氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具.pdf

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1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201911380850.8 (22)申请日 2019.12.27 (71)申请人 东莞科威医疗器械有限公司 地址 523129 广东省东莞市东城区同庆路5 号 (72)发明人 黄槐灵魏信鑫林伟东张换梅 袁栋平 (74)专利代理机构 北京国昊天诚知识产权代理 有限公司 11315 代理人 郑裕涵 (51)Int.Cl. B29C 45/26(2006.01) B29C 45/33(2006.01) B29C 45/44(2006.01) B29C 45/66(2006.01) B。

2、29L 1/00(2006.01) (54)发明名称 氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具 (57)摘要 本发明揭示一种氧合器螺旋导流内芯注塑 成型模具， 其包括上模、 下模及成型机构； 上模与 下模相对设置； 成型机构包括内成型件与外成型 组件； 内成型件设置于下模； 外成型组件设置于 下模， 并围绕内成型件； 其中， 上模与下模合模 时， 外成型组件向内成型件移动， 使得外成型组 件与内成型件之间形成注塑成型空间。 本发明的 氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具通过外成型 组件与内成型件相互配合， 实现一次注塑成型即 可形成具有通孔及凸起的螺旋筋的环形导流板， 无需成型后再次定位钻孔， 耗时短， 生产。

3、效率高。 权利要求书1页 说明书5页 附图13页 CN 111037853 A 2020.04.21 CN 111037853 A 1.一种氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具， 其特征在于， 包括： 上模、 下模及成型机构； 所述上模与所述下模相对设置； 所述成型机构包括内成型件与外成型组件； 所述内成型件 设置于所述下模； 所述外成型组件设置于所述下模， 并围绕所述内成型件； 其中， 所述上模 与所述下模合模时， 所述外成型组件向所述内成型件移动， 使得所述外成型组件与所述内 成型件之间形成注塑成型空间； 所述注塑成型空间连通设置于所述上模的注塑通道。 2.根据权利要求1所述的氧合器螺旋导流内芯。

4、注塑成型模具， 其特征在于， 所述内成型 件的外表面具有螺纹槽； 所述螺纹槽连通所述注塑成型空间。 3.根据权利要求1所述的氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具， 其特征在于， 所述外成型 组件包括移动块及成型块； 所述移动块设置于所述下模座； 所述成型块设置于所述移动块。 4.根据权利要求3所述的氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具， 其特征在于， 所述成型块 的内表面具有凸点； 所述上模与所述下模合模时， 所述凸点抵接所述内成型件的外表面。 5.根据权利要求3或4所述的氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具， 其特征在于， 所述外 成型组件还包括复位件； 所述复位件的一端抵接所述下模座， 其另一端抵接所述移动。

5、块。 6.根据权利要求5所述的氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具， 其特征在于， 所述上模设 有楔形块； 所述上模与所述下模合模时， 所述楔形块推动所述移动板向所述内成型件移动。 7.根据权利要求1所述的氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具， 其特征在于， 还包括脱模 机构； 所述脱模机构设置于所述下模。 8.根据权利要求1所述的氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具， 其特征在于， 所述脱模机 构包括脱模套及推板； 所述脱模套套设于所述内成型件； 所述推板连接所述脱模套。 9.根据权利要求8所述的氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具， 其特征在于， 所述脱模套 远离所述推板的一端具有凸环； 所述凸环位于所述注塑成型。

6、空间内。 10.根据权利要求1所述的氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具， 其特征在于， 所述上模 与所述下模上设有锁模扣。 权利要求书 1/1 页 2 CN 111037853 A 2 氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具 技术领域 0001 本发明涉及注塑模具技术领域， 具体地， 涉及一种氧合器螺旋导流内芯注塑成型 模具。 背景技术 0002 专利号为ZL 201710817386.9名称为 “一种膜式氧合器” 的专利中， 通过芯轴结构 的环形导流板起到导流作用， 是氧合器的重要组成部件。 如图1及图2所示的环形导流板10 为环形筒状， 环形导流板10侧壁具有贯穿的通孔101， 环形导流板10的内侧壁。

7、具有凸起的螺 旋筋102， 生产环形导流板10如果采用通过模具注塑成型后再对成型件进行钻孔处理， 需要 对成型件进行重新定位， 且由于通孔101分布在众多螺旋筋102中， 重新定位所需的时间很 长， 将导致生产效率大幅降低。 发明内容 0003 针对现有技术的不足， 本发明公开一种氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具， 其包 括： 上模、 下模及成型机构； 上模与下模相对设置； 成型机构包括内成型件与外成型组件； 内 成型件设置于下模； 外成型组件设置于下模， 并围绕内成型件； 其中， 上模与下模合模时， 外 成型组件向内成型件移动， 使得外成型组件与内成型件之间形成注塑成型空间， 注塑成型 空间连。

8、通设置于上模的注塑通道。 0004 根据本发明的一实施方式， 上述内成型件的外表面具有螺纹槽； 螺纹槽连通注塑 成型空间。 0005 根据本发明的一实施方式， 上述外成型组件包括移动块及成型块； 移动块设置于 下模座； 成型块设置于移动块。 0006 根据本发明的一实施方式， 上述成型块的内表面具有凸点； 上模与下模合模时， 凸 点抵接内成型件的外表面。 0007 根据本发明的一实施方式， 上述外成型组件还包括复位件； 复位件的一端抵接下 模座， 其另一端抵接移动块。 0008 根据本发明的一实施方式， 上述上模设有楔形块； 上模与下模合模时， 楔形块推动 移动板向内成型件移动。 0009 根。

9、据本发明的一实施方式， 上述氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具还包括脱模机 构； 脱模机构设置于下模。 0010 根据本发明的一实施方式， 上述脱模机构包括脱模套及推板； 脱模套套设于内成 型件； 推板连接脱模套。 0011 根据本发明的一实施方式， 上述脱模套远离推板的一端具有凸环； 凸环位于注塑 成型空间内。 0012 根据本发明的一实施方式， 上述上模与下模上设有锁模扣。 0013 本发明的有益效果为： 本发明的氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具通过外成型组 说明书 1/5 页 3 CN 111037853 A 3 件与内成型件相互配合， 实现一次注塑成型即可形成具有通孔及凸起的螺旋筋的环形导流。

10、 板， 无需成型后再次定位钻孔， 耗时短， 生产效率高。 附图说明 0014 此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解， 构成本申请的一部分， 本申 请的示意性实施例及其说明用于解释本申请， 并不构成对本申请的不当限定。 在附图中： 0015 图1为本发明实施例中环形导流板的结构示意图； 0016 图2为本发明实施例中环形导流板的剖视图； 0017 图3为本发明实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的结构示意图； 0018 图4为本发明实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的另一结构示意图； 0019 图5为本发明实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的俯视图； 0020 图6为本发明实施。

11、例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的A-A剖视图； 0021 图7为本发明实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的B-B剖视图； 0022 图8为本发明实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的C-C剖视图； 0023 图9为本发明实施例中成型机构的结构示意图； 0024 图10为本发明实施例中内成型件的结构示意图； 0025 图11为本发明实施例中成型块的结构示意图； 0026 图12为本发明实施例中脱模机构的结构示意图； 0027 图13为本发明实施例中脱模套的结构示意图。 具体实施方式 0028 以下将以图式揭露本发明的多个实施方式， 为明确说明起见， 许多实务上的细节 将在以下叙述中一并。

12、说明。 然而， 应了解到， 这些实务上的细节不应用以限制本发明。 也就 是说， 在本发明的部分实施方式中， 这些实务上的细节是非必要的。 此外， 为简化图式起见， 一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。 0029 需要说明， 本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、 下、 左、 右、 前、 后)仅用 于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、 运动情况等， 如果该 特定姿态发生改变时， 则该方向性指示也相应地随之改变。 0030 另外， 在本发明中如涉及 “第一” 、“第二” 等的描述仅用于描述目的， 并非特别指称 次序或顺位的意思， 亦非用以限定本发明。

13、， 其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件 或操作而已， 而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数 量。 由此， 限定有 “第一” 、“第二” 的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。 另外， 各 个实施例之间的技术方案可以相互结合， 但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基 础， 当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在， 也不在本发明要求的保护范围之内。 0031 为能进一步了解本发明的内容、 特点及功效， 兹例举以下实施例， 并配合附图详细 说明如下： 0032 请参照图3-图8， 图3为本发明实施例中氧合器螺旋导流内芯注。

14、塑成型模具的结构 示意图； 图4为本发明实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的另一结构示意图； 图5 说明书 2/5 页 4 CN 111037853 A 4 为本发明实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的俯视图； 图6为本发明实施例中氧 合器螺旋导流内芯注塑成型模具的A-A剖视图； 图7为本发明实施例中氧合器螺旋导流内芯 注塑成型模具的B-B剖视图； 图8为本发明实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的C- C剖视图。 如图所示， 本申请的氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具包括上模1、 下模2、 成型机 构3及脱模机构4。 上模1与下模2相对设置。 成型机构3设置于下模2。 脱模机构4设置于。

15、下模 2， 脱模机构4连接成型机构3。 注塑成型时， 上模1与下模2合模， 合模后， 成型机构3形成注塑 成型空间300， 注塑成型空间300连通设置于上模1的注塑通道5， 塑料溶液通过注塑通道5被 注入注塑成型空间300内， 直至注塑成型空间300内灌满塑料溶液， 固化注塑成型空间300内 的塑料溶液为环形导流板10， 上模1与下模2开模， 成型机构3打开， 脱模机构4推动环形导流 板10下料， 取下环形导流板10， 重复上述动作进行下一环形导流板10的注塑成型。 0033 进一步地， 上模1包括上模板11、 上垫板12及上模座13。 上垫板12设置于上模板11。 上模座13设置于上垫板12。

16、， 上模座13具有上模腔131。 下模2包括下模板21、 下垫块22及下模 座23。 下垫块22设置于下模板21。 下模座23设置于下垫块22， 下模座23具有下模腔231， 下模 腔231对应上模腔131， 成型机构3设置于下模座23， 成型机构3位于下模腔231内。 注塑成型 时， 下模2通过下模板21固定于预定位置， 外部驱动件驱动上模板11向下模板21方向移动， 上模板11推动上模座13与下模座23合模， 上模腔131与下模腔231连通形成容置腔， 成型机 构3位于容置腔内， 成型机构3形成注塑成型空间300， 通过注塑通道5向注塑成型空间300内 注入塑料溶液， 塑料溶液在注塑成型空。

17、间300内固化后形成环形导流板10。 0034 优选地， 上模板11上设有导向柱14， 导向柱14的一端依次插设贯穿上垫板12、 上模 座13、 下模座23及下垫块22， 合模时， 上模1沿导向柱14移动， 从而保证上模1与下模2精准合 模， 0035 优选地， 上模座13设有定位杆， 下模座23具有与定位杆形状相适配的定位孔24， 合 模时， 定位杆插入定位孔24内， 保证上模座13与下模座23之间的对齐度， 从而保证成型精 度。 0036 优选地， 上模座13与下模座23上分别设有锁模扣15的锁模插头151与锁扣152， 当 上模座13与下模座23合模时， 锁扣152插入锁模插头151， 。

18、锁扣152与锁模插头151配合， 使得 开模时， 上模座13与下模座23不会在第一时间打开， 避免模具走位， 对模具起到定位和保护 作用。 0037 再一并参照图9、 图10及图11， 图9为本发明实施例中成型机构3的结构示意图； 图 10为本发明实施例中内成型件31的结构示意图； 图11为本发明实施例中成型块322的结构 示意图。 如图所示， 成型机构3包括内成型件31及外成型组件32， 内成型件31通过固定螺杆 33设置于下模2。 外成型组件32设置于下模2， 外成型组件32围绕内成型件31。 合模时， 外成 型组件32向内成型件31方向移动， 外成型组件32与内成型件31之间形成注塑成型。

19、空间300。 0038 进一步地， 内成型件31的外表面具有间隔设置的螺旋槽311， 螺旋槽311连通注塑 成型空间300， 如此， 注塑成型空间300内的塑料溶液固化后， 环形导流板10的内侧壁形成与 螺旋槽311形状相适配的螺旋筋102。 0039 更进一步地， 外成型组件32包括移动块321、 成型块322及复位件323。 移动块321设 置于下模座23。 成型块322设置于移动块321， 成型块322的内表面为弧面， 成型块322的内表 面设有凸点3221。 复位件323的一端抵接下模座23， 复位件323的另一端抵接移动块321， 复 说明书 3/5 页 5 CN 111037853。

20、 A 5 位件323为弹簧。 0040 优选地， 外成型组件32还包括导向板324， 导向板324设置于下模座23， 导向板324 位于移动块321的两侧。 导向板324对移动块321起到导向作用， 保证移动块321带动成型块 322精准移动至预定位置。 0041 注塑成型时， 上模座13向下模座23方向移动， 上模腔131的侧壁具有第一斜面 1311， 移动块321具有第二斜面3211， 随着上模座13不断向下模座23方向移动， 移动块321的 第二斜面3211与第一斜面1311配合滑动， 从而推动移动块321向内成型件31的方向移动， 使 得成型块322与内成型件31之间形成注塑成型空间3。

21、00， 此时， 凸点3221与内成型件31的外 表面抵接， 复位件323被压缩， 待塑料溶液于注塑成型空间300内固化成型后， 上模座13向远 离下模座23方向移动， 复位件323要恢复未压缩状态， 复位件323的弹力推动成型块322向远 离内成型件31方向移动， 使得外成型组件32恢复初始状态。 0042 优选地， 移动块321上设有限位块325。 移动块321移动过程中， 限位块325与上模腔 131内设置的限位板1312抵接， 如此， 实现对移动块321的限位， 避免移动块321推动成型块 322超过预定移动距离， 成型块322对内成型件31造成挤压， 使其变形， 影响注塑产品的质 量。。

22、 0043 本实施例中， 外成型组件32的数量为四个， 每个外成型组件32的成型块322的内表 面为90度的弧面， 合模时， 四个成型块322同步向内成型件31方向移动， 四个90度的弧面围 合成360度的圆筒， 将内成型件31包覆在圆筒中， 开模时， 四个成型块322同步向远离内成型 件31方向移动， 保证成型的精度； 当然， 外成型组件32的数量可根据实际需求进行适应性增 加或者减少， 上述仅为本发明的一实施方式， 不应以此为限。 0044 优选地， 上模座13上设有楔形块16， 下模座23具有与楔形块16形状相适配的楔形 槽25， 楔形块16的斜面与第一斜面1311在同一平面内， 楔形块。

23、16使得第一斜面1311的长度 延长， 从而使得开始合模时， 上模1就与移动块321接触， 保证移动块321稳定推动成型块322 移动。 0045 再一并参照图12及图13， 图12为本发明实施例中脱模机构4的结构示意图； 图13为 本发明实施例中脱模套41的结构示意图。 如图所示， 脱模机构4包括脱模套41、 推板42及推 杆43。 脱模套41套设于内成型件31， 脱模套41位于下模腔231内的固定座44内， 脱模套41具 有凸环411， 凸环411位于注塑成型空间300内。 推板42设置于下模板21， 推杆43的一端连接 固定座44， 推杆43的另一端连接推板42。 塑料溶液于注塑成型空间。

24、300内固化成型后， 外部 驱动件驱动上模板11向远离下模板21方向移动， 从而使得上模座13与下模座23分离开， 移 动块321在复位件323的弹力作用下带动成型块322恢复初始位置， 接着， 另一外部驱动件驱 动推板42向环形导流板10方向移动， 由于凸环411位于注塑成型空间300内， 因此， 成型的环 形导流板10靠近脱模套41的一端具有与凸环411形状相适配的凹槽， 推板42推动推杆43从 而推动脱模套41向上移动， 由于环形导流板10的内侧壁具有螺旋筋102， 内成型件31的外表 面具有螺旋槽311， 因此， 环形导流板10会沿着螺旋槽311旋转向上实现下料， 螺旋槽311的 角度。

25、大于120度， 螺旋筋102与螺旋槽311不会锁死。 0046 复参照图3， 脱模机构4还包括回位开关45， 回位开关45设置于下模板21， 脱模结束 后， 外部驱动件驱动托板恢复初始位置， 推板42触发回位开关45， 确保推板42带动推杆43及 脱模套41回退到位， 避免回退不到位脱模套41与成型机构3发生干涉。 说明书 4/5 页 6 CN 111037853 A 6 0047 综上所述， 在本发明一或多个实施方式中， 本发明的氧合器螺旋导流内芯注塑成 型模具通过外成型组件与内成型件相互配合， 实现一次注塑成型即可形成具有通孔及凸起 的螺旋筋的环形导流板， 无需成型后再次定位钻孔， 耗时短。

26、， 生产效率高。 0048 上所述仅为本发明的实施方式而已， 并不用于限制本发明。 对于本领域技术人员 来说， 本发明可以有各种更改和变化。 凡在本发明的精神和原理在内所作的任何修改、 等同 替换、 改进等， 均应包括在本发明的权利要求范围之内。 说明书 5/5 页 7 CN 111037853 A 7 图1 说明书附图 1/13 页 8 CN 111037853 A 8 图2 说明书附图 2/13 页 9 CN 111037853 A 9 图3 说明书附图 3/13 页 10 CN 111037853 A 10 图4 说明书附图 4/13 页 11 CN 111037853 A 11 图5 。

27、说明书附图 5/13 页 12 CN 111037853 A 12 图6 说明书附图 6/13 页 13 CN 111037853 A 13 图7 说明书附图 7/13 页 14 CN 111037853 A 14 图8 说明书附图 8/13 页 15 CN 111037853 A 15 图9 说明书附图 9/13 页 16 CN 111037853 A 16 图10 说明书附图 10/13 页 17 CN 111037853 A 17 图11 说明书附图 11/13 页 18 CN 111037853 A 18 图12 说明书附图 12/13 页 19 CN 111037853 A 19 图13 说明书附图 13/13 页 20 CN 111037853 A 20 。