延长高炉出铁口深度的方法.pdf

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1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 202011196840.1 (22)申请日 2020.10.31 (71)申请人 江苏沙钢集团有限公司 地址 215625 江苏省苏州市张家港市锦丰 镇沙钢科技大楼 申请人 张家港宏昌钢板有限公司 (72)发明人 张明星杜屏雷鸣 (74)专利代理机构 南京经纬专利商标代理有限 公司 32200 代理人 钱超 (51)Int.Cl. C21B 7/14(2006.01) (54)发明名称 一种延长高炉出铁口深度的方法 (57)摘要 本申请公开了一种延长高炉出铁口深度的 方法， 延。

2、长高炉出铁口深度的方法为通过高炉休 风期间从风口区域扒出炉内焦炭样品， 分析其粒 度组成， 计算焦炭在高炉内的劣化程度， 以此为 依据合理调节炮泥马夏值， 即可塑性强度， 控制 炉内泥包形状， 延长出铁口深度； 当焦炭粒度较 小时， 炉缸内部焦炭颗粒间空隙小， 炮泥打入炉 内时很难向前推进， 此时降低炮泥的马夏值， 提 高炮泥的可塑性有利于泥包沿出铁口中心线方 向向炉内延伸； 当焦炭粒度较大时， 炉缸内部焦 炭颗粒间空隙大， 炮泥相对容易向炉内延伸， 此 时适当提高马夏值， 在确保形成合理泥包形状的 前提下进一步提高泥包整体强度。 通过该方法合 理调整炮泥马夏值可以有效延长出铁口深度， 减 少。

3、浅铁口的发生。 权利要求书1页 说明书4页 CN 112251553 A 2021.01.22 CN 112251553 A 1.一种延长高炉出铁口深度的方法， 其特征在于： 所述延长高炉出铁口深度的方法为 通过高炉休风期间从风口区域扒出炉内焦炭样品， 分析其粒度组成， 计算焦炭在高炉内的 劣化程度， 以此为依据合理调节炮泥马夏值， 即可塑性强度， 控制炉内泥包形状， 延长出铁 口深度。 2.根据权利要求1所述的延长高炉出铁口深度的方法， 其特征在于： 所述延长高炉出铁 口深度的方法具体包括如下步骤： 第一步： 在高炉休风后， 卸下铁口上方位置一根直吹管和对应的风口小套， 从炉内扒出 风口焦样。

4、品， 迅速喷水冷却,控制冷却速度100200/min； 第二步： 待风口焦样品冷却至室温后， 将其放入干燥箱内在110下烘干水分， 对其进 行筛分处理； 第三步： 用磁铁选出各粒级中的铁珠， 并挑出中间渣和耐火泥杂质， 称量各粒级的焦炭 质量， 以此计算风口焦平均粒度； 第四步： 取50kg入炉焦， 依次用80mm、 60mm、 40mm、 25mm筛网筛分， 跟据各规格筛网筛上 物重量计算入炉焦平均粒度； 第五步： 结合入炉焦平均粒度和风口焦平均粒度计算焦炭在炉内的劣化程度， 据此调 节炮泥马夏值， 进而控制炉内泥包形状， 延长出铁口深度。 3.一种权利要求1所述的延长高炉出铁口深度的方法，。

5、 其特征在于： 所述第一步中风口 焦样品取10kg， 样品量低于10kg时分析结果不具有代表性。 4.根据权利要求3所述的延长高炉出铁口深度的方法， 其特征在于： 所述第一步中铁口 上方位置为铁口正上方45 范围内。 5.根据权利要求3所述的延长高炉出铁口深度的方法， 其特征在于： 所述第二步中筛分 用筛网规格选40mm、 30mm、 20mm、 10mm。 6.根据权利要求3所述的延长高炉出铁口深度的方法， 其特征在于： 所述第三步中风口 焦平均粒度按公式： 平均粒度=XiDi计算， 其中： Xi为各筛分粒级焦炭的质量百分比， 单 位为%， Di为各筛分粒级焦炭的平均粒度取值， 单位为mm，。

6、 10mm、 20mm、 30mm筛上焦炭分别取 15mm、 25mm、 35mm， 10mm筛下焦炭取5mm， 40mm筛上焦炭取70mm。 7.跟据权利要求3所述的延长高炉出铁口深度的方法， 其特征在于： 所述第四步中入炉 焦平均粒度按公式： 平均粒度=XiDi计算， 其中： Xi为各筛分粒级焦炭的质量百分比， 单 位为%， Di为各筛分粒级焦炭的平均粒度取值， 单位为mm， 25mm、 40mm、 60mm、 80mm筛上焦炭分 别取32.5mm、 50mm、 70mm、 90mm， 25mm筛下焦炭取12.5mm。 8.根据权利要求3所述的延长高炉出铁口深度的方法， 其特征在于： 所述。

7、第四步中当风 口焦粒度劣化3050%时， 调节炮泥马夏值使泥炮打泥压力达设备最大打泥压力的86 90%； 当风口焦粒度劣化50%时， 调节炮泥马夏值使泥炮打泥压力达设备最大打泥压力的80 85%。 权利要求书 1/1 页 2 CN 112251553 A 2 一种延长高炉出铁口深度的方法 0001 技术领域 0002 本发明属于炼铁技术领域， 特别涉及一种延长高炉出铁口深度的方法。 0003 背景技术 0004 随着高炉的大型化发展， 单铁口通铁量显著增加， 铁口侵蚀加剧， 出铁口深度偏浅 现象经常发生。 为了延长出铁口深度， 国内大多数高炉会采取增加打泥量、 调整布料矩阵、 延长风口长度和改。

8、变出铁次序等措施。 0005 增加打泥量主要通过增加炉内泥包体积来延长出铁口深度， 选用该方法时由于炮 泥增加量主要凭经验确定， 增加量偏少时延长出铁口深度效果不明显， 增加量偏大时会导 致出铁口断裂， 出铁口深度更短。 调整布料矩阵和延长风口长度主要通过改变气流分布， 减 轻边缘气流对泥包的高温辐射来延长出铁口深度， 这两种方法对高炉整体稳定顺行影响较 大， 很难实际应用。 改变出铁次序是在两个以上出铁口的高炉上， 通过缩短出铁口维护周期 来延长出铁口深度， 该方法对炉前组织影响较大且主要应用在有四个出铁口的高炉上。 由 于上述原因， 使得国内部分高炉出铁口深度长期达不到控制要求。 0006。

9、 发明内容 0007 解决的技术问题： 本申请主要是提出一种延长高炉出铁口深度的方法， 解决现有 技术中存在的铁口侵蚀加剧， 出铁口深度偏浅、 对炉前组织影响较大和对高炉整体稳定顺 行影响较大等技术问题。 本发明的目的在于结合风口取样， 提供一种延长高炉出铁口深度 的方法。 0008 技术方案： 一种延长高炉出铁口深度的方法， 所述延长高炉出铁口深度的方法为通过高炉休风期 间从风口区域扒出炉内焦炭样品， 分析其粒度组成， 计算焦炭在高炉内的劣化程度， 以此为 依据合理调节炮泥马夏值， 即可塑性强度， 控制炉内泥包形状， 延长出铁口深度。 0009 作为本发明的一种优选技术方案： 所述延长高炉出。

10、铁口深度的方法具体包括如下 步骤： 第一步： 在高炉休风后， 卸下铁口上方位置一根直吹管和对应的风口小套， 从炉内扒出 风口焦样品， 迅速喷水冷却,控制冷却速度100200/min； 第二步： 待风口焦样品冷却至室温后， 将其放入干燥箱内在110下烘干水分， 对其进 行筛分处理； 第三步： 用磁铁选出各粒级中的铁珠， 并挑出中间渣和耐火泥杂质， 称量各粒级的焦炭 质量， 以此计算风口焦平均粒度； 第四步： 取50kg入炉焦， 依次用80mm、 60mm、 40mm、 25mm筛网筛分， 跟据各规格筛网筛上 说明书 1/4 页 3 CN 112251553 A 3 物重量计算入炉焦平均粒度； 第。

11、五步： 结合入炉焦平均粒度和风口焦平均粒度计算焦炭在炉内的劣化程度， 据此调 节炮泥马夏值， 进而控制炉内泥包形状， 延长出铁口深度。 0010 作为本发明的一种优选技术方案： 所述第一步中风口焦样品取10kg， 样品量低 于10kg时分析结果不具有代表性。 0011 作为本发明的一种优选技术方案： 所述第一步中铁口上方位置为铁口正上方 45 范围内。 0012 作为本发明的一种优选技术方案： 所述第二步中筛分用筛网规格选40mm、 30mm、 20mm、 10mm。 0013 作为本发明的一种优选技术方案： 所述第三步中风口焦平均粒度按公式： 平均粒 度=XiDi计算， 其中： Xi为各筛分。

12、粒级焦炭的质量百分比， 单位为%， Di为各筛分粒级焦 炭的平均粒度取值， 单位为mm， 10mm、 20mm、 30mm筛上焦炭分别取15mm、 25mm、 35mm， 10mm筛下 焦炭取5mm， 40mm筛上焦炭取70mm。 0014 作为本发明的一种优选技术方案： 所述第五步中当风口焦粒度劣化3050%时， 调 节炮泥马夏值使泥炮打泥压力达设备最大打泥压力的8690%； 当风口焦粒度劣化50%时， 调节炮泥马夏值使泥炮打泥压力达设备最大打泥压力的8085%。 0015 有益效果： 本申请所述延长高炉出铁口深度的方法采用以上技术方案与现有技术 相比， 具有以下技术效果： 1、 通过高炉休。

13、风期间的风口取样， 了解炉缸内部焦炭的堆积情况， 以此调节炮泥的马 夏值， 即可塑性强度： 当焦炭粒度较小时， 炉缸内部焦炭颗粒间空隙小， 炮泥打入炉内时很 难向前推进， 此时降低炮泥的马夏值， 提高炮泥的可塑性有利于泥包沿出铁口中心线方向 向炉内延伸； 当焦炭粒度较大时， 炉缸内部焦炭颗粒间空隙大， 炮泥相对容易向炉内延伸， 此时适当提高马夏值， 在确保形成合理泥包形状的前提下进一步提高泥包整体强度。 通过 该方法合理调整炮泥马夏值可以有效延长出铁口深度， 减少浅铁口的发生； 2、 根据生产实践， 在入炉焦平均粒度50mm时， 结合高炉休风期间的风口取样， 当风口焦 平均粒度在2530mm时。

14、， 即劣化度小于50%时， 调节炮泥马夏值使泥炮打泥压力达设备最大 打泥压力的90%可以长期保持铁口深度在4m左右； 3、 在入炉焦平均粒度50mm时， 结合高炉休风期间的风口取样， 当风口焦平均粒度在20 24mm时， 即劣化度大于50%时， 调节炮泥马夏值使泥炮打泥压力达设备最大打泥压力的 80%可以保证铁口深度在3.84m之间。 0016 具体实施方式 0017 实施例1 一种延长高炉出铁口深度的方法， 所述延长高炉出铁口深度的方法为通过高炉休风期 间从风口区域扒出炉内焦炭样品， 分析其粒度组成， 计算焦炭在高炉内的劣化程度， 以此为 依据合理调节炮泥马夏值， 即可塑性强度， 控制炉内泥。

15、包形状， 延长出铁口深度。 0018 延长高炉出铁口深度的方法具体包括如下步骤： 第一步： 在高炉休风后， 卸下铁口上方位置一根直吹管和对应的风口小套， 从炉内扒出 说明书 2/4 页 4 CN 112251553 A 4 风口焦样品， 迅速喷水冷却,控制冷却速度100200/min； 第二步： 待风口焦样品冷却至室温后， 将其放入干燥箱内在110下烘干水分， 对其进 行筛分处理； 第三步： 用磁铁选出各粒级中的铁珠， 并挑出中间渣和耐火泥杂质， 称量各粒级的焦炭 质量， 以此计算风口焦平均粒度； 第四步： 取50kg入炉焦， 依次用80mm、 60mm、 40mm、 25mm筛网筛分， 跟据。

16、各规格筛网筛上 物重量计算入炉焦平均粒度； 第五步： 结合入炉焦平均粒度和风口焦平均粒度计算焦炭在炉内的劣化程度， 据此调 节炮泥马夏值， 进而控制炉内泥包形状， 延长出铁口深度。 0019 所述第一步中风口焦样品取10kg， 样品量低于10kg时分析结果不具有代表性。 0020 所述第一步中铁口上方位置为铁口正上方45 范围内， 高炉有3个出铁口， 40个 风口， 正常出铁口深度控制在3.84m之间。 高炉休风后， 卸下1#铁口上方夹角4.1786 的 35#直吹管和风口小套， 从炉内扒出12kg风口焦， 迅速喷水灭火冷却。 0021 所述第二步中筛分用筛网规格选40mm、 30mm、 20。

17、mm、 10mm； 待风口焦样品冷却至室 温后， 放入干燥箱内在110下烘干， 随后用40mm、 30mm、 20mm、 10mm孔径筛网逐级筛分。 0022 所述第三步中风口焦平均粒度按公式： 平均粒度=XiDi计算， 其中： Xi为各筛 分粒级焦炭的质量百分比， 单位为%， Di为各筛分粒级焦炭的平均粒度取值， 单位为mm， 10mm、 20mm、 30mm筛上焦炭分别取15mm、 25mm、 35mm， 10mm筛下焦炭取5mm， 40mm筛上焦炭取 70mm； 用磁铁选出铁珠， 并挑出中间渣和耐火泥， 称量得到40mm焦炭1.84kg， 占比15.33%， 4030mm焦炭2.581k。

18、g， 占比21.51%， 3020mm焦炭2.056kg， 占比17.13%， 2010mm焦炭 3.817kg， 占比31.81%， 10mm焦炭1.706kg， 占比14.22%， 计算得风口焦平均粒度=15.33% 70+21.51%35+17.13%25+31.81%15+14.22%5=28.02mm。 0023 所述第四步中入炉焦平均粒度按公式： 平均粒度=XiDi计算， 其中： Xi为各筛 分粒级焦炭的质量百分比， 单位为%， Di为各筛分粒级焦炭的平均粒度取值， 单位为mm， 25mm、 40mm、 60mm、 80mm筛上焦炭分别取32.5mm、 50mm、 70mm、 90。

19、mm， 25mm筛下焦炭取12.5mm。 经筛分， 80mm焦炭2.03kg,占比4.05%， 计算得入炉焦平均粒度=5.34%12.5+20.31%32.5+48.25%50+22.05%70+4.05%90 =50.5mm。 所述第五步中当风口焦粒度劣化3050%时， 调节炮泥马夏值使泥炮打泥压力达 设备最大打泥压力的8690%； 当风口焦粒度劣化50%时， 调节炮泥马夏值使泥炮打泥压力 达设备最大打泥压力的8085%； 经计算入炉焦平均粒度50.5mm， 因此， 风口焦平均粒度 28.02mm时已经劣化了44.5%， 调节炮泥马夏值使泥炮打泥压力至最大打泥压力的90%， 调整 后出铁口深。

20、度长期维持在3.84m的合理区间。 0024 实施例2 一种延长高炉出铁口深度的方法， 所述延长高炉出铁口深度的方法为通过高炉休风期 间从风口区域扒出炉内焦炭样品， 分析其粒度组成， 计算焦炭在高炉内的劣化程度， 以此为 依据合理调节炮泥马夏值， 即可塑性强度， 控制炉内泥包形状， 延长出铁口深度。 0025 延长高炉出铁口深度的方法具体包括如下步骤： 说明书 3/4 页 5 CN 112251553 A 5 第一步： 在高炉休风后， 卸下铁口上方位置一根直吹管和对应的风口小套， 从炉内扒出 风口焦样品， 迅速喷水冷却,控制冷却速度100200/min； 第二步： 待风口焦样品冷却至室温后， 。

21、将其放入干燥箱内在110下烘干水分， 对其进 行筛分处理； 第三步： 用磁铁选出各粒级中的铁珠， 并挑出中间渣和耐火泥杂质， 称量各粒级的焦炭 质量， 以此计算风口焦平均粒度； 第四步： 取50kg入炉焦， 依次用80mm、 60mm、 40mm、 25mm筛网筛分， 跟据各规格筛网筛上 物重量计算入炉焦平均粒度； 第五步： 结合入炉焦平均粒度和风口焦平均粒度计算焦炭在炉内的劣化程度， 据此调 节炮泥马夏值， 进而控制炉内泥包形状， 延长出铁口深度。 0026 所述第一步中风口焦样品取10kg， 样品量低于10kg时分析结果不具有代表性。 0027 所述第一步中铁口上方位置为铁口正上方45 范。

22、围内； 高炉有3个出铁口， 40个 风口， 正常出铁口深度应该控制在3.84m之间。 高炉休风后， 卸下2#铁口上方夹角9 的12# 直吹管和风口小套， 从炉内扒出15kg风口焦， 迅速喷水灭火冷却。 0028 所述第二步中筛分用筛网规格选40mm、 30mm、 20mm、 10mm； 待风口焦样品冷却至室 温后， 放入干燥箱内在110下烘干， 随后用40mm、 30mm、 20mm、 10mm孔径筛网逐级筛分。 0029 所述第三步中风口焦平均粒度按公式： 平均粒度=XiDi计算， 其中： Xi为各筛 分粒级焦炭的质量百分比， 单位为%， Di为各筛分粒级焦炭的平均粒度取值， 单位为mm， 。

23、10mm、 20mm、 30mm筛上焦炭分别取15mm、 25mm、 35mm， 10mm筛下焦炭取5mm， 40mm筛上焦炭取 70mm； 用磁铁选出铁珠， 并挑出中间渣和耐火泥， 称量得到40mm焦炭1.208kg， 占比8.05%， 4030mm焦炭2.517kg， 占比16.78%， 3020mm焦炭2.538kg， 占比16.92%， 2010mm焦炭 5.882kg， 占比39.21%， 10mm焦炭2.856kg， 占比19.04%， 计算得风口焦平均粒度=8.05%70 +16.78%35+16.92%25+39.21%15+19.04%5=22.57mm。 0030 所述第四。

24、步中入炉焦平均粒度按公式： 平均粒度=XiDi计算， 其中： Xi为各筛 分粒级焦炭的质量百分比， 单位为%， Di为各筛分粒级焦炭的平均粒度取值， 单位为mm， 25mm、 40mm、 60mm、 80mm筛上焦炭分别取32.5mm、 50mm、 70mm、 90mm， 25mm筛下焦炭取12.5mm。 经筛分， 80mm焦炭1.93kg,占比3.85%， 计算得入炉焦平均粒度=4.48%12.5+21.57%32.5+49.45%50+20.65%70+3.85%90 =50.2mm。 0031 所述第五步中当风口焦粒度劣化3050%时， 调节炮泥马夏值使泥炮打泥压力达 设备最大打泥压力的8690%； 当风口焦粒度劣化50%时， 调节炮泥马夏值使泥炮打泥压力 达设备最大打泥压力的8085%； 经计算入炉焦平均粒度50.2mm， 因此， 风口焦平均粒度 22.57mm时已经劣化了55%， 调节炮泥马夏值使泥炮打泥压力至最大打泥压力的80%， 调整后 出铁口深度长期保持在3.8m以上。 0032 以上所述， 仅为本发明较佳的具体实施方式， 但本发明的保护范围并不局限于此， 任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内， 根据本发明的技术方案及其 发明构思加以等同替换或改变， 都应涵盖在本发明的保护范围之内。 说明书 4/4 页 6 CN 112251553 A 6 。