汽车轮毂一步锻造成型装置及方法.pdf

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1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 202010702297.1 (22)申请日 2020.07.21 (71)申请人 郎溪友良锻造铝合金轮毂股份有限 公司 地址 242100 安徽省宣城市郎溪经济开发 区白茅山东路7号 (72)发明人 陆友荣 (51)Int.Cl. B21K 7/12(2006.01) B21J 1/04(2006.01) B21J 5/02(2006.01) B21J 9/02(2006.01) B21J 13/08(2006.01) (54)发明名称 一种汽车轮毂一步锻造成型装置及方法 (5。

2、7)摘要 本发明公开了一种汽车轮毂一步锻造成型 装置及方法， 涉及汽车配件加工装置技术领域。 本发明包括受力支撑腿和第二承压受力分担结， 受力支撑腿的内部焊接有第一弹簧， 受力支撑腿 的内部还滑动连接有分力压柱， 分力压柱与受力 支撑腿通过第一弹簧连接。 本发明专利通过高效 循环冲压制胚结构、 翻转自移结构和锻压成型结 构的配合设计， 使得装置便于通过一体化自动推 导完成轮毂的集成锻造， 达到一步成型的效果， 大大降低了锻造过程中中转的时间， 提高整体的 生产效率， 且通过多处的承压受力分担结构的设 计， 使得装置便于形成锻造过程中的受力稳定支 撑， 大大提高装置整体支撑的使用寿命， 提高装 。

3、置整体的使用效果。 权利要求书2页 说明书6页 附图6页 CN 111745122 A 2020.10.09 CN 111745122 A 1.一种汽车轮毂一步锻造成型装置， 包括受力支撑腿 （1） 和第二承压受力分担结 （33） ， 其特征在于： 所述受力支撑腿 （1） 的内部焊接有第一弹簧 （2） ， 所述受力支撑腿 （1） 的内部还 滑动连接有分力压柱 （3） ， 所述分力压柱 （3） 与受力支撑腿 （1） 通过第一弹簧 （2） 连接， 所述 分力压柱 （3） 的顶端焊接有搭载支撑架 （4） ， 所述搭载支撑架 （4） 的下表面通过螺钉固定有 第一电机 （5） ， 所述第一电机 （5） 。

4、的输出端从下到上依次转动连接有第一传动带轮结构 （6） 和第一承压受力分担结构 （7） ， 所述第一承压受力分担结构 （7） 的顶端焊接有制胚板 （8） ， 所 述第一传动带轮结构 （6） 一侧的内部转动连接有转动传导轴 （9） ， 所述转动传导轴 （9） 的顶 端和底端均与搭载支撑架 （4） 转动连接， 所述转动传导轴 （9） 的周侧面套接有第二动带轮结 构 （10） ， 所述第二动带轮结构 （10） 一侧的内部转动连接有辅助转矩轴， 所述辅助转矩轴的 顶端与搭载支撑架 （4） 转动连接， 所述辅助转矩轴底端转动连接有转向配节板 （11） ， 且所述 辅助转矩轴的周侧面套接有主动锥齿轮 （1。

5、2） ， 所述主动锥齿轮 （12） 的一端转动连接有传导 转矩轴 （13） ， 所述转向配节板 （11） 的一侧焊接有限位冲压架 （15） ， 所述传导转矩轴 （13） 的 一端贯穿限位冲压架 （15） 转动连接有偏心转动轮 （14） ， 所述偏心转动轮 （14） 的底端套接有 双向推导传动连杆 （16） ， 所述双向推导传动连杆 （16） 的底端卡接有滑压推板 （17） ， 所述滑 压推板 （17） 的两侧与限位冲压架 （15） 为滑动连接， 所述滑压推板 （17） 的底端固定有冲压制 胚块 （18） ； 所述制胚板 （8） 的顶端放置有轮毂基盘 （19） ， 所述轮毂基盘 （19） 的周侧。

6、面套接有翻转 自移结构 （32） ， 所述翻转自移结构 （32） 包括推动传导盘 （20） 、 第一电机 （21） 、 输出螺纹杆 （22） 、 限位导向光杆 （23） 、 支撑推导柱 （24） 、 配接定位架 （25） 、 液压活塞缸 （26） 、 配合限位滑 板 （27） 、 升降传导块 （28） 、 配装辅助块 （29） 、 第二电机 （30） 和翻转调节套杆 （31） ， 所述推动 传导盘 （20） 的一端通过螺钉固定与第一电机 （21） 连接， 所述第一电机 （21） 的输出端与输出 螺纹杆 （22） 转动连接， 所述输出螺纹杆 （22） 位于推动传导盘 （20） 的内部， 且所述输。

7、出螺纹 杆 （22） 与推动传导盘 （20） 通过转动连接， 所述推动传导盘 （20） 的内部还与限位导向光杆 （23） 焊接连接， 所述限位导向光杆 （23） 位于输出螺纹杆 （22） 的一侧， 所述输出螺纹杆 （22） 与限位导向光杆 （23） 的外侧均与支撑推导柱 （24） 活动连接， 所述配接定位架 （25） 通过螺钉 固定在支撑推导柱 （24） 的顶端， 所述配接定位架 （25） 一侧的顶端通过螺钉与液压活塞缸 （26） 连接， 所述配接定位架 （25） 一端的两侧均与配合限位滑板 （27） 焊接连接， 所述配接定 位架 （25） 的输出端与升降传导块 （28） 焊接连接， 且所述升。

8、降传导块 （28） 的两侧与配合限位 滑板 （27） 滑动连接， 所述升降传导块 （28） 的底端与配装辅助块 （29） 焊接连接， 所述配装辅 助块 （29） 的一端通过螺钉与第二电机 （30） 连接， 所述第二电机 （30） 的输出端通过平键与翻 转调节套杆 （31） 连接； 所述搭载支撑架 （4） 的一侧放置有压力机 （35） ， 所述压力机 （35） 输出端的底部通过螺 钉固定有第三承压受力分担结 （36） ， 所述第三承压受力分担结 （36） 的底端焊接有锻造顶模 （37） ， 所述第二承压受力分担结 （33） 位于压力机 （35） 底端的内侧， 所述第二承压受力分担 结 （33） 。

9、的顶端焊接有锻造底模 （34） 。 2.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂一步锻造成型装置， 其特征在于： 所述第一承压 受力分担结构 （7） 、 第二承压受力分担结 （33） 及第三承压受力分担结 （36） 的结构完全相同， 所述第二承压受力分担结 （33） 包括支撑搭载板 （38） 、 辅助卸力搭载架 （39） 、 内支撑搭载架 （40） 、 第二弹簧 （41） 、 卸力滑板 （42） 、 接触压导柱 （43） 、 分离压柱 （44） 、 限位稳定壳 （45） 和第 权利要求书 1/2 页 2 CN 111745122 A 2 三弹簧 （46） ， 所述支撑搭载板 （38） 顶端与辅助卸力搭。

10、载架 （39） 焊接连接， 所述辅助卸力搭 载架 （39） 的顶端与接触压导柱 （43） 滑动连接， 所述接触压导柱 （43） 的底端通过第二弹簧 （41） 与内支撑搭载架 （40） 连接， 所述接触压导柱 （43） 的周侧面与卸力滑板 （42） 焊接连接， 所述卸力滑板 （42） 与辅助卸力搭载架 （39） 通过滑动连接， 所述支撑搭载板 （38） 上表面的两 侧均与限位稳定壳 （45） 焊接连接， 所述限位稳定壳 （45） 的内部焊接有第三弹簧 （46） ， 所述 第三弹簧 （46） 的顶端滑动连接有分离压柱 （44） 。 3.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂一步锻造成型装置， 其特征在于。

11、： 所述第一传动 带轮结构 （6） 及第二动带轮结构 （10） 均由输出带轮、 从动带轮及传动带组成， 所述输出带轮 与从动带轮通过传动带连接。 4.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂一步锻造成型装置， 其特征在于： 所述传导转矩 轴 （13） 的一端焊接有从动锥齿轮， 所述传导转矩轴 （13） 与主动锥齿轮 （12） 通过啮合连接。 5.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂一步锻造成型装置， 其特征在于： 所述偏心转动 轮 （14） 的一端焊接有连接凸块， 所述双向推导传动连杆 （16） 的顶端开设有套接孔， 所述套 接孔与连接凸块为间隙配合， 所述滑压推板 （17） 的顶端焊接有配合接片， 所述。

12、配合接片的 内部开设有卡接孔， 所述双向推导传动连杆 （16） 底端的两端均焊接有插接销， 所述卡接孔 与插接销为间隙配合。 6.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂一步锻造成型装置， 其特征在于： 所述支撑推导 柱 （24） 内部的底端开设有一个导向孔和一个动力孔， 所述动力孔位于导向孔的一侧， 所述 动力孔与输出螺纹杆 （22） 通过螺纹连接， 所述限位导向光杆 （23） 与导向孔为间隙配合。 7.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂一步锻造成型装置， 其特征在于： 所述升降传导 块 （28） 一端的两侧均开设有配合滑动槽， 所述配合限位滑板 （27） 的两侧均焊接有导向轨， 所述导向轨与配合滑动。

13、槽为间隙配合。 8.根据权利要求2所述的一种汽车轮毂一步锻造成型装置， 其特征在于： 所述卸力滑板 （42） 的两侧均焊接有多个燕尾滑动块， 所述辅助卸力搭载架 （39） 两侧的内壁均开设有导向 燕尾槽， 所述导向燕尾槽与燕尾滑动块为间隙配合。 9.根据权利要求2所述的一种汽车轮毂一步锻造成型装置， 其特征在于： 所述辅助卸力 搭载架 （39） 及限位稳定壳 （45） 的顶端均开设有配合滑动孔， 所述接触压导柱 （43） 与辅助卸 力搭载架 （39） 处的配合滑动孔为间隙配合， 所述分离压柱 （44） 与限位稳定壳 （45） 处的配合 滑动孔为间隙配合。 10.一种汽车轮毂一步锻造成型装置的使。

14、用方法， 用于如权利要求1-9任意一项的所述 一种汽车轮毂一步锻造成型装置， 其特征在于， 步骤如下： S1： 通过控制翻转自移结构 （32） 整体将翻转调节套杆 （31） 移动至合适的位置， 将轮毂 基盘 （19） 套接锁紧于翻转调节套杆 （31） 一端的内部； S2： 通过翻转自移结构 （32） 的传导将轮毂基盘 （19） 放置于制胚板 （8） 处， 被制胚板 （8） 带动转动， 接收冲压制胚块 （18） 的往复冲压， 并利用第二电机 （30） 的转动完成轮毂基盘 （19） 的反面， 形成胚料的制成； S3： 通过翻转自移结构 （32） 的带动将胚料制成后的轮毂基盘 （19） 挪动放置于锻。

15、造底模 （34） 的顶端， 完成最后的锻造成型。 权利要求书 2/2 页 3 CN 111745122 A 3 一种汽车轮毂一步锻造成型装置及方法 技术领域 0001 本发明涉及汽车配件加工装置技术领域， 具体为一种汽车轮毂一步锻造成型装置 及方法。 背景技术 0002 锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力， 使其产生塑性变形以获得具有一 定机械性能、 一定形状和尺寸锻件的加工方法， 轮毂往往是由整块铝锭由千吨的压力机在 模具上直接挤压成型， 好处是密度均匀， 表面平滑细致， 轮毂壁薄而重量轻， 材料强度最高， 但是， 现有的装置由于设计， 往往不便于一歩成型， 需要多工序进行周转加工， 。

16、大大降低了 成型效率， 浪费大量的时间， 且由于支撑装置的设计， 往往只能刚性支撑， 使用寿命低。 0003 发明专利内容 本发明专利的目的在于提供一种汽车轮毂一步锻造成型装置及方法， 以解决了现有的 问题： 现有的装置由于设计， 往往不便于一歩成型， 需要多工序进行周转加工， 大大降低了 成型效率， 浪费大量的时间。 0004 为实现上述目的， 本发明提供如下技术方案： 一种汽车轮毂一步锻造成型装置及 方法， 包括受力支撑腿和第二承压受力分担结， 所述受力支撑腿的内部焊接有第一弹簧， 所 述受力支撑腿的内部还滑动连接有分力压柱， 所述分力压柱与受力支撑腿通过第一弹簧连 接， 所述分力压柱的顶。

17、端焊接有搭载支撑架， 所述搭载支撑架的下表面通过螺钉固定有第 一电机， 所述第一电机的输出端从下到上依次转动连接有第一传动带轮结构和第一承压受 力分担结构， 所述第一承压受力分担结构的顶端焊接有制胚板， 所述第一传动带轮结构一 侧的内部转动连接有转动传导轴， 所述转动传导轴的顶端和底端均与搭载支撑架转动连 接， 所述转动传导轴的周侧面套接有第二动带轮结构， 所述第二动带轮结构一侧的内部转 动连接有辅助转矩轴， 所述辅助转矩轴的顶端与搭载支撑架转动连接， 所述辅助转矩轴底 端转动连接有转向配节板， 且所述辅助转矩轴的周侧面套接有主动锥齿轮， 所述主动锥齿 轮的一端转动连接有传导转矩轴， 所述转向。

18、配节板的一侧焊接有限位冲压架， 所述传导转 矩轴的一端贯穿限位冲压架转动连接有偏心转动轮， 所述偏心转动轮的底端套接有双向推 导传动连杆， 所述双向推导传动连杆的底端卡接有滑压推板， 所述滑压推板的两侧与限位 冲压架为滑动连接， 所述滑压推板的底端固定有冲压制胚块； 所述制胚板的顶端放置有轮毂基盘， 所述轮毂基盘的周侧面套接有翻转自移结构， 所 述翻转自移结构包括推动传导盘、 第一电机、 输出螺纹杆、 限位导向光杆、 支撑推导柱、 配接 定位架、 液压活塞缸、 配合限位滑板、 升降传导块、 配装辅助块、 第二电机和翻转调节套杆， 所述推动传导盘的一端通过螺钉固定与第一电机连接， 所述第一电机的。

19、输出端与输出螺纹 杆转动连接， 所述输出螺纹杆位于推动传导盘的内部， 且所述输出螺纹杆与推动传导盘通 过转动连接， 所述推动传导盘的内部还与限位导向光杆焊接连接， 所述限位导向光杆位于 输出螺纹杆的一侧， 所述输出螺纹杆与限位导向光杆的外侧均与支撑推导柱活动连接， 所 述配接定位架通过螺钉固定在支撑推导柱的顶端， 所述配接定位架一侧的顶端通过螺钉与 说明书 1/6 页 4 CN 111745122 A 4 液压活塞缸连接， 所述配接定位架一端的两侧均与配合限位滑板焊接连接， 所述配接定位 架的输出端与升降传导块焊接连接， 且所述升降传导块的两侧与配合限位滑板滑动连接， 所述升降传导块的底端与配。

20、装辅助块焊接连接， 所述配装辅助块的一端通过螺钉与第二电 机连接， 所述第二电机的输出端通过平键与翻转调节套杆连接； 所述搭载支撑架的一侧放置有压力机， 所述压力机输出端的底部通过螺钉固定有第三 承压受力分担结， 所述第三承压受力分担结的底端焊接有锻造顶模， 所述第二承压受力分 担结位于压力机底端的内侧， 所述第二承压受力分担结的顶端焊接有锻造底模。 0005 优选的， 所述第一承压受力分担结构、 第二承压受力分担结及第三承压受力分担 结的结构完全相同， 所述第二承压受力分担结包括支撑搭载板、 辅助卸力搭载架、 内支撑搭 载架、 第二弹簧、 卸力滑板、 接触压导柱、 分离压柱、 限位稳定壳和第。

21、三弹簧， 所述支撑搭载 板顶端与辅助卸力搭载架焊接连接， 所述辅助卸力搭载架的顶端与接触压导柱滑动连接， 所述接触压导柱的底端通过第二弹簧与内支撑搭载架连接， 所述接触压导柱的周侧面与卸 力滑板焊接连接， 所述卸力滑板与辅助卸力搭载架通过滑动连接， 所述支撑搭载板上表面 的两侧均与限位稳定壳焊接连接， 所述限位稳定壳的内部焊接有第三弹簧， 所述第三弹簧 的顶端滑动连接有分离压柱。 0006 优选的， 所述第一传动带轮结构及第二动带轮结构均由输出带轮、 从动带轮及传 动带组成， 所述输出带轮与从动带轮通过传动带连接。 0007 优选的， 所述传导转矩轴的一端焊接有从动锥齿轮， 所述传导转矩轴与主。

22、动锥齿 轮通过啮合连接。 0008 优选的， 所述偏心转动轮的一端焊接有连接凸块， 所述双向推导传动连杆的顶端 开设有套接孔， 所述套接孔与连接凸块为间隙配合， 所述滑压推板的顶端焊接有配合接片， 所述配合接片的内部开设有卡接孔， 所述双向推导传动连杆底端的两端均焊接有插接销， 所述卡接孔与插接销为间隙配合。 0009 优选的， 所述支撑推导柱内部的底端开设有一个导向孔和一个动力孔， 所述动力 孔位于导向孔的一侧， 所述动力孔与输出螺纹杆通过螺纹连接， 所述限位导向光杆与导向 孔为间隙配合。 0010 优选的， 所述升降传导块一端的两侧均开设有配合滑动槽， 所述配合限位滑板的 两侧均焊接有导向。

23、轨， 所述导向轨与配合滑动槽为间隙配合。 0011 优选的， 所述卸力滑板的两侧均焊接有多个燕尾滑动块， 所述辅助卸力搭载架两 侧的内壁均开设有导向燕尾槽， 所述导向燕尾槽与燕尾滑动块为间隙配合。 0012 优选的， 所述辅助卸力搭载架及限位稳定壳的顶端均开设有配合滑动孔， 所述接 触压导柱与辅助卸力搭载架处的配合滑动孔为间隙配合， 所述分离压柱与限位稳定壳处的 配合滑动孔为间隙配合。 0013 一种汽车轮毂一步锻造成型装置及方法， 用于如上任意一项， 步骤如下： S1： 通过控制翻转自移结构整体将翻转调节套杆移动至合适的位置， 将轮毂基盘套接 锁紧于翻转调节套杆一端的内部； S2： 通过翻转。

24、自移结构的传导将轮毂基盘放置于制胚板处， 被制胚板带动转动， 接收冲 压制胚块的往复冲压， 并利用第二电机的转动完成轮毂基盘的反面， 形成胚料的制成； S3： 通过翻转自移结构的带动将胚料制成后的轮毂基盘挪动放置于锻造底模的顶端， 说明书 2/6 页 5 CN 111745122 A 5 完成最后的锻造成型。 0014 与现有技术相比， 本发明的有益效果是： 1、 本发明通过高效循环冲压制胚结构、 翻转自移结构和锻压成型结构的配合设计， 使 得装置便于通过一体化自动推导完成轮毂的集成锻造， 达到一步成型的效果， 大大降低了 锻造过程中中转的时间， 提高整体的生产效率； 2、 本发明通过多处的承。

25、压受力分担结构的设计， 使得装置便于形成锻造过程中的受力 稳定支撑， 大大提高装置整体支撑的使用寿命， 提高装置整体的使用效果。 附图说明 0015 为了更清楚地说明本发明专利实施例的技术方案， 下面将对实施例描述所需要使 用的附图作简单地介绍， 显而易见地， 下面描述中的附图仅仅是本发明专利的一些实施例， 对于本领域普通技术人员来讲， 在不付出创造性劳动的前提下， 还可以根据这些附图获得 其他的附图。 0016 图1为本发明整体的结构示意图； 图2为本发明整体的正视图； 图3为本发明整体的侧视图； 图4为本发明高效循环冲压制胚结构的局部结构示意图； 图5为本发明高效循环冲压制胚结构的局部剖视。

26、图； 图6为本发明翻转自移结构的局部结构示意图； 图7为本发明锻压成型结构的局部结构示意图； 图8为本发明承压受力分担结构的局部结构示意图。 0017 图中： 1、 受力支撑腿； 2、 第一弹簧； 3、 分力压柱； 4、 搭载支撑架； 5、 第一电机； 6、 第 一传动带轮结构； 7、 第一承压受力分担结构； 8、 制胚板； 9、 转动传导轴； 10、 第二动带轮结 构； 11、 转向配节板； 12、 主动锥齿轮； 13、 传导转矩轴； 14、 偏心转动轮； 15、 限位冲压架； 16、 双向推导传动连杆； 17、 滑压推板18； 、 冲压制胚块； 19、 轮毂基盘； 20、 推动传导盘； 2。

27、1、 第一 电机； 22、 输出螺纹杆； 23、 限位导向光杆； 24、 支撑推导柱； 25、 配接定位架； 26、 液压活塞缸； 27、 配合限位滑板； 28、 升降传导块； 29、 配装辅助块； 30、 第二电机； 31、 翻转调节套杆； 32、 翻 转自移结构； 33、 第二承压受力分担结； 34、 锻造底模； 35、 压力机； 36、 第三承压受力分担结； 37、 锻造顶模； 38、 支撑搭载板； 39、 辅助卸力搭载架； 40、 内支撑搭载架； 41、 第二弹簧； 42、 卸 力滑板； 43、 接触压导柱； 44、 分离压柱； 45、 限位稳定壳； 46、 第三弹簧。 具体实施方式 。

28、0018 下面将结合本发明实施例中的附图， 对本发明实施例中的技术方案进行清楚、 完 整地描述， 显然， 所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例， 而不是全部的实施例。 0019 第一实施例： 请参阅图1-5， 一种汽车轮毂一步锻造成型装置及方法， 包括受力支撑腿1和第二承压 受力分担结33， 受力支撑腿1的内部焊接有第一弹簧2， 受力支撑腿1的内部还滑动连接有分 力压柱3， 分力压柱3与受力支撑腿1通过第一弹簧2连接， 分力压柱3的顶端焊接有搭载支撑 架4， 搭载支撑架4的下表面通过螺钉固定有第一电机5， 第一电机5的输出端从下到上依次 说明书 3/6 页 6 CN 111745122 A 。

29、6 转动连接有第一传动带轮结构6和第一承压受力分担结构7， 第一承压受力分担结构7的顶 端焊接有制胚板8， 第一传动带轮结构6一侧的内部转动连接有转动传导轴9， 转动传导轴9 的顶端和底端均与搭载支撑架4转动连接， 转动传导轴9的周侧面套接有第二动带轮结构 10， 第二动带轮结构10一侧的内部转动连接有辅助转矩轴， 辅助转矩轴的顶端与搭载支撑 架4转动连接， 辅助转矩轴底端转动连接有转向配节板11， 且辅助转矩轴的周侧面套接有主 动锥齿轮12， 主动锥齿轮12的一端转动连接有传导转矩轴13， 转向配节板11的一侧焊接有 限位冲压架15， 传导转矩轴13的一端贯穿限位冲压架15转动连接有偏心转动。

30、轮14， 偏心转 动轮14的底端套接有双向推导传动连杆16， 双向推导传动连杆16的底端卡接有滑压推板 17， 滑压推板17的两侧与限位冲压架15为滑动连接； 滑压推板17的底端固定有冲压制胚块18， 通过第一电机5带动制胚板8进行转动， 使得 制胚板8带动轮毂基盘19完成旋转， 由于第一传动带轮结构6的输出带轮比从动带轮较大， 降低了传动转速， 使得转动传导轴9和第二动带轮结构10的配合带动下， 冲压制胚块18的跟 随带动主动锥齿轮12的转动， 利用主动锥齿轮12与传导转矩轴13一端的接触再次降低转 速， 使得传导转矩轴13带动偏心转动轮14进行转动， 由于偏心转动轮14的形状为偏心轮， 具。

31、 有最高点和最低点， 使得偏心转动轮14可以通过双向推导传动连杆16进行传导带动推动滑 压推板17在限位冲压架15处进行往复升降， 推动冲压制胚块18完成对轮毂基盘19的往复捶 打， 从而形成制胚冲压； 请参阅图6-7， 所述制胚板8的顶端放置有轮毂基盘19， 所述轮毂基盘19的周侧面套接 有翻转自移结构32， 所述翻转自移结构32包括推动传导盘20、 第一电机21、 输出螺纹杆22、 限位导向光杆23、 支撑推导柱24、 配接定位架25、 液压活塞缸26、 配合限位滑板27、 升降传导 块28、 配装辅助块29、 第二电机30和翻转调节套杆31， 推动传导盘20的一端通过螺钉固定与 第一电机。

32、21连接， 第一电机21的输出端与输出螺纹杆22转动连接， 输出螺纹杆22位于推动 传导盘20的内部， 且输出螺纹杆22与推动传导盘20通过转动连接， 推动传导盘20的内部还 与限位导向光杆23焊接连接， 限位导向光杆23位于输出螺纹杆22的一侧， 输出螺纹杆22与 限位导向光杆23的外侧均与支撑推导柱24活动连接， 配接定位架25通过螺钉固定在支撑推 导柱24的顶端， 配接定位架25一侧的顶端通过螺钉与液压活塞缸26连接， 配接定位架25一 端的两侧均与配合限位滑板27焊接连接， 配接定位架25的输出端与升降传导块28焊接连 接， 且升降传导块28的两侧与配合限位滑板27滑动连接， 升降传导。

33、块28的底端与配装辅助 块29焊接连接， 配装辅助块29的一端通过螺钉与第二电机30连接， 第二电机30的输出端通 过平键与翻转调节套杆31连接， 通过将轮毂基盘19放置于翻转调节套杆31的内部， 利用液 压活塞缸26带动升降传导块28进行升降完成对轮毂基盘19的高度调节， 通过输出螺纹杆22 与限位导向光杆23的配合传导， 推动支撑推导柱24进行位移， 完成对轮毂基盘19的位置调 节， 在轮毂基盘19的一面完成制胚后， 通过输出螺纹杆22的输出极限位导向光杆23的导向 限位将支撑推导柱24滑出， 利用第二电机30带动翻转调节套杆31转动进行角度翻转， 将另 一面调整至上端接触冲压制胚块18冲。

34、压， 在制胚完成后， 通过滑动移除及高度位置调节放 置于锻造底模34的上表面； 搭载支撑架4的一侧放置有压力机35， 压力机35输出端的底部通过螺钉固定有第三承 压受力分担结36， 第三承压受力分担结36的底端焊接有锻造顶模37， 第二承压受力分担结 33位于压力机35底端的内侧， 第二承压受力分担结33的顶端焊接有锻造底模34， 利用压力 说明书 4/6 页 7 CN 111745122 A 7 机35推动锻造顶模37下压完成对轮毂基盘19配合锻造底模34完成锻造成型； 请参阅图8， 第一承压受力分担结构7、 第二承压受力分担结33及第三承压受力分担结 36的结构完全相同， 第二承压受力分担。

35、结33包括支撑搭载板38、 辅助卸力搭载架39、 内支撑 搭载架40、 第二弹簧41、 卸力滑板42、 接触压导柱43、 分离压柱44、 限位稳定壳45和第三弹簧 46， 支撑搭载板38顶端与辅助卸力搭载架39焊接连接， 辅助卸力搭载架39的顶端与接触压 导柱43滑动连接， 接触压导柱43的底端通过第二弹簧41与内支撑搭载架40连接， 接触压导 柱43的周侧面与卸力滑板42焊接连接， 卸力滑板42与辅助卸力搭载架39通过滑动连接， 支 撑搭载板38上表面的两侧均与限位稳定壳45焊接连接， 限位稳定壳45的内部焊接有第三弹 簧46， 第三弹簧46的顶端滑动连接有分离压柱44， 便于形成受力分担，。

36、 第一承压受力分担结 构7及第二承压受力分担结33利用分离压柱44与接触压导柱43的位置形成分力承担， 将受 到的冲压力通过三个接触点进行分力下压， 在中间位置的压力通过卸力滑板42的配重滑动 进行一定的取消， 最后下压至第二弹簧41， 分离压柱44则直接利用滑动下压将受力传导至 第三弹簧46， 利用双向推导传动连杆16及第二弹簧41的受力压缩， 产生的弹性势能对冲完 成受力的缓冲， 避免直接刚性接触受损， 而第三承压受力分担结36则可利用相同的原理避 免下压过程中反力的传导； 请参阅图4-5， 第一传动带轮结构6及第二动带轮结构10均由输出带轮、 从动带轮及传 动带组成， 输出带轮与从动带轮。

37、通过传动带连接， 便于传导转矩动力； 请参阅图5， 传导转矩轴13的一端焊接有从动锥齿轮， 传导转矩轴13与主动锥齿轮12通 过啮合连接， 便于降低转速的传导， 偏心转动轮14的一端焊接有连接凸块， 双向推导传动连 杆16的顶端开设有套接孔， 套接孔与连接凸块为间隙配合， 滑压推板17的顶端焊接有配合 接片， 配合接片的内部开设有卡接孔， 双向推导传动连杆16底端的两端均焊接有插接销， 卡 接孔与插接销为间隙配合， 便于动力输出完成冲压制作胚料； 请参阅图6， 支撑推导柱24内部的底端开设有一个导向孔和一个动力孔， 动力孔位于导 向孔的一侧， 动力孔与输出螺纹杆22通过螺纹连接， 限位导向光杆。

38、23与导向孔为间隙配合， 便于完成连接传导和动力限位， 形成推导受力； 请参阅图6， 升降传导块28一端的两侧均开设有配合滑动槽， 配合限位滑板27的两侧均 焊接有导向轨， 导向轨与配合滑动槽为间隙配合， 便于形成稳定的推导滑动， 完成升降调 节； 请参阅图8， 卸力滑板42的两侧均焊接有多个燕尾滑动块， 辅助卸力搭载架39两侧的内 壁均开设有导向燕尾槽， 导向燕尾槽与燕尾滑动块为间隙配合， 辅助卸力搭载架39及限位 稳定壳45的顶端均开设有配合滑动孔， 接触压导柱43与辅助卸力搭载架39处的配合滑动孔 为间隙配合， 分离压柱44与限位稳定壳45处的配合滑动孔为间隙配合， 便于分力推导， 避免。

39、 压力冲击损坏。 0020 第二实施例： 第一步： 通过控制翻转自移结构32整体将翻转调节套杆31移动至合适的位置， 将轮毂 基盘19套接锁紧于翻转调节套杆31一端的内部； 第二歩： 通过翻转自移结构32的传导将轮毂基盘19放置于制胚板8处， 被制胚板8带动 转动， 接收冲压制胚块18的往复冲压， 并利用第二电机30的转动完成轮毂基盘19的反面， 形 成胚料的制成； 说明书 5/6 页 8 CN 111745122 A 8 第三歩： 通过翻转自移结构32的带动将胚料制成后的轮毂基盘19挪动放置于锻造底模 34的顶端， 完成最后的锻造成型。 0021 对于本领域技术人员而言， 显然本发明不限于上。

40、述示范性实施例的细节， 而且在 不背离本发明的精神或基本特征的情况下， 能够以其他的具体形式实现本发明。 因此， 无论 从哪一点来看， 均应将实施例看作是示范性的， 而且是非限制性的， 本发明的范围由所附权 利要求而不是上述说明限定， 因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有 变化囊括在本发明内。 不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。 说明书 6/6 页 9 CN 111745122 A 9 图1 说明书附图 1/6 页 10 CN 111745122 A 10 图2 说明书附图 2/6 页 11 CN 111745122 A 11 图3 说明书附图 3/6 页 12 CN 111745122 A 12 图4 图5 说明书附图 4/6 页 13 CN 111745122 A 13 图6 说明书附图 5/6 页 14 CN 111745122 A 14 图7 图8 说明书附图 6/6 页 15 CN 111745122 A 15 。