冷却至102， 加入盐酸溶液， 使反应体系 的盐酸质量百分浓度达到1.0， 反应开始后， 以15/h 的升温速度加热至60， 并在该温 度保温40min。 反应结束后， 冷却反应物料至一定温度。 放料至喷淋洗涤桶， 抽滤得到的反应 母液送至废水处理系统， PVB滤饼用。

28、16倍PVA质量的去离子水洗涤8次， 前2次的洗涤回收液 也送至废水处理系统， 后6次的洗涤回收液用作溶解PVA， 洗涤结束后继续抽滤1h。 然后， 输 送至离心干燥、 气流干燥及沸腾床干燥得到含水率小于1.5的粉状PVB树脂。 经分析 PVB 的主要技术指标如下： 缩醛化率78.8， 羟基值19.2。 0041 实施例8 0042 将洗涤回收液(盐酸浓度控制在0.05)， 加入到带有搅拌、 加热及滴加系统的 10000L(10T)的搪瓷反应釜中， 在搅拌下， 加入定量的聚乙烯醇升温充分溶解。 溶解结束后， 将溶液冷却至152后加入丁醛， 然后， 继续冷却至102， 加入盐酸溶液， 使反应体系。

29、 的盐酸质量百分浓度达到1.2， 反应开始后， 以15/h 的升温速度加热至60， 并在该温 度保温40min。 反应结束后， 冷却反应物料至一定温度。 放料至喷淋洗涤桶， 抽滤得到的反应 母液送至废水处理系统， PVB滤饼用16倍PVA质量的去离子水洗涤8次， 前2次的洗涤回收液 也送至废水处理系统， 后6次的洗涤回收液用作溶解PVA， 洗涤结束后继续抽滤1h。 然后， 输 送至离心干燥、 气流干燥及沸腾床干燥得到含水率小于1.5的粉状PVB树脂。 经分析 PVB 的主要技术指标如下： 缩醛化率78.5， 羟基值19.4。 0043 实施例9 0044 将洗涤回收液(盐酸浓度控制在0.05)。

30、， 加入到带有搅拌、 加热及滴加系统的 10000L(10T)的搪瓷反应釜中， 在搅拌下， 加入定量的聚乙烯醇升温充分溶解。 溶解结束后， 将溶液冷却至152后加入丁醛， 然后， 继续冷却至102， 加入盐酸溶液， 使反应体系 的盐酸质量百分浓度达到0.6， 反应开始后， 以13.5 /h的升温速度加热至51+1， 并在 该温度保温1h。 反应结束后， 冷却反应物料至一定温度。 放料至喷淋洗涤桶， 抽滤得到的反 应母液送至废水处理系统， PVB滤饼用16倍PVA质量的去离子水洗涤8次， 前2次的洗涤回收 液也送至废水处理系统， 后6次的洗涤回收液用作溶解PVA， 洗涤结束后继续抽滤1h。 然后。

31、， 输送至离心干燥、 气流干燥及沸腾床干燥得到含水率小于1.5的粉状PVB树脂。 经分析 PVB的主要技术指标如下： 缩醛化率78.5， 羟基值19.4。 0045 实施例10 0046 将洗涤回收液(盐酸浓度控制在0.05)， 加入到带有搅拌、 加热及滴加系统的 10000L(10T)的搪瓷反应釜中， 在搅拌下， 加入定量的聚乙烯醇升温充分溶解。 溶解结束后， 将溶液冷却至152后加入丁醛， 然后， 继续冷却至102， 加入盐酸溶液， 使反应体系 的盐酸质量百分浓度达到0.8， 反应开始后， 以13.5 /h的升温速度加热至51+1， 并在 该温度保温1h。 反应结束后， 冷却反应物料至一定。

32、温度。 放料至喷淋洗涤桶， 抽滤得到的反 应母液送至废水处理系统， PVB滤饼用16倍PVA质量的去离子水洗涤8次， 前2次的洗涤回收 液也送至废水处理系统， 后6次的洗涤回收液用作溶解PVA， 洗涤结束后继续抽滤1h。 然后， 输送至离心干燥、 气流干燥及沸腾床干燥得到含水率小于1.5的粉状PVB树脂。 经分析 说明书 5/7 页 7 CN 111087498 A 7 PVB的主要技术指标如下： 缩醛化率78.8， 羟基值19.2。 0047 实施例11 0048 将洗涤回收液(盐酸浓度控制在0.05)， 加入到带有搅拌、 加热及滴加系统的 10000L(10T)的搪瓷反应釜中， 在搅拌下，。

33、 加入定量的聚乙烯醇升温充分溶解。 溶解结束后， 将溶液冷却至152后加入丁醛， 然后， 继续冷却至102， 加入盐酸溶液， 使反应体系 的盐酸质量百分浓度达到1.0， 反应开始后， 以13.5 /h的升温速度加热至51+1， 并在 该温度保温1h。 反应结束后， 冷却反应物料至一定温度。 放料至喷淋洗涤桶， 抽滤得到的反 应母液送至废水处理系统， PVB滤饼用16倍PVA质量的去离子水洗涤8次， 前2次的洗涤回收 液也送至废水处理系统， 后6次的洗涤回收液用作溶解PVA， 洗涤结束后继续抽滤1h。 然后， 输送至离心干燥、 气流干燥及沸腾床干燥得到含水率小于1.5的粉状PVB树脂。 经分析 。

34、PVB的主要技术指标如下： 缩醛化率79.0， 羟基值19.0。 0049 实施例12 0050 将洗涤回收液(盐酸浓度控制在0.05)， 加入到带有搅拌、 加热及滴加系统的 10000L(10T)的搪瓷反应釜中， 在搅拌下， 加入定量的聚乙烯醇升温充分溶解。 溶解结束后， 将溶液冷却至152后加入丁醛， 然后， 继续冷却至102， 加入盐酸溶液， 使反应体系 的盐酸质量百分浓度达到1.2， 反应开始后， 以13.5 /h的升温速度加热至51+1， 并在 该温度保温1h。 反应结束后， 冷却反应物料至一定温度。 放料至喷淋洗涤桶， 抽滤得到的反 应母液送至废水处理系统， PVB滤饼用16倍PV。

35、A质量的去离子水洗涤8次， 前2次的洗涤回收 液也送至废水处理系统， 后6次的洗涤回收液用作溶解PVA， 洗涤结束后继续抽滤1h。 然后， 输送至离心干燥、 气流干燥及沸腾床干燥得到含水率小于1.5的粉状PVB树脂。 经分析 PVB的主要技术指标如下： 缩醛化率79， 羟基值18.8。 0051 实施例13 0052 将7.58T的洗涤回收液(酸性水)加入到带有搅拌、 加热的10000L(10T) 的搪瓷 溶解釜中， 边搅拌边加入750Kg的PVA升温充分溶解。 溶解结束后， 将PVA 溶液冷却至一定温 度后再泵入10T搪瓷反应釜中， 继续冷却至一定温度后， 加入一定量的丁醛， 然后， 继续冷。

36、却 至一定温度， 加入定量的盐酸溶液。 反应开始后， 以一定的升温速度加热至5060， 并在 该温度保温0.51h。 反应结束后， 冷却反应物料至25下， 放料至喷淋洗涤桶， 先将反应母 液在喷淋洗涤桶中抽滤除去 6.57T， 然后， 用912T的去离子水， 每次以1.5T的去离子水 抽滤洗涤68次， 前12次的洗涤回收液约1.52T并入反应母液中， 进废水处理系统， 经 处理后废水的总排放量为810T(反应母液+前12洗涤回收液)。 后8T洗涤回收液用作PVA 溶解的溶剂。 0053 对比例1 0054 现有的聚乙烯醇缩丁醛的制备方法具体为： 将7.58T去离子水加入到带有搅拌、 加热的10。

37、000L(10T)的不锈钢溶解釜中， 边搅拌边加入750Kg的PVA升温充分溶解。 溶解结束 后， 将PVA溶液移至冷却釜中冷却， 冷却至一定温度后再泵入10T搪瓷反应釜中， 继续冷却至 一定温度后加入一定量的丁醛， 然后， 继续冷却至一定温度， 加入定量的盐酸溶液。 反应开 始后， 以一定的升温速度加热至 6065， 并在该温度保温0.51h。 反应结束后， 冷却反 应物料至40左右， 放料至搪瓷洗涤釜中， 先过滤除去反应母液约5.56.0T， 再在洗涤釜 中加入6.06.5T 的去离子水， 并用氢氧化钠溶液调节体系的pH值为1012， 搅拌1.52h 说明书 6/7 页 8 CN 1110。

38、87498 A 8 后过滤中和液， 然后， 再每次用66.5T的去离子水， 搅拌洗涤1.52h， 反复68次。 经处理 后废水的总排放量为4050T(反应母液+中和及洗涤水)， 这样制约的企业的发展。 0055 以上所述仅是本发明的实施方式的举例， 应当指出， 对于本技术领域的普通技术 人员来说， 在不脱离本发明技术原理的前提下， 还可以做出若干改进， 如原料 PVA的醇解度 及其溶解的充分； 反应体系的酸度； 加料次序； 反应体系的升温方式及后处理过程中洗涤的 次数都会影响PVB的丁醛基值、 羟基值及雾度等。 对上述的这些改进也应视为本发明的保护 范围。 0056 上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。 熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改， 并把在此说明的一般 原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。 因此， 本发明不限于上述实施例， 本领 域技术人员根据本发明的揭示， 不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的 保护范围之内。 说明书 7/7 页 9 CN 111087498 A 9 。