缩短猕猴桃后熟时间的催熟方法及其产品.pdf

《缩短猕猴桃后熟时间的催熟方法及其产品.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《缩短猕猴桃后熟时间的催熟方法及其产品.pdf（12页完成版）》请在专利查询网上搜索。

1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 202010745444.3 (22)申请日 2020.07.29 (71)申请人 四川大学 地址 610000 四川省成都市武侯区一环路 南一段24号 (72)发明人 刘志斌蔡菁杨毅李玉飞 (74)专利代理机构 成都玖和知识产权代理事务 所(普通合伙) 51238 代理人 胡琳梅 (51)Int.Cl. A23B 7/00(2006.01) A23B 7/16(2006.01) (54)发明名称 一种缩短猕猴桃后熟时间的催熟方法及其 产品 (57)摘要 本发明涉及果蔬催熟的技术。

2、领域， 具体涉及 一种缩短猕猴桃后熟时间的催熟方法及其产品， 配制催熟液， 所述催熟液的pH为811； 将猕猴桃 置于催熟液中浸泡510min； 将步骤2)浸泡后的 猕猴桃自然风干， 于室温条件下静置1450天； 本 发明的催熟方法在室温条件下处理猕猴桃， 能够 明显缩短果实的后熟时间， 延长猕猴桃的上市时 间， 缓解大量鲜果集中上市给果农带来的销售压 力； 催熟方法简单易行， 成本低廉， 适宜商业化推 广使用； 催熟处理后的猕猴桃中可溶性糖含量 高， 可溶性固形物含量高， 蛋白质含量高， 果糖、 葡萄糖和蔗糖的含量高； 催熟处理后使果实自身 的乙烯提前释放， 相较于现有技术外源添加的乙 烯利。

3、， 本发明成本低廉， 且催熟效果更佳。 权利要求书1页 说明书7页 附图3页 CN 111838298 A 2020.10.30 CN 111838298 A 1.一种缩短猕猴桃后熟时间的催熟方法， 其特征在于， 包括以下步骤： 1)配制催熟液， 所述催熟液的pH为8-11； 2)将猕猴桃置于催熟液中浸泡5-10min； 3)将步骤2)浸泡后的猕猴桃自然风干， 于室温条件下静置14-50天。 2.根据权利要求1所述的缩短猕猴桃后熟时间的催熟方法， 其特征在于， 所述催熟液中 含有甘油。 3.根据权利要求2所述的缩短猕猴桃后熟时间的催熟方法， 其特征在于， 所述催熟液中 甘油的质量百分比为3-1。

4、0。 4.根据权利要求1所述的缩短猕猴桃后熟时间的催熟方法， 其特征在于， 所述催熟液中 含有pH调节剂， 所述pH调节剂为NaOH、 KOH或Na2CO3。 5.根据权利要求1所述的缩短猕猴桃后熟时间的催熟方法， 其特征在于， 所述催熟液的 pH为8。 6.根据权利要求1所述的缩短猕猴桃后熟时间的催熟方法， 其特征在于， 所述猕猴桃为 海沃德 猕猴桃。 7.根据权利要求1-6任一项所述的催熟方法制得的猕猴桃。 权利要求书 1/1 页 2 CN 111838298 A 2 一种缩短猕猴桃后熟时间的催熟方法及其产品 技术领域 0001 本发明涉及果蔬催熟的技术领域， 具体涉及一种缩短猕猴桃后熟时。

5、间的催熟方法 及其产品。 背景技术 0002 海沃德 作为在世界范围类种植最广泛的猕猴桃品种， 在中国的种植面积近年来 也开始迅速增加。 从2010年其种植面积只占总种植面积的23， 但到2014年时种植面积已 经高达33。 虽然由于种植 海沃德 猕猴桃经济效益和社会效益显著， 而使我国乃至世界 范围内种植面积和产量逐年增加， 但也因此带来了一系列的问题和挑战。 一是缺乏采后贮 藏保鲜设施： 我国作为第一大猕猴桃生产国， 在猕猴桃销售期， 有大量的鲜果集中上市， 但 由于贮藏保鲜设施跟不上栽培面积的增长速度， 使很大一部分未能及时销售出去的水果腐 烂变质， 造成了严重的经济损失。 二是长时间后。

6、熟过程会降低猕猴桃水果的品质。 猕猴桃是 一种典型的呼吸跃变型水果， 在采摘后硬度大， 可滴定酸含量(Titrable Acidity,TA)高， 可溶性固形物(Soluble Solids Content,SSC)含量低， 不能立即食用， 需要很长一段的后 熟过程才能达到可食阶段， 但长时间的后熟过程会降低猕猴桃的营养品质， 从而影响消费 者的接受程度， 不利于水果的销售。 三是猕猴桃长时间的后熟过程以及较短的食用期， 使市 场上供应可食用的猕猴桃周期较短，海沃德 猕猴桃大约在坐果后160天才能收获， 再经过 很长一段后熟过程后， 市场上才能供应可食用的猕猴桃， 但由于猕猴桃的食用期持续时间。

7、 较短， 这就导致 海沃德 猕猴桃与其它水果相比失去了部分市场竞争机会， 从而缩短了销 售周期。 0003 针对以上问题许多学者已经在猕猴桃贮藏保鲜和缩短猕猴桃后熟时间方面做了 很多的研究工作， 其中用于延缓猕猴桃成熟的常见方法有： 冷库贮藏、 化学浸泡、 气调包装 和可食材料涂膜等； 用于缩短猕猴桃后熟时间的常见方法有乙烯或乙烯利催熟。 这些方法 虽然对猕猴桃的贮藏保鲜以及缩短后熟时间有着明显的作用， 但它们的实施有的需要特殊 的设备， 有的成本较高， 不适合我国作为最大猕猴桃生产国的使用， 并且这也对将这些技术 推广到广大果农造成很大的难度， 难以发挥提升果农经济效益的作用。 0004 因。

8、此， 针对我国猕猴桃栽培面积和产量日益扩大， 一种简单易行、 成本低廉的方法 以延长猕猴桃的上市时间有待研究。 发明内容 0005 本发明的目的是提出一种缩短猕猴桃后熟时间的催熟方法及其产品， 具有工艺高 效、 环境友好、 操作简单等优点。 0006 本发明的技术目的是通过以下技术方案实现的： 0007 一种缩短猕猴桃后熟时间的催熟方法； 包括以下步骤： 0008 1)配制催熟液， 所述催熟液的pH为8-11； 0009 2)将猕猴桃置于催熟液中浸泡5-10min； 说明书 1/7 页 3 CN 111838298 A 3 0010 3)将步骤2)浸泡后的猕猴桃自然风干， 于室温条件下静置14。

9、-50天。 0011 进一步的， 所述催熟液中含有甘油。 0012 进一步的， 所述催熟液中甘油的质量百分比为3-10。 优选的， 甘油的质量百分比 为5， 具体甘油的添加量可以在上述范围值内依据被处理的猕猴桃的实际情况做适应性 调整。 0013 进一步的， 所述催熟液中含有pH调节剂， 所述pH调节剂为NaOH、 KOH或Na2CO3。 优选 的， 所述pH调节剂为NaOH， pH调节剂的添加量可以依据制得催熟液的pH值做适应性调整即 可。 0014 进一步的， 所述催熟液的pH为8。 当催熟液的pH为8时， 催熟的猕猴桃在可溶性糖含 量， 可溶性固形物含量， 蛋白质含量， 果糖、 葡萄糖和。

10、蔗糖的含量等参数方面表现的更为优 异。 0015 进一步的， 所述猕猴桃为 海沃德 猕猴桃。 0016 进一步的， 根据上述催熟方法可用于催熟猕猴桃。 0017 本发明的催熟方法创造性地将调节pH与添加甘油结合， 应用于催熟猕猴桃， 其催 熟原理不同于现有技术通过添加额外的乙烯利， 在水果存放环境下， 外源性地促进乙烯释 放， 进而催熟猕猴桃， 鉴于果实成熟时， 内部pH值会逐步提高， 以及体外酶活分析发现， 将1- 氨基环丙烷羧酸(ACC)氧化生成乙烯的ACC氧化酶在弱碱性条件下具有最高活性。 另一方 面， 甘油能够增加溶液渗透到植物组织的效率， 并且抑制其蒸发， 因此可以提高处理液生物 效。

11、率。 本方案通过调剂pH和添加甘油， 促进猕猴桃内源的乙烯快速释放， 进而促进猕猴桃的 成熟， 缩短后熟时间， 同时该发明催熟的猕猴桃内营养物质释放更完全， 更易于吸收。 0018 本发明的有益效果： 0019 1、 本发明的催熟方法在室温条件下处理猕猴桃， 能够明显缩短果实的后熟时间， 延长猕猴桃的上市时间， 缓解大量鲜果集中上市给果农带来的销售压力。 0020 2、 本发明的催熟方法简单易行， 成本低廉， 适宜商业化推广使用； 0021 3、 本发明的催熟方法处理后的猕猴桃中可溶性糖含量高， 可溶性固形物含量高， 蛋白质含量高， 果糖、 葡萄糖和蔗糖的含量高； 0022 4、 本发明的催熟。

12、方法处理后使果实自身的乙烯提前释放， 相较于现有技术外源添 加的乙烯利， 本发明的成本低廉， 且催熟效果更佳。 附图说明 0023 图1为不同pH以及甘油和不同pH对 海沃德 室温贮藏过程中硬度(a， b)和SSC(c， d)的影响； 0024 图2为不同pH以及甘油和不同pH对 海沃德 室温贮藏过程中可滴定酸(a， b)和可 溶性糖(c， d)的影响； 0025 图3为不同pH(a)以及甘油和不同pH(b)对 海沃德 室温贮藏过程中淀粉含量的影 响； 0026 图4为不同pH(a)以及甘油和不同pH(b)对 海沃德 室温贮藏过程中蛋白质含量的 影响； 0027 图5为不同pH以及甘油和不同p。

13、H对 海沃德 室温贮藏过程中葡萄糖(a， b)、 果糖 说明书 2/7 页 4 CN 111838298 A 4 (c， d)和蔗糖(e， f)的影响； 0028 图6为不同pH(a)以及甘油和不同pH(b)对 海沃德 室温贮藏过程中乙烯释放速率 的影响。 具体实施方式 0029 下面通过实施例对本发明的技术效果进行具体描述。 有必要在此指出的是以下实 施例只是用于对本发明进行进一步的说明， 不能理解为对本发明保护范围的限制， 该领域 的技术熟练人员根据上述发明内容所做出的一些非本质的改进和调整， 仍属于本发明的保 护范围。 下述实施例中果实的硬度、 SSC、 可滴定酸、 可溶性糖、 淀粉、 。

14、蛋白质、 葡萄糖、 蔗糖和 乙烯的释放速率的检测方法均为现有技术， 具体的可以依据现有技术做适应性调整。 0030 实施例1 0031 一种缩短猕猴桃后熟时间的催熟方法； 包括以下步骤： 0032 1)配制催熟液， 所述催熟液包括NaOH和水， pH为8， 催熟液中添加有甘油， 甘油在催 熟液中的质量百分比为5； 0033 2)将 海沃德 猕猴桃置于催熟液中浸泡10min； 0034 3)将步骤2)浸泡后的猕猴桃自然风干， 于室温条件下静置21天。 0035 实施例2 0036 一种缩短猕猴桃后熟时间的催熟方法； 包括以下步骤： 0037 1)配制催熟液， 所述催熟液包括NaOH和水， pH为。

15、11， 催熟液中添加有甘油， 甘油在 催熟液中的质量百分比为5； 0038 2)将 海沃德 猕猴桃置于催熟液中浸泡10min； 0039 3)将步骤2)浸泡后的猕猴桃自然风干， 于室温条件下静置21天。 0040 对照例1 0041 一种缩短猕猴桃后熟时间的催熟方法； 包括以下步骤： 0042 1)配制催熟液， 所述催熟液包括HCl和水， pH为2， 催熟液中添加有甘油， 甘油在催 熟液中的质量百分比为5； 0043 2)将 海沃德 猕猴桃置于催熟液中浸泡10min； 0044 3)将步骤2)浸泡后的猕猴桃自然风干， 于室温条件下静置35天。 0045 对照例2 0046 一种缩短猕猴桃后熟时。

16、间的催熟方法； 包括以下步骤： 0047 1)配制催熟液， 所述催熟液包括HCl和水， pH为5， 催熟液中添加有甘油， 甘油在催 熟液中的质量百分比为5； 0048 2)将 海沃德 猕猴桃置于催熟液中浸泡10min； 0049 3)将步骤2)浸泡后的猕猴桃自然风干， 于室温条件下静置36天。 0050 针对上述实施例和对照例均设置有一组没有添加甘油的实验组， 同时还另设有一 组没有添加催熟液的对照组(图1-6中的CK对照组)。 选用的猕猴桃为 海沃德 猕猴桃。 0051 实验结果分析 0052 1.1果实硬度以及SSC的变化 0053 如图1(a， b)， 在所有实验组中果实硬度在贮藏过程中。

17、是逐渐下降的， 而SSC随着贮 说明书 3/7 页 5 CN 111838298 A 5 藏时间的延长而逐渐增加。 不加甘油处理组的果实在贮藏的前中期(0-14天)期间， pH2处理 后果实的硬度下降速度要慢于其它处理组的果实， 在贮藏14天后其硬度为3.54Kg， 而对照 组、 pH5、 pH8和pH11处理组的果实硬度分别为2.75、 3.03、 2.57和2.72Kg。 在这之后， 随着贮 藏时间的延长， pH2处理组的果实硬度开始接近于对照组、 pH5以及pH11处理组的果实， 到贮 藏的第五周即贮藏结束， 对照组、 pH2、 pH5、 pH8以及pH11处理组间果实硬度分别为1.15。

18、、 1.37、 1.27、 0.95和1.08Kg， 全部达到可食程度(0.9-1.4Kg)。 其中pH2处理组的果实硬度最 高而PH8处理组的果实硬度最低(图1a)。 0054 加甘油处理组中pH8和pH11处理组的果实硬度下降速度要明显快于其它的组， 在 贮藏的第三周就已经达到了可食硬度， 其硬度分别为0.95和1.15Kg； 而甘油， 甘油与pH2、 pH5处理组的果实和单独PH处理组的果实一样， 在贮藏的0-14天期间硬度下降比较迅速， 其 中甘油和pH2处理组的果实在此贮藏过程中硬度下降速度要慢于其它处理的组， 在贮藏的 14天时甘油， 甘油和pH2、 pH5处理组的果实硬度分别为2。

19、.59、 3.24和2.73Kg， 分别比最初硬 度低60、 51和58.5， 在这之后， 这三组间果实的硬度开始接近， 最终在贮藏结束后(第 五周)甘油、 甘油和pH2、 pH5处理组间的果实硬度分别为1.15、 1.36和1.27Kg(图1b)。 0055 如图1(c)， 在不加甘油的各个组中果实的SSC在贮藏的前三周为快速积累期， 在此 时对照组、 pH2、 pH5、 pH8和pH11处理组的SSC分别为13.64、 13.12、 13.41、 13.87和13.64， 各处理组中果实的SSC分别比最初的高出79、 72.18、 75.98、 82.02和79； 在贮藏 的后两周SSC在。

20、轻微的上升之后， 保持相对稳定。 贮藏结束时对照组、 pH2、 pH5、 pH8和pH11处 理组间果实的SSC分别为14.29、 14.06、 14.17、 14.61和14.39， 其中pH8处理组的果实含量 最高而pH2处理组的果实含量最低。 0056 如图1(d)， 在加甘油处理组中， 在贮藏的前三周甘油、 pH2和pH5混合溶液处理的果 实SSC与不加甘油处理的果实一样为快速积累期， 几乎呈线性增加， 第三周时SSC分别为 13.62、 12.84和13.36比初始值分别高出78.74、 68.50和75.33， 其中pH2处理组中 的果实在这段时期内积累速度较慢。 在这之后各组果实。

21、中SSC趋于平缓且含量开始接近。 到 贮藏结束时甘油， 甘油和pH2、 pH5处理组中果实的SSC分别为14.21、 13.92、 14.13。 甘油和 pH8与甘油和pH11处理组果实中的SSC为持续上升趋势， 且增长速率逐渐降低， 到第三周贮 藏结束时两组果实中SSC含量分别为15.35和15.14， 分别比比对照组高出7.42和 5.9， 其中甘油和pH8混合溶液处理的果实要显著高于对照组(P0.05)。 0057 1.2果实TA和TSS的变化 0058 果实的TA在贮藏过程中是逐步减少的， TSS除了在贮藏的最后一周内有所减少外， 整体都是呈增加的趋势。 图2(a)表明， 在不加甘油处。

22、理组的果实中各个组间TA在贮藏过程 中其含量相差不大到贮藏结束后对照组、 pH2、 pH5、 pH8和pH11果实中的TA分别为1.14、 1.16、 1.15、 1.1和1.11。 0059 如图2(b)， 在甘油加pH8、 pH11混合溶液处理后的果实中TA下降速度要快于单独甘 油， 甘油和pH2、 pH5处理的组， 到第三周分别为0.98和1.07， 其减少的TA含量分别占果 实贮藏初期的40.8和35.2。 甘油， 甘油和pH2、 pH5处理组的果实在贮藏期间其TA含量变 化情况相近， 在贮藏结束后其含量分别为1.13、 1.14和1.13。 0060 图2(c)表明， 在不加甘油处理。

23、组的果实中TSS在贮藏的0-28天内其含量持续增加 并且在此期间pH2处理组的果实TSS积累速度较慢， 但都在贮藏的28天时达到最大值， 对照 说明书 4/7 页 6 CN 111838298 A 6 组、 pH2、 pH5、 pH8和pH11处理组的果实在此时的TSS分别为7.43、 6.85、 7.10、 7.99 和7.69， 分别比果实贮藏初期的TSS上升了4.84、 4.36、 4.61、 5.5和5.2。 在这 之后， 各处理组中果实TSS有所下降， 到贮藏结束时， 对照组、 pH2、 pH5、 pH8和pH11各组间的 TSS分别为6.93、 6.21、 6.62、 7.30和6。

24、.90。 0061 从图2(d)可看出， 甘油和pH8、 pH11的溶液处理后的果实随着硬度快速降低， 其TSS 相较于其它处理组累积速度也更快。 在贮藏的14天后达到最大值， 分别约为8.4和7.8， 相对于最初贮藏的TSS分别上升了5.91和5.31。 然后随着贮藏时间的延长， 果实TSS有 所降低， 到第三周其值分别为7.61和7.11， 其中甘油和pH8处理后果实的TSS显著高于 对照组(P0.05)； 在甘油， 甘油和pH2、 pH5处理组的果实中TSS在贮藏的28天达到最大值， 在 此时的含量分别约为7.8、 7.25和7.67， 分别比贮藏时上升了5.31、 4.76和 5.18。

25、， 然后TSS随着贮藏的继续也有所下降， 到贮藏结束后其值分别为6.76、 6.39和 6.58。 0062 1.3果实淀粉含量的变化 0063 由图3可知， 所有组中果实的淀粉含量在贮藏过程中是减少的， 到贮藏结束后果实 中只有很少的淀粉。 图3(a)表明， 在不加甘油处理组的果实中， 各处理组中果实的淀粉在贮 藏后的0-14天内都快速被降解。 在第14天时， 对照组、 pH2、 pH5、 pH8和pH11果实中的淀粉含 量分别约为26.65、 30.06、 28.08、 19.65和23.92mg/gFW， 分别比贮藏时下降了61.12、 56.14、 59.03、 71.33和65.1，。

26、 由此可以看出pH8处理组果实的淀粉在这段时间内降 解速度最快而pH2处理组的果实淀粉降解速度较慢。 在这之后直到贮藏结束所有组中的淀 粉降解速度变慢， 并且在此过程中各处理组中果实的淀粉含量开始接近， 到贮藏结束后果 实中都只有较少的淀粉在1-4mg/gFW之间。 如图3(b)甘油和pH8、 pH11处理组果实中的淀粉 降解速度要明显快于其它处理组的果实， 21天时达到最小值。 且甘油和pH8处理组的果实淀 粉降解速度要快于甘油和pH11处理的组。 甘油、 pH2和pH5处理组的果实在整个贮藏过程中 在各阶段淀粉变化情况与单独pH处理组的果实相似， 在贮藏的0-14天淀粉快速被降解， 然 后。

27、降解速度有所变缓， 贮藏结束时达到最小值。 0064 1.4果实蛋白质含量变化 0065 如图4(a)所示， 在不加甘油的组中果实的蛋白质动态变化呈 “S型曲线。 在贮藏的 前3周， 蛋白质缓慢增加； 第四周急剧上升， 对照组、 pH2、 pH5、 pH8和pH11果实中蛋白质含量 分别比第三周增加了39.79、 38.62、 45.20、 39.53和39.93； 最终， 在经过最后一周 的小幅上升后达到最大值， 其值分别为275.81、 268.22、 276.49、 290.95和280.33mg/ 100gFW， 由此也可以看出不同pH处理对果实贮藏过程中的蛋白质含量影响不大。 006。

28、6 如图4(b)， 甘油， 甘油和pH2、 pH5处理后果实中蛋白质含量变化与不加甘油的果实 变化趋势相似， 在贮藏的前三周缓慢积累， 然后在第四周急剧增加， 之后略微增加后达到最 大值， 各组果实中蛋白质含量分别为272.04、 274.23和272.71mg/100gFW； 在甘油和pH8、 pH11混合溶液处理的果实中蛋白质积累速率逐渐加快， 在贮藏的前两周两组中果实的蛋白 质含量相差不大， 而最后一周甘油和pH8处理的果实中蛋白质积累速率高于甘油和pH11处 理的组。 到第三周其蛋白质含量分别为357.05和313.8mg/100gFW， 分别比对照组高出 29.46和13.77(P0。

29、.05)。 0067 1.5果实游离糖含量变化 说明书 5/7 页 7 CN 111838298 A 7 0068 图5(a)表明， 在不加甘油组的果实中， 在贮藏的0-21天期间内葡萄糖随着贮藏时 间的延长其含量增加较快， 为葡萄糖积累的主要阶段。 在第21天时对照组、 pH2、 pH5、 pH8和 pH11的葡萄糖分别为24.70、 23.72、 24.25、 25.66和25.13mg/gFW， 在这段时间内其含量比刚 贮藏时上升了112.38、 103.96、 108.51、 120.64和116.08； 在21-28天期间各处理 组中果实的葡萄糖糖含量轻微上升， 并达到了贮藏时期内的。

30、最大值。 在这之后， 随着贮藏时 间的延长果实中的葡萄糖有所降低， 到贮藏结束后， 对照组、 pH2、 pH5、 pH8和pH11的葡萄糖 含量分别为25.23、 23.44、 24.69、 25.86和25.50mg/gFW， 其中pH8处理组中的果实葡萄糖含 量上升幅度最大比对照组多5.42个百分点， 而pH2处理组的葡萄糖含量上升幅度最小比对 照组果实的含量少了6.79个百分点。 由图5(b)得知， 加甘油后， pH8和pH11处理组的果实中 葡萄糖含量上升速度较快， 尤其是在贮藏的0-14天期间为果实葡萄糖积累的主要时期， 其 含量分别为28.28和25.54mg/gFW。 在这之后两。

31、组果实中的葡萄糖含量变化不大， 有轻微的 下降， 到贮藏结束后其含量分别为27.39和25.44mg/gFW， 比贮藏时的葡萄糖含量上升了 135.51和118.74， 其中甘油和pH8处理后的果实葡萄糖含量要显著高于对照组(P 0.05)。 0069 而甘油、 甘油和pH2、 pH5处理后果实中葡萄糖含量与不加甘油变化趋势一致， 到贮 藏结束后甘油， 甘油和pH2、 pH5果实中的含量分别为25.13、 23.63和24.47mg/gFW， 相较于贮 藏时的含量分别上升了116.08、 103.18和110.40。 0070 果实中的果糖含量在贮藏过程中也是呈现出先增加后减少的趋势。 如图5。

32、(c)， 在 不加甘油的果实中， 果糖含量在贮藏的0-28天期间， 其含量是逐渐增加的， 并且在贮藏的28 天达到最大值； 在28天时， 对照组、 pH2、 pH5、 pH8和pH11中果实的果糖含量分别为31.45、 30.62、 30.86、 32.51和31.17mg/100gFW， 在这之后果实的果糖含量出现下降， 到贮藏结束 时， 对照组、 pH2、 pH5、 pH8和pH11各处理组中果实的果糖含量分别为28.86、 27.24、 28.19、 29.86和29.26mg/gFW， 比贮藏时的果糖含量分别上升了90.75、 80.04、 86.32、 97.36和93.39。 00。

33、71 由图5(d)得出， 加甘油后， pH8和pH11处理组的果实中果糖含量积累速度要快于其 它处理组的果实， 并且在贮藏的0-14天期间为主要的积累期， 在贮藏的14天时pH8和pH11处 理组的果实中果糖含量分别约为35.60和33.90mg/gFW。 然后直到贮藏结束， 果实中的果糖 含量有轻微的减少， 在贮藏结束时， 果实中果糖含量分别为34.67和32.40mg/gFW， 比贮藏时 果实中的果糖含量分别上升了19.54和17.27mg/gFW， 显著高于对照组中果实的果糖含量(P 0.05)。 在甘油， 甘油和pH2、 pH5处理组中， 果实在贮藏后的前两周内为果糖的主要积累 期， 。

34、在第一周其含量上升的较为迅速几乎呈直线上升而第二周上升速度有所变缓， 并且在 此过程中pH2处理组中果实的果糖含量要低于甘油和pH5处理组的果实， 到第二周结束后果 实中的果糖含量分别为28.50、 26.00、 28.01mg/gFW。 在这之后的第三和第四周， 各处理组中 果实的果糖含量在这段时期内的差异逐渐减小， 且经过少量的积累之后达到最大值， 其值 分别为31.53、 30.28和31.03mg/gFW。 在贮藏的最后一周， 甘油和pH5处理组蔗糖含量有小幅 的下降而pH2处理组有轻微的上升， 到贮藏结束后， 甘油， 甘油和pH2、 pH5处理组中果糖含量 分别为30.98、 30.。

35、79和29.68mg/gFW， 比起始时上升了15.85、 15.66和14.55mg/gFW。 0072 果实中蔗糖含量变化趋势为先快速增加， 然后轻微下降后趋于平缓。 图5(e)表明， 在不加甘油处理组中， 果实在贮藏的前两周内蔗糖含量快速增加并达到最大值。 其中pH8处 说明书 6/7 页 8 CN 111838298 A 8 理组的果实增加速度较快， pH2处理组的果实增加速度较慢， 对照组、 pH5和pH11增加速度相 似。 第二周结束后， 对照组、 pH2、 pH5、 pH8和pH11中蔗糖含量分别为5.41、 5.07、 5.23、 5.66和 5.41mg/g FW。 在贮藏的。

36、第三周， 各处理组中果实的蔗糖含量开始下降， 并且差异逐渐缩小。 在贮藏的最后两周内， 各处理组中蔗糖含量变化不明显， 到贮藏结束后对照组、 pH2、 pH5、 pH8和pH11果实中蔗糖含量分别为5.39、 5.08、 5.24、 5.50和5.28mg/gFW。 0073 从图5(f)可见， 加甘油后， pH8和pH11处理组的果实在贮藏的第一周蔗糖含量迅速 增加并达到峰值， 分别为6.09和5.64mg/gFW。 在第二周有所下降， 然后直到贮藏结束其含量 基本保持不变， 最终甘油和pH8、 pH11处理组中果实的蔗糖含量分别为5.92和5.51mg/gFW， 其中甘油和Ph8处理组的果。

37、实要显著高于对照组(P0.05)。 甘油、 甘油和pH5处理后蔗糖在 贮藏后的前两周快速增加并达到最大值， 其含量分别为5.38和5.24mg/gFW， 在之后的一周 内其含量有所降低。 在最后两周， 它们的蔗糖含量基本保持不变， 到贮藏结束后其含量分别 为5.35和5.16mg/gFW。 甘油和pH2处理后果实的蔗糖在贮藏的前两周内也快速增加， 但在这 之后的两周内仍继续轻微的增加才达到最大值， 其值为5.15mg/gFW。 在贮藏的最后一周内 果实中的蔗糖含量有轻微的减少， 在贮藏结束时约为5.05mg/gFW。 0074 1.6果实乙烯释放速率变化 0075 如图6所示， 猕猴桃作为呼吸。

38、跃变型水果， 在所有组的果实中， 其乙烯释放呈现出 典型的跃变规律。 从图6(a)可以看出， 在不加甘油的组中， 果实的乙烯释放量在贮藏的0-15 天很低， 几乎维持在贮藏时的水平。 在这之后， 开始急剧增加并在贮藏的25天达到峰值， 对 照组、 pH2、 pH5、 pH8和pH11处理组的果实乙烯释放量分别为86.68、 76.26、 83.18、 92.54和 88.12uLkg-1.h-1， 其中pH2处理组的果实乙烯释放量的峰值相对于其它组的要低。 最后直 到贮藏结束， 乙烯释放量逐渐减少。 0076 图6(b)， 加甘油后， 甘油， 甘油和pH2、 pH5处理后的果实和不加甘油处理的。

39、一样在 贮藏的的0-15天果实的乙烯释放量很低， 然后开始急剧增加， 直到25天达到最大值， 其值分 别为85.56、 80.24和82.76uLkg-1.h-1， 这与对照组的果实所达到峰值相差不大； 而甘油和 pH8、 pH11处理的组， 果实的乙烯释放速率在贮藏的过程中明显加快， 并且在贮藏15天就达 到最大值， 其值分别为111.59和91.70uLkg-1.h-1， 通过对比可以发现， 这两组果实的乙烯 释放的峰值都要高于其它的组， 尤其是甘油和pH8处理组的果实最为显著， 比对照组高出 24.91uLkg-1.h-1(P0.05)。 0077 综上所述， 我们发现在贮藏前将 海沃德。

40、 猕猴桃用本方案的催熟液浸泡10分钟 后， 能够有效缩短 海沃德 猕猴桃在室温贮藏下达到可食阶段的时间， 并使果实在成熟时 的主要糖类和蛋白质含量增加。 因此， 本发明的催熟液处理能够缩短 海沃德 猕猴桃的后 熟时间从而延长可食猕猴桃的销售周期。 0078 以上实施例仅为本发明的优选实施例而已， 仅用于说明本发明的技术方案而非限 制， 本领域技术人员应当理解， 可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换， 而不脱离 本发明的宗旨和范围， 其均应涵盖在本发明的保护范围当中。 说明书 7/7 页 9 CN 111838298 A 9 图1 图2 说明书附图 1/3 页 10 CN 111838298 A 10 图3 图4 说明书附图 2/3 页 11 CN 111838298 A 11 图5 图6 说明书附图 3/3 页 12 CN 111838298 A 12 。