大梁空中加长方法及大梁、起重机.pdf

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1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 202010380719.8 (22)申请日 2020.05.08 (71)申请人 上海振华重工 （集团） 股份有限公司 地址 200125 上海市浦东新区东方路3261 号 (72)发明人 王芝斌熊丁根黄宾 (74)专利代理机构 上海集信知识产权代理有限 公司 31254 代理人 周成 (51)Int.Cl. B23P 15/00(2006.01) B66C 6/00(2006.01) (54)发明名称 一种大梁空中加长方法及大梁、 起重机 (57)摘要 本发明公开了一种大梁空。

2、中加长方法及大 梁、 起重机， 其中大梁的空中加长方法包括如下 步骤： S1， 切割大梁， 将大梁沿切割线进行切割， 切割成大梁前段和悬臂段； S2， 形成加长悬臂段， 将加长段与所述悬臂段焊接成加长悬臂段； S3， 安装加长悬臂段， 将加长悬臂段安装在大梁前 段， 形成加长大梁； S4， 安装加长大梁， 更换大梁 的前排拉杆， 将加长大梁装在起重机上。 本发明 还公开了一种大梁和起重机， 其中大梁为上述方 法形成的加长大梁， 起重机为包括上述加长大梁 的起重机。 本发明的大梁空中加长方法及大梁、 起重机， 在大梁加长过程中， 无需使用大型履带 吊及拆卸大梁、 钢丝绳等， 解决了改造费用高、 。

3、耗 费时间长及占用场地大的问题。 权利要求书2页 说明书5页 附图8页 CN 111531331 A 2020.08.14 CN 111531331 A 1.一种大梁空中加长方法， 其特征在于， 包括以下步骤： S1， 切割大梁， 将大梁沿切割线进行切割， 切割成大梁前段和悬臂段； S2， 形成加长悬臂段， 将加长段与悬臂段焊接成加长悬臂段； S3， 安装加长悬臂段， 将加长悬臂段安装在大梁前段， 形成加长大梁； S4， 安装加长大梁， 更换前排拉杆， 将加长大梁安装在起重机上。 2.如权利要求1所述的大梁空中加长方法， 其特征在于， 所述步骤S2中， 所述加长段为 上翼缘板、 下翼缘板、 内。

4、腹板以及外腹板构成的箱体； 所述上翼缘板与所述内腹板、 所述外腹板焊接； 所述下翼缘板与所述内腹板、 所述外腹 板焊接； 所述上翼缘板与所述下翼缘板平行设置； 所述内腹板为折弯板； 所述内腹板的外侧设有T型承轨梁； 所述内腹板上方的一侧设有 前拉杆耳板； 所述前拉杆耳板上设有轴孔； 所述前拉杆耳板与所述上翼缘板之间设有三角 筋板； 所述箱体内设有若干个横隔板， 所述横隔板与所述上翼缘板/下翼缘板垂直， 所述横隔 板上设有长孔； 所述箱体内设有若干个纵向筋， 所述纵向筋用于加强所述箱体稳定性。 3.如权利要求2所述的大梁空中加长方法， 其特征在于， 所述前拉杆耳板的陆侧设有第 一连接小耳板； 所。

5、述外腹板上方设有第二连接小耳板， 所述第二连接小耳板与所述第一连接小耳板相 对应； 所述第一连接小耳板与所述第二连接小耳板上设有轴孔； 所述下翼缘板底部的一侧对称设有顶座， 所述顶座与所述第一连接小耳板/第二连接 小耳板相对应； 所述箱体内设有小隔板， 所述小隔板上设有筋板， 所述筋板与所述顶座对筋。 4.如权利要求3所述的大梁空中加长方法， 其特征在于， 所述加长段与所述悬臂段焊接 时， 所述前拉杆耳板远离所述悬臂段。 5.如权利要求4所述的大梁空中加长方法， 其特征在于， 在所述步骤S3之前还设置有步 骤S30， 在大梁前段的切割线处安装支座； 所述支座包括上翼支座和下翼支座； 所述上翼支。

6、座上设有支座耳板， 所述支座耳板上 设有轴孔， 所述支座耳板与所述第一连接小耳板/第二连接小耳板相对应， 所述下翼支座与 所述顶座相对应。 6.如权利要求5所述的大梁空中加长方法， 其特征在于， 所述步骤S3包括以下步骤： S31， 初始固定， 将加长悬臂段吊装至大梁前段的切割线处； 将大梁前段的支座耳板与 加长悬臂段的连接小耳板通过销轴/螺栓固定， 将大梁前段的下翼支座与加长悬臂段的顶 座连接， 完成大梁前段与加长悬臂段的初始固定； S32， 焊接， 将大梁前段与加长悬臂段通过焊接形成加长大梁； S33， 焊后处理， 将焊接后的加长大梁进行无损探伤， 并将加长大梁上的第一连接小耳 板、 第二。

7、连接小耳板、 顶座以及支座去掉。 7.如权利要求6所述的大梁空中加长方法， 其特征在于， 所述步骤S4包括以下步骤： S41， 通过起重机的俯仰系统将加长大梁扬起， 利用锚定装置锚定， 将前排拉杆/中间拉 杆的连板拆除； S42， 将加长大梁放平， 更换前排拉杆形成新前排拉杆； 将新前排拉杆固定到加长大梁 权利要求书 1/2 页 2 CN 111531331 A 2 的前拉杆耳板上； S43， 将加长大梁再次扬起， 利用锚定装置锚定， 将连板安装在新前排拉杆/中间拉杆 上。 8.一种大梁， 其特征在于， 所述大梁为如权利要求1-7任一项所述的大梁空中加长方法 形成的加长大梁。 9.如权利要求8。

8、所述的大梁， 其特征在于， 所述加长大梁包括大梁前段和加长悬臂段； 所述大梁前段与所述加长悬臂段焊接； 所述加长悬臂段包括加长段和悬臂段； 所述加长段与所述悬臂段焊接； 所述加长段为上翼缘板、 下翼缘板、 内腹板以及外腹板构成的箱体； 所述上翼缘板与所述内腹板、 所述外腹板焊接； 所述下翼缘板与所述内腹板、 所述外腹 板焊接； 所述上翼缘板与所述下翼缘板平行； 所述内腹板为折弯板； 所述内腹板的外侧设有T型承轨梁； 所述内腹板上方远离所述悬 臂段一侧设有前拉杆耳板； 所述前拉杆耳板上设有轴孔； 所述前拉杆耳板与所述上翼缘板 之间设有三角筋板； 所述箱体内设有若干个横隔板， 所述横隔板与所述上翼。

9、缘板/下翼缘板/内腹板/外腹 板垂直， 所述横隔板上设有长孔； 所述箱体内设有若干个纵向筋； 所述箱体内设有小隔板， 所述小隔板上设有筋板。 10.一种起重机， 其特征在于， 包括如权利要求9所述的大梁。 权利要求书 2/2 页 3 CN 111531331 A 3 一种大梁空中加长方法及大梁、 起重机 技术领域 0001 本发明涉及起重机大梁加长技术， 尤其涉及一种大梁空中加长方法及大梁、 起重 机。 背景技术 0002 目前， 随着大型集装箱船舶的不断出现， 在役岸边集装箱起重机的前伸距已越来 越不能满足船舶的装卸需求， 需要对起重机的前大梁进行加长； 当大梁需加长较多时， 还需 要将大梁。

10、加长段加在前排拉杆及中间拉杆的中间， 以减少前大梁的悬臂长度， 保证结构强 度。 现阶段在将大梁加长段装在前大梁的前后两排拉杆中间时， 通常会用吊车将大梁吊到 地面上进行加长， 或者将起重机从码头前沿拖回后场， 然后采用大吨位汽车吊或履带吊将 前大梁拆解到地面上， 并在地面上进行前大梁的割断、 加长， 加长完毕后， 再用吊车将前大 梁装回到起重机上， 并将起重机拖回码头前沿， 安装在起重机轨道上； 上述的大梁加长过程 简单， 安全可靠， 但在安装过程中存在一些问题： 1、 费用较高， 前大梁总重大约为170t以上， 且位于40m以上高空， 如将其吊装到地面， 难度非常大， 需特大型履带吊进行作。

11、业， 此类吊车 资源非常紧张， 在国外市场上， 尤其是中东、 非洲、 南美等地基本难觅踪迹， 即使找到， 其租 用费用非常也非常高， 并且按照此工艺流程， 拆卸旧的前大梁、 安装修改后的前大梁共需吊 装两次， 所需费用要翻倍； 2、 占用场地比较大， 前大梁一般长度有6070m， 将其吊装到地面 上进行施工， 会影响原本场地资源紧张的码头的正常运营； 3、 工作量较大， 大梁拆卸前， 需 要将大梁铰点、 前排拉杆、 中间拉杆都拆卸下来， 再将其吊装到地面， 拆掉俯仰钢丝绳； 在大 梁加长后， 需要重复上述工作， 导致较长的工作周期和较大的工作量。 0003 鉴于上述情况， 亟待研发一种新的起重。

12、机大梁及其加长方法， 安装时无需使用大 型履带吊以及拆卸大梁、 钢丝绳等， 从而解决改造费用高、 耗费时间长以及占用场地大的问 题。 发明内容 0004 针对现有技术中存在的缺陷， 本发明目的是提供一种大梁空中加长方法及大梁、 起重机， 在大梁加长过程中， 无需使用大型履带吊以及拆卸大梁、 钢丝绳等， 从而解决改造 费用高、 耗费时间长以及占用场地大的问题。 0005 为了实现上述目的， 本发明采用如下的技术方案： 0006 根据本发明提供一种大梁空中加长方法， 包括以下步骤： S1， 切割大梁， 将大梁沿 切割线进行切割， 切割成大梁前段和悬臂段； S2， 加长悬臂段， 将加长段与悬臂段焊接。

13、成加 长悬臂段； S3， 安装加长悬臂段， 将加长悬臂段安装在大梁前段， 形成加长大梁； S4， 安装加 长大梁， 更换前排拉杆， 将加长大梁安装在起重机上。 0007 优选地， 所述步骤S2中， 所述加长段为上翼缘板、 下翼缘板、 内腹板以及外腹板构 成的箱体； 所述上翼缘板与所述内腹板、 所述外腹板焊接； 所述下翼缘板与所述内腹板、 所 述外腹板焊接； 所述上翼缘板与所述下翼缘板平行设置； 所述内腹板为折弯板； 所述内腹板 说明书 1/5 页 4 CN 111531331 A 4 的外侧设有T型承轨梁； 所述内腹板上方的一侧设有前拉杆耳板； 所述前拉杆耳板上设有轴 孔； 所述前拉杆耳板与所。

14、述上翼缘板之间设有三角筋板； 所述箱体内设有若干个横隔板， 所 述横隔板与所述上翼缘板/下翼缘板垂直， 所述横隔板上设有长孔； 所述箱体内设有若干个 纵向筋， 所述纵向筋用于加强所述箱体稳定性。 0008 优选地， 所述前拉杆耳板的陆侧设有第一连接小耳板； 所述外腹板上方设有第二 连接小耳板， 所述第二连接小耳板与所述第一连接小耳板相对应； 所述第一连接小耳板与 所述第二连接小耳板上设有轴孔； 所述下翼缘板底部的一侧对称设有顶座， 所述顶座与所 述第一连接小耳板/第二连接小耳板相对应； 所述箱体内设有小隔板， 所述小隔板上设有筋 板， 所述筋板与所述顶座对筋。 0009 优选地， 所述加长段与。

15、所述悬臂段焊接时， 所述前拉杆耳板远离所述悬臂段。 0010 优选地， 在所述步骤S3之前还设置有步骤S30， 在大梁前段的切割线处安装支座； 所述支座包括上翼支座和下翼支座； 所述上翼支座上设有支座耳板， 所述支座耳板上设有 轴孔， 所述支座耳板与所述第一连接小耳板/第二连接小耳板相对应， 所述下翼支座与所述 顶座相对应。 0011 优选地， 所述步骤S3包括以下步骤： S31， 初始固定， 将加长悬臂段吊装至大梁前段 的切割线处； 将大梁前段的支座耳板与加长悬臂段的连接小耳板通过销轴/螺栓固定， 将大 梁前段的下翼支座与加长悬臂段的顶座连接， 完成大梁前段与加长悬臂段的初始固定； S32，。

16、 焊接， 将大梁前段与加长悬臂段通过焊接形成加长大梁； S33， 焊后处理， 将焊接后的加 长大梁进行无损探伤， 并将加长大梁上的第一连接小耳板、 第二连接小耳板、 顶座以及支座 去掉。 0012 优选地， 所述步骤S4包括以下步骤： S41， 通过起重机的俯仰系统将加长大梁扬起， 利用锚定装置锚定， 将前排拉杆/中间拉杆的连板拆除； S42， 将加长大梁放平， 更换前排拉 杆形成新前排拉杆； 将新前排拉杆固定到加长大梁的前拉杆耳板上； S43， 将加长大梁再次 扬起， 利用锚定装置锚定， 将连板安装在新前排拉杆/中间拉杆上。 0013 根据本发明提供的一种大梁， 所述大梁为上述大梁空中加长方。

17、法中形成的加长大 梁。 0014 优选地， 所述加长大梁包括大梁前段和加长悬臂段； 所述大梁前段与所述加长悬 臂段焊接； 所述加长悬臂段包括加长段和悬臂段； 所述加长段与所述悬臂段焊接； 所述加长 段为上翼缘板、 下翼缘板、 内腹板以及外腹板构成的箱体； 所述上翼缘板与所述内腹板、 所 述外腹板焊接； 所述下翼缘板与所述内腹板、 所述外腹板焊接； 所述上翼缘板与所述下翼缘 板平行； 所述内腹板为折弯板； 所述内腹板的外侧设有T型承轨梁； 所述内腹板上方远离所 述悬臂段一侧设有前拉杆耳板； 所述前拉杆耳板上设有轴孔； 所述前拉杆耳板与所述上翼 缘板之间设有三角筋板； 所述箱体内设有若干个横隔板，。

18、 所述横隔板与所述上翼缘板/下翼 缘板/内腹板/外腹板垂直， 所述横隔板上设有长孔； 所述箱体内设有若干个纵向筋； 所述箱 体内设有小隔板， 所述小隔板上设有筋板。 0015 根据本发明提供的一种起重机， 包括上述提供的大梁。 0016 本发明的有益效果为： 0017 1.本发明的大梁空中加长方法， 改进了工艺流程， 无需使用大型履带吊作业， 使得 原本不具备改造条件的项目可以实施， 同时节省了租用大型履带吊的费用， 解决了改造费 说明书 2/5 页 5 CN 111531331 A 5 用高的问题； 0018 2.本发明的大梁空中加长方法， 在大梁加长过程中， 无需拆卸大梁、 大梁铰点、 中。

19、 排拉杆、 俯仰钢丝绳等， 工作量小， 节省了改造时间， 提高了工作效率； 0019 3.本发明的大梁空中加长方法， 在大梁加长过程中， 无需额外专用码头场地资源， 对码头正常运营影响较小； 0020 4.本发明的大梁的加长段， 通过在加长段的内腹板、 外腹板以及下翼缘板上设置 纵向筋以及在加长段的箱体内部设置横隔板， 增加加长段的强度， 并通过大梁前段/大梁悬 臂段与加长段的焊接来保证大梁的强度结构； 0021 5.本发明的大梁及起重机， 通过在起重机前大梁的前排拉杆(具体为起重机前大 梁前排拉杆与大梁的连接点)与悬臂段之间装配加长段， 增加起重机的前伸距， 在保证前大 梁结构强度的同时， 。

20、也能满足大型集装箱船舶装卸的需求。 附图说明 0022 通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述， 本发明的其它特征、 目的和优点将会变得更明显： 0023 图1为本发明的大梁空中加长方法的流程示意图； 0024 图2为现有技术中起重机及大梁的结构示意图(加长前)； 0025 图3为本发明的起重机及大梁的结构示意图(加长后)； 0026 图4为本发明的加长段的主视图(无前拉杆耳板)； 0027 图5为本发明的加长段的主视图(有前拉杆耳板)； 0028 图6为本发明加长段的B向示意图； 0029 图7为本发明的加长悬臂段结构示意图； 0030 图8为本发明的大梁前段切割线处的支座示意图。

21、； 0031 图9为图8的A向示意图； 0032 图10为本发明加长大梁的结构示意图； 0033 图11为本发明的步骤S4中加长大梁扬起示意图； 0034 图12为本发明的步骤S4中加长大梁放平示意图； 0035 图13为本发明的步骤S4中前排拉杆更换后的示意图； 0036 图14为本发明的步骤S4中加长大梁安装完成的结构示意图。 具体实施方式 0037 下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。 以下实施例将有助于本领域的技术 人员进一步理解本发明， 但不以任何形式限制本发明。 0038 实施例 0039 如图1所示， 本实施例所提供的一种大梁空中加长方法， 包括以下步骤： 0040 S1， 。

22、切割大梁100， 将大梁100沿切割线L进行切割， 切割成大梁前段101和悬臂段 102(参见图2)； 0041 采用小吨位汽车吊或其他吊车， 将起重机大梁100沿切割线L进行切割， 切割成大 梁前段101和悬臂段102， 并将悬臂段102放置地面上。 说明书 3/5 页 6 CN 111531331 A 6 0042 S2， 形成加长悬臂段104， 将加长段103与悬臂段102焊接成加长悬臂段104(参见图 7)； 0043 在地面上将加长段103焊接在悬臂段102上， 形成加长悬臂段104(参见图7)， 并对 加长悬臂段104进行无损探伤检测； 0044 其中， 如图4-6所示， 加长段1。

23、03为上翼缘板201、 下翼缘板202、 内腹板203以及外腹 板204构成的箱体； 上翼缘板201与内腹板203/外腹板204焊接； 下翼缘板202与内腹板203/ 外腹板204焊接； 上翼缘板201与下翼缘板202平行设置； 内腹板203为折弯板； 内腹板203的 外侧设有T型承轨梁207； 内腹板203上方的一侧设有前拉杆耳板209， 前拉杆耳板209的陆侧 第一连接小耳板2101， 外腹板204的上方设有第二连接小耳板2102， 第二连接小耳板2102与 第一连接小耳板2101相对应， 前拉杆耳板209、 第一连接小耳板2101、 第二连接小耳板2102 上设有轴孔； 前拉杆耳板209。

24、与上翼缘板201之间设有三角筋板211； 下翼缘板202底部的一 侧对称设有顶座208， 顶座208与第一连接耳板2101、 第二连接耳板2102的位置相对应； 箱体 内设有若干个横隔板206， 横隔板206分别与上翼缘板201、 下翼缘板203垂直， 横隔板206上 设有长孔； 箱体内设有若干个纵向筋205； 箱体内设有小隔板212， 小隔板212上设有筋板 213， 小隔板212、 筋板213与顶座208对筋； 小隔板212、 横隔板206、 纵向筋205、 三角筋板211 可以增强加长段103的稳定性； 0045 加长段103与悬臂段102焊接时， 加长段103的前拉杆耳板209远离悬臂。

25、段102(参见 图7)。 0046 S3， 安装加长悬臂段104， 将加长悬臂段104吊装并安装在大梁前段101， 形成加长 大梁(参见图10)； 0047 在步骤S3之前设置有步骤S30， 在大梁前段101的切割线L处安装支座300(图中未 示出)； 0048 如图8-9所示， 支座300包括上翼支座301和下翼支座303； 上翼支座301上设有支座 耳板302， 支座耳板302上设有轴孔， 支座耳板302与连接小耳板210相对应， 便于支座耳板 302与连接小耳板210固定， 下翼支座303与顶座208相对应， 便于下翼支座303与顶座208连 接； 0049 步骤S3中具体包括以下步骤：。

26、 0050 S31， 初始固定， 将加长悬臂段104吊装至大梁前段101的切割线L处； 将大梁前段 101的支座耳板302与加长悬臂段104的第一连接小耳板2101、 第二连接耳板2102通过销轴/ 螺栓固定， 将大梁前段101的下翼支座303与加长悬臂段104的顶座208连接， 完成大梁前段 101与加长悬臂段104的初始固定； 0051 S32， 焊接， 将大梁前段101与加长悬臂段104焊接形成加长大梁105(参见图10)； 0052 S33， 焊后处理， 将焊接好的加长大梁105进行无损探伤检测， 并将加长大梁105上 的第一连接小耳板2101、 第二连接耳板2102、 顶座208以及。

27、支座300去掉。 0053 S4， 安装加长大梁105， 更换前排拉杆， 将加长大梁105安装在起重机上(参见图3)； 0054 步骤S4中具体包括以下步骤： 0055 S41， 通过起重机的俯仰系统将加长大梁105扬起， 利用起重机的锚定装置401锚定 (参见图11)， 将前排拉杆/中间拉杆405的连板403拆除； 0056 S42， 将加长大梁105放平(参见图12)， 拆掉前排拉杆第一段402， 安装上新前排拉 说明书 4/5 页 7 CN 111531331 A 7 杆第一段404， 形成新前排拉杆(参见图13)； 将新前排拉杆固定到加长大梁105的前拉杆耳 板209上； 0057 S。

28、43， 将加长大梁105再次扬起， 利用锚定装置401锚定， 将连板403安装在新前排拉 杆/中间拉杆405上(参见图14)； 完成测量、 调整、 油漆等相关辅助工作后， 起重机的大梁空 中加长完成。 0058 如图3、 图10所示， 本实施例所提供的一种大梁为上述大梁空中加长方法的到的加 长大梁105； 加长大梁105包括大梁前段101和加长悬臂段104； 大梁前段101与加长悬臂段 104焊接； 加长悬臂段104包括加长段103和悬臂段102； 加长段103与悬臂段102焊接； 如图4- 6所示， 加长段103为上翼缘板201、 下翼缘板202、 内腹板203以及外腹板204构成的箱体； 。

29、上 翼缘板201与下翼缘板202平行设置； 上翼缘板201/下翼缘板202分别与内腹板203、 外腹板 204焊接； 内腹板203为折弯板； 内腹板203的外侧设有T型承轨梁207； 内腹板203的上方远离 悬臂段102的一侧设有前拉杆耳板209； 前拉杆耳板209上设有轴孔； 前拉杆耳板209与上翼 缘板201之间设有三角筋板211； 箱体内设有若干个横隔板206， 横隔板206与上翼缘板201、 下翼缘板202垂直， 横隔板206上设有长孔； 箱体内设有若干个纵向筋205； 箱体内设有小隔 板212， 小隔板设于内腹板203、 外腹板204之间， 并与内腹板203、 外腹板204及下翼缘板。

30、202 焊接， 小隔板212上设有筋板213； 横隔板206、 纵向筋205、 三角筋板211、 小隔板212能够加强 加长段103的稳定性。 0059 本实施例中的大梁通过上述大梁空中加长方法的步骤进行安装。 0060 如图3所示， 本实施例所提供的一种起重机， 包括上述的大梁105。 0061 本发明的大梁空中加长方法， 将加长段装配在前排拉杆的外侧(海侧)， 并将前拉 杆耳板装配在大梁加长段， 以减少加长大梁的悬臂段的长度； 在大梁的加长过程中改进了 工艺流程， 无需使用大型履带吊作业， 使得原本不具备改造条件的项目可以实施， 同时节省 了租用大型履带吊的费用， 解决了改造费用高的问题；。

31、 在大梁加长过程中， 无需拆卸大梁、 大梁铰点、 中排拉杆、 俯仰钢丝绳等， 工作量小， 节省了改造时间， 提高了工作效率； 在大梁 加长过程中， 无需额外专用码头场地资源， 对码头正常运营影响较小； 本发明中大梁的加长 段， 通过在加长段的内腹板、 外腹板以及下翼缘板上设置纵向筋以及在加长段的箱体内部 设置横隔板， 增加加长段的强度， 并通过大梁前段/大梁悬臂段与加长段的焊接来保证大梁 的强度结构； 本发明的大梁及起重机， 通过在起重机前大梁的前排拉杆(具体为起重机前大 梁前排拉杆与大梁的连接点)与大梁悬臂段之间装配加长段， 以增加起重机的前伸距， 在保 证前大梁结构强度的同时， 满足大型集。

32、装箱船舶装卸的需求。 0062 综上所述， 上述实施例仅用于说明本发明的技术方案而非限制， 尽管参照较佳实 施例对本发明进行了详细说明， 本领域的普通技术人员应当理解， 可以对本发明的技术方 案进行修改或者等同替换， 而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围， 其均应涵盖在本发明 的权利要求范围当中。 说明书 5/5 页 8 CN 111531331 A 8 图1 图2 说明书附图 1/8 页 9 CN 111531331 A 9 图3 图4 说明书附图 2/8 页 10 CN 111531331 A 10 图5 图6 说明书附图 3/8 页 11 CN 111531331 A 11 图7 图8 说明书附图 4/8 页 12 CN 111531331 A 12 图9 图10 说明书附图 5/8 页 13 CN 111531331 A 13 图11 说明书附图 6/8 页 14 CN 111531331 A 14 图12 图13 说明书附图 7/8 页 15 CN 111531331 A 15 图14 说明书附图 8/8 页 16 CN 111531331 A 16 。