中药一体化成丸装置.pdf

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1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 202010725662.0 (22)申请日 2020.07.24 (71)申请人 聂凤玲 地址 015000 内蒙古自治区巴彦淖尔市临 河区临狼路6号院巴彦淖尔临创医疗 装备有限公司技术部 (72)发明人 聂凤玲 (51)Int.Cl. A61J 3/06(2006.01) (54)发明名称 中药一体化成丸装置 (57)摘要 本发明涉及中药一体化成丸装置， 包括压碎 部件、 破碎部件、 研磨部件、 加热搅拌部件、 搓揉 部件和成丸部件。 通过设置压碎部件将原料中硬 质且尺寸较大。

2、的原料实现碎化， 通过破碎部件将 原料进行细致破碎， 之后通过研磨部件将原料研 磨为细粉， 之后均匀加热后添加辅料并搓揉之后 压制成丸， 从而实现了从原料到最终产品的一体 化生产。 权利要求书2页 说明书5页 附图2页 CN 111870530 A 2020.11.03 CN 111870530 A 1.中药一体化成丸装置， 其特征在于， 包括压碎部件、 破碎部件、 研磨部件、 加热搅拌部 件、 搓揉部件和成丸部件； 所述压碎部件包括压碎腔壳、 原料入口仓、 挤压墩、 挤压杆、 挤压弹簧舱、 挤压驱动舱和 压碎腔出料口； 原料入口仓设置在压碎腔壳的一侧壁上， 用于将原料通过原料入口仓排入 到压。

3、碎腔壳内， 挤压墩横置在压碎腔壳内， 且挤压墩的外径与压碎腔壳的内径相同， 挤压杆 顶端与压碎腔壳的内顶壁连接， 底端与挤压墩的上端连接， 挤压杆上设置有挤压弹簧舱， 所 述挤压弹簧舱内设置有弹簧， 挤压驱动舱设置在压碎腔壳的外顶壁上并用于挤压杆的伸长 和缩短进行控制， 在压缩腔壳侧壁的底端或底壁上开设有压缩腔出料口； 所述破碎部件包括破碎腔壳、 破碎腔入口、 破碎辊、 破碎辊锥、 破碎壁锥、 破碎驱动电机 和破碎腔出口； 所述破碎腔壳为横置的筒状结构， 破碎腔入口设置在破碎腔壳的顶壁上， 破 碎腔出口设置在破碎腔壳的底壁上， 破碎辊横置在破碎腔壳内， 多排破碎辊锥布设在破碎 辊上， 在每排破。

4、碎辊锥之间的破碎腔壳的内壁上均设置有一排破碎壁锥， 所述破碎辊锥和 破碎壁锥均为细长的圆锥体结构； 破碎驱动电机设置在破碎腔壳外且通过联轴器与破碎辊 连接并对破碎辊的转动进行驱动； 所述研磨部件包括内筒、 外筒、 研磨筒入料口、 内筒研磨凸起、 外筒研磨凸起、 内筒排料 孔、 外筒排料孔、 磨球、 内筒驱动电机、 储料腔和储料腔排料口； 外筒和内筒均为筒状结构， 所述外筒套设在内筒外部， 且内筒和外筒同轴设置， 在内筒的一侧开设有研磨筒入料口， 内 筒驱动电机与内筒连接并对内筒的转动进行驱动， 内筒能够以内筒和外筒共同的轴心为轴 转动， 在内筒的外壁上设置有多排内筒研磨凸起， 在与多排内筒研磨。

5、凸起相间隔位置的外 筒内壁上设置有多排的外筒研磨凸起， 所述内筒研磨凸起和外筒研磨凸起均为表面粗糙化 处理的半球形凸起， 在内筒壁上密排开设有贯穿内筒壁的内筒排料孔， 在外筒的底壁上开 设有贯穿外筒壁的外筒排料孔， 在内筒内设置有多个所述磨球； 所述储料腔设置在外筒的 下方并通过所述外筒排料孔与外筒内连通， 在储料腔的底壁上开设有储料腔排料口； 所述加热搅拌部件包括加热釜壁、 搅拌轴、 搅拌叶片、 搅拌驱动电机和加热釜出料口； 所述加热釜壁为下半球壁结构， 在加热釜壁内设置有加热电阻丝， 加热釜壁顶部开设， 所述 储料腔排料口设置在加热釜壁顶部的开设处， 搅拌轴竖直设置在加热釜壁内部中央， 在。

6、搅 拌轴上设置有多排搅拌叶片， 搅拌驱动电机通过联轴器与搅拌轴的顶端连接并对搅拌轴的 转动进行驱动， 在加热釜壁的底壁中央设置有加热釜出料口； 所述搓揉部件包括移动分料盒、 辅料添加盒、 辅料添加口、 出风口、 风机、 震动下料仓、 震动电机、 旋转盘、 转杆、 转杆弹簧舱、 转杆驱动电机、 搓揉底板、 搓揉挡板、 搓揉出料口和搓 揉排料管； 多个所述移动分料盒通过其侧部设置的传送带实现从加热釜出料口下方移动到 出风口下方然后再回转到加热釜出料口下方， 每个所述移动分料盒顶部均开设， 在移动分 料盒底部设置有开口， 且在该开口上设置有开闭电磁阀门； 在加热釜出料口旁边设置有辅 料添加盒， 在辅。

7、料添加盒底端设置有辅料添加口， 所述加热釜出料口和辅料添加口均设置 在移动分料盒的上方， 所述出风口设置在远离加热釜出料口端的移动分料盒的上方， 在出 风口上设置有风机， 出风口用于向下吹出移动分料盒内的物料， 所述震动下料仓设置于出 风口的正下方， 且震动下料仓和出风口分别位于移动分料盒的上方和下方， 震动下料仓用 于承接从移动分料盒中排出的物料并对其进行震动， 所述震动电机用于对震动下料仓进行 震动提供动力； 在震动下料仓下方设置有搓揉底板， 搓揉底板的周边设置有防止物料掉落 权利要求书 1/2 页 2 CN 111870530 A 2 的向上的搓揉挡板， 搓揉底板横向设置， 在搓揉底板上。

8、方设置有旋转盘， 所述转杆底端与旋 转盘的顶壁连接， 顶端通过联轴器与转杆驱动电机连接， 转杆驱动电机对转杆的转动进行 驱动， 在转杆上还设置有转杆弹簧舱， 转杆弹簧舱内设置有竖直的弹簧， 在搓揉底板的一侧 开设有搓揉出料口； 所述成丸部件包括下挤压模具、 上挤压模具和挤压伸缩杆； 所述搓揉排料管顶端与搓 揉出料口连接， 底端设置在下挤压模具侧上方， 所述下挤压模具和上挤压模具合模后为多 个紧密布置的球体模具， 上挤压模具能够在挤压伸缩杆的伸长和缩短运动下实现向上移动 和向下挤压合模操作。 2.根据权利要求1所述的中药一体化成丸装置， 其特征在于， 所述挤压驱动舱为气动驱 动， 通过高速高压气。

9、动将挤压杆伸长 （使得挤压墩高速高压气动向下移动） ， 然后缓慢将挤 压杆缩短， 实现一个冲压流程。 3.根据权利要求1所述的中药一体化成丸装置， 其特征在于， 所述破碎辊锥和破碎壁锥 均为细长硬质合金材质的圆锥体结构。 4.根据权利要求1所述的中药一体化成丸装置， 其特征在于， 所述磨球为表面粗糙化处 理后的硬质合金球或不锈钢球。 5.根据权利要求1所述的中药一体化成丸装置， 其特征在于， 所述储料腔排料口设置在 加热釜壁顶部的靠近侧壁的开设处。 6.根据权利要求1所述的中药一体化成丸装置， 其特征在于， 位置较高的所述搅拌叶片 的长度大于位置较低的所述搅拌叶片。 7.根据权利要求1所述的中。

10、药一体化成丸装置， 其特征在于， 所述加热釜出料口上设置 有调节开闭以及调节流量大小的电磁阀。 8.根据权利要求1所述的中药一体化成丸装置， 其特征在于， 所述震动下料仓为上大下 小的漏斗结构。 9.根据权利要求1所述的中药一体化成丸装置， 其特征在于， 所述旋转盘与所述搓揉底 板之间的距离大于等于 （优选略大于） 最终成丸的直径。 10.根据权利要求1所述的中药一体化成丸装置， 其特征在于， 所述搓揉排料管的管径 大于最终成丸的直径， 且所述搓揉排料管顶部为开口结构设置； 所述下挤压模具和上挤压 模具合模后为多个紧密布置的球体模具， 且球体模具的直径为最终成丸的直径。 权利要求书 2/2 页。

11、 3 CN 111870530 A 3 中药一体化成丸装置 技术领域 0001 本发明涉及药品制备领域， 具体涉及一种破碎、 制粉、 搓揉、 成丸一体化的中药一 体化成丸装置。 背景技术 0002 中药原料由于成分复杂， 一般需要人工将其碎化后研磨成粉， 然后添加辅料后搓 揉成丸药以利于药物更好的吸收和存放。 但是目前粉料的配制和成丸主要依靠人工进行， 耗费了大量的人力， 使得成本大幅增加。 目前也有很多药品碎化装置， 但是由于药物原料中 有草药也有骨头类的非草药， 对其破碎如果采用锤击， 则对草药的破碎过程会增加无谓的 动力输入， 如果采用破碎方法， 则由于其中含有的骨头类非草药而对破碎刀具。

12、提出更高的 要求。 同时现有的研磨方式也会使得药物的成分发生一定的变化， 因此在研磨过程中尽量 减少对粉末物料的损失是研磨过程中需要克服的技术问题。 发明内容 0003 针对上述技术问题， 本发明提出一种中药一体化成丸装置。 0004 通过如下技术手段实现： 一种中药一体化成丸装置， 包括压碎部件、 破碎部件、 研磨部件、 加热搅拌部件、 搓揉部 件和成丸部件。 0005 所述压碎部件包括压碎腔壳、 原料入口仓、 挤压墩、 挤压杆、 挤压弹簧舱、 挤压驱动 舱和压碎腔出料口； 原料入口仓设置在压碎腔壳的一侧壁上， 用于将原料通过原料入口仓 排入到压碎腔壳内， 挤压墩横置在压碎腔壳内， 且挤压墩。

13、的外径与压碎腔壳的内径相同， 挤 压杆顶端与压碎腔壳的内顶壁连接， 底端与挤压墩的上端连接， 挤压杆上设置有挤压弹簧 舱， 所述挤压弹簧舱内设置有弹簧， 挤压驱动舱设置在压碎腔壳的外顶壁上并用于挤压杆 的伸长和缩短进行控制， 在压缩腔壳侧壁的底端或底壁上开设有压缩腔出料口。 0006 所述破碎部件包括破碎腔壳、 破碎腔入口、 破碎辊、 破碎辊锥、 破碎壁锥、 破碎驱动 电机和破碎腔出口； 所述破碎腔壳为横置的筒状结构， 破碎腔入口设置在破碎腔壳的顶壁 上， 破碎腔出口设置在破碎腔壳的底壁上， 破碎辊横置在破碎腔壳内， 多排破碎辊锥布设在 破碎辊上， 在每排破碎辊锥之间的破碎腔壳的内壁上均设置有。

14、一排破碎壁锥， 所述破碎辊 锥和破碎壁锥均为细长的圆锥体结构； 破碎驱动电机设置在破碎腔壳外且通过联轴器与破 碎辊连接并对破碎辊的转动进行驱动。 0007 所述研磨部件包括内筒、 外筒、 研磨筒入料口、 内筒研磨凸起、 外筒研磨凸起、 内筒 排料孔、 外筒排料孔、 磨球、 内筒驱动电机、 储料腔和储料腔排料口； 外筒和内筒均为筒状结 构， 所述外筒套设在内筒外部， 且内筒和外筒同轴设置， 在内筒的一侧开设有研磨筒入料 口， 内筒驱动电机与内筒连接并对内筒的转动进行驱动， 内筒能够以内筒和外筒共同的轴 心为轴转动， 在内筒的外壁上设置有多排内筒研磨凸起， 在与多排内筒研磨凸起相间隔位 置的外筒内。

15、壁上设置有多排的外筒研磨凸起， 所述内筒研磨凸起和外筒研磨凸起均为表面 说明书 1/5 页 4 CN 111870530 A 4 粗糙化处理的半球形凸起， 在内筒壁上密排开设有贯穿内筒壁的内筒排料孔， 在外筒的底 壁上开设有贯穿外筒壁的外筒排料孔， 在内筒内设置有多个所述磨球； 所述储料腔设置在 外筒的下方并通过所述外筒排料孔与外筒内连通， 在储料腔的底壁上开设有储料腔排料 口。 0008 所述加热搅拌部件包括加热釜壁、 搅拌轴、 搅拌叶片、 搅拌驱动电机和加热釜出料 口； 所述加热釜壁为下半球壁结构， 在加热釜壁内设置有加热电阻丝， 加热釜壁顶部开设， 所述储料腔排料口设置在加热釜壁顶部的开。

16、设处， 搅拌轴竖直设置在加热釜壁内部中央， 在搅拌轴上设置有多排搅拌叶片， 搅拌驱动电机通过联轴器与搅拌轴的顶端连接并对搅拌 轴的转动进行驱动， 在加热釜壁的底壁中央设置有加热釜出料口。 0009 所述搓揉部件包括移动分料盒、 辅料添加盒、 辅料添加口、 出风口、 风机、 震动下料 仓、 震动电机、 旋转盘、 转杆、 转杆弹簧舱、 转杆驱动电机、 搓揉底板、 搓揉挡板、 搓揉出料口 和搓揉排料管； 多个所述移动分料盒通过其侧部设置的传送带实现从加热釜出料口下方移 动到出风口下方然后再回转到加热釜出料口下方， 每个所述移动分料盒顶部均开设， 在移 动分料盒底部设置有开口， 且在该开口上设置有开闭。

17、电磁阀门； 在加热釜出料口旁边设置 有辅料添加盒， 在辅料添加盒底端设置有辅料添加口， 所述加热釜出料口和辅料添加口均 设置在移动分料盒的上方， 所述出风口设置在远离加热釜出料口端的移动分料盒的上方， 在出风口上设置有风机， 出风口用于向下吹出移动分料盒内的物料， 所述震动下料仓设置 于出风口的正下方， 且震动下料仓和出风口分别位于移动分料盒的上方和下方， 震动下料 仓用于承接从移动分料盒中排出的物料并对其进行震动， 所述震动电机用于对震动下料仓 进行震动提供动力； 在震动下料仓下方设置有搓揉底板， 搓揉底板的周边设置有防止物料 掉落的向上的搓揉挡板， 搓揉底板横向设置， 在搓揉底板上方设置有。

18、旋转盘， 所述转杆底端 与旋转盘的顶壁连接， 顶端通过联轴器与转杆驱动电机连接， 转杆驱动电机对转杆的转动 进行驱动， 在转杆上还设置有转杆弹簧舱， 转杆弹簧舱内设置有竖直的弹簧， 在搓揉底板的 一侧开设有搓揉出料口。 0010 所述成丸部件包括下挤压模具、 上挤压模具和挤压伸缩杆； 所述搓揉排料管顶端 与搓揉出料口连接， 底端设置在下挤压模具侧上方， 所述下挤压模具和上挤压模具合模后 为多个紧密布置的球体模具， 上挤压模具能够在挤压伸缩杆的伸长和缩短运动下实现向上 移动和向下挤压合模操作。 0011 作为优选， 所述挤压驱动舱为气动驱动， 通过高速高压气动将挤压杆伸长 （使得挤 压墩高速高压。

19、气动向下移动） ， 然后缓慢将挤压杆缩短， 实现一个冲压流程。 0012 作为优选， 所述破碎辊锥和破碎壁锥均为细长硬质合金材质的圆锥体结构。 0013 作为优选， 所述磨球为表面粗糙化处理后的硬质合金球或不锈钢球。 0014 作为优选， 所述储料腔排料口设置在加热釜壁顶部的靠近侧壁的开设处。 0015 作为优选， 位置较高的所述搅拌叶片的长度大于位置较低的所述搅拌叶片。 0016 作为优选， 所述加热釜出料口上设置有调节开闭以及调节流量大小的电磁阀。 0017 作为优选， 所述震动下料仓为上大下小的漏斗结构。 0018 作为优选， 所述旋转盘与所述搓揉底板之间的距离大于等于 （优选略大于） 。

20、最终成 丸的直径。 0019 作为优选， 所述搓揉排料管的管径大于最终成丸的直径， 且所述搓揉排料管顶部 说明书 2/5 页 5 CN 111870530 A 5 为开口结构设置； 所述下挤压模具和上挤压模具合模后为多个紧密布置的球体模具， 且球 体模具的直径为最终成丸的直径。 0020 作为优选， 所述辅料添加口和震动下料仓上设置有调节开闭以及调节流量大小的 电磁阀。 0021 通过上述技术方案的实施可以使得本发明获得如下技术效果： 通过设置压碎部件， 将原料中尺寸较大的非全纤维质的物料通过气动锤击的方式实现 破碎， 从而使得破碎过程依据物料的两种不同的特性而分为两个阶段， 在后续破碎轴破碎。

21、 过程中避免大块的非全纤维质的物料对破碎锥的损坏， 从而可以提高了破碎的效果。 0022 通过设置特定结构的研磨部件， 通过内筒的转动， 实现内筒内的磨球转动到高处 后掉落而对内筒内的物料进行砸磨 （类似于球磨机） ， 但是由于内筒的侧壁上开设有内筒排 料孔， 当内筒内的物料球磨到颗粒粒径小于内筒排料孔的孔径后， 则可以通过内筒排料孔 排出到外筒和内筒之间的空间， 由于内筒是转动的而外筒是不转动的， 因此通过内筒研磨 凸起和外筒研磨凸起之间的研磨， 可以进一步的将排出到内外筒之间的物料进行进一步的 细磨， 当物料粒径小于外筒排料孔的孔径后， 则通过外筒排料孔排出到储料腔内进行富集 并在储料腔内。

22、进行暂存。 从而实现了分阶段分粒径研磨， 从而不仅提高了研磨效率， 更进一 步的可以使得粒径更加均匀， 同时还有均匀化物料的目的， 从而避免了物料中各组分不均 匀现象的出现。 0023 通过设置加热釜， 在加热的过程中对物料进行搅拌， 进一步的均匀化了物料， 也避 免了物料局部过度受热。 通过设置移动分料盒， 实现了物料与辅料的分步添加， 并且通过设 置多个分料盒， 使得物料分隔为多个均等的添加单元， 可以更加精确的控制物料与辅料的 比例。 通过设置出风口和风机， 配合震动下料仓， 使得瞬间大压力气流将合适位置的移动分 料盒内的物料被完全的喷吹到震动下料仓内， 通过震动下料仓的震动， 实现了辅。

23、料与物料 的更加全面的混合。 通过设置旋转盘和搓揉底板， 通过二者之间的转动相对运动， 实现了对 半成品的搓揉操作 （如果直接压制成丸， 则其中的均匀度和密实度会有缺失） 。 然后通过将 搓揉之后的长条状的半成品置入到挤压模具内， 通过挤压实现了成丸操作。 从而物料更加 均匀、 配比更加精确、 成丸均匀度和密实度得到保证， 大大提高了成品的品质。 附图说明 0024 图1为本发明中药一体化成丸装置的内视的结构示意图。 0025 图2为本发明移动分料盒的俯视的结构示意图。 0026 其中： 101-原料入口仓， 102-挤压墩， 103-挤压杆， 104-挤压弹簧舱， 105-挤压驱动 舱， 1。

24、06-压碎腔出料口， 201-破碎腔入口， 202-破碎辊， 203-破碎辊锥， 204-破碎壁锥， 205- 破碎驱动电机， 206-破碎腔出口， 301-研磨筒入料口， 302-内筒研磨凸起， 303-外筒研磨凸 起， 304-内筒排料孔， 305-外筒排料孔， 306-磨球， 307-内筒驱动电机， 308-外筒， 309-储料 腔， 310-储料腔排料口， 401-加热釜壁， 402-搅拌轴， 403-搅拌叶片， 404-搅拌驱动电机， 405-加热釜出料口， 501-移动分料盒， 502-辅料添加盒， 503-辅料添加口， 504-出风口， 505- 风机， 506-震动下料仓， 5。

25、07-震动电机， 508-旋转盘， 509-转杆， 510-转杆弹簧舱， 511-转杆 驱动电机， 512-搓揉底板， 513-搓揉挡板， 514-搓揉出料口， 515-搓揉排料管， 601-下挤压模 具， 602-上挤压模具， 603-挤压伸缩杆。 说明书 3/5 页 6 CN 111870530 A 6 具体实施方式 0027 结合附图进行进一步说明： 图1和图2为本实施例的中药一体化成丸装置， 包括压 碎部件、 破碎部件、 研磨部件、 加热搅拌部件、 搓揉部件和成丸部件。 0028 如图1所示， 所述压碎部件包括压碎腔壳、 原料入口仓101、 挤压墩102、 挤压杆103、 挤压弹簧舱1。

26、04、 挤压驱动舱105和压碎腔出料口106； 如图1原料入口仓设置在压碎腔壳的 左侧壁上， 用于将原料通过原料入口仓排入到压碎腔壳内， 挤压墩横置在压碎腔壳内， 本实 施例的压碎腔壳为竖直圆筒结构， 因此本实施例的挤压墩也为圆盘结构， 且挤压墩的外径 与压碎腔壳的内径相同， 挤压杆顶端与压碎腔壳的内顶壁连接， 底端与挤压墩的上端连接， 挤压杆上设置有挤压弹簧舱， 所述挤压弹簧舱内设置有弹簧， 挤压驱动舱设置在压碎腔壳 的外顶壁上并用于挤压杆的伸长和缩短进行控制， 在压缩腔壳侧壁的底端或底壁上开设有 压缩腔出料口。 设置挤压弹簧舱用于挤压墩在气动挤压的时候进行适度的缓冲， 避免对压 碎腔壳底壁。

27、的破坏。 0029 所述挤压驱动舱为气动驱动， 通过高速高压气动将挤压杆伸长 （使得挤压墩高速 高压气动向下移动） ， 然后缓慢将挤压杆缩短， 实现一个冲压流程。 0030 如图1所示， 所述破碎部件包括破碎腔壳、 破碎腔入口201、 破碎辊202、 破碎辊锥 203、 破碎壁锥204、 破碎驱动电机205和破碎腔出口206。 如图1所示， 所述破碎腔壳为横置的 筒状结构， 破碎腔入口设置在破碎腔壳的顶壁上， 破碎腔出口设置在破碎腔壳的底壁上， 破 碎辊横置在破碎腔壳内， 12排破碎辊锥布设在破碎辊上， 在每排破碎辊锥之间的破碎腔壳 的内壁上均设置有一排破碎壁锥， 所述破碎辊锥和破碎壁锥均为细。

28、长的圆锥体结构； 破碎 驱动电机设置在破碎腔壳外且通过联轴器与破碎辊连接并对破碎辊的转动进行驱动。 0031 如图1所示， 所述破碎辊锥和破碎壁锥均为细长硬质合金材质的圆锥体结构。 0032 如图1所示， 所述研磨部件包括内筒、 外筒308、 研磨筒入料口301、 内筒研磨凸起 302、 外筒研磨凸起303、 内筒排料孔304、 外筒排料孔305、 磨球306、 内筒驱动电机307、 储料 腔309和储料腔排料口310。 外筒和内筒均为横置筒状结构， 所述外筒套设在内筒外部， 且内 筒和外筒同轴设置 （轴心为非实体轴心） ， 在内筒的右侧开设有研磨筒入料口， 内筒驱动电 机与内筒左端连接并对内。

29、筒的转动进行驱动， 内筒能够以内筒和外筒共同的轴心为轴转 动， 在内筒的外壁上设置有多排内筒研磨凸起， 在与多排内筒研磨凸起相间隔位置的外筒 内壁上设置有多排的外筒研磨凸起， 所述内筒研磨凸起和外筒研磨凸起均为表面粗糙化处 理的半球形凸起， 在内筒壁上密排开设有贯穿内筒壁的内筒排料孔， 在外筒的底壁上开设 有贯穿外筒壁的外筒排料孔， 在内筒内设置有多个所述磨球； 所述储料腔设置在外筒的下 方并通过所述外筒排料孔与外筒内连通， 在储料腔的底壁上开设有储料腔排料口。 0033 如图1所示， 所述储料腔排料口设置在加热釜壁顶部的靠近侧壁的开设处。 0034 本实施例中， 所述磨球为表面粗糙化处理后的。

30、硬质合金球。 0035 如图1所示， 所述加热搅拌部件包括加热釜壁401、 搅拌轴402、 搅拌叶片403、 搅拌 驱动电机404和加热釜出料口405。 所述加热釜壁为下半球壁结构 （即半球壁， 且为下半球） ， 在加热釜壁内设置有加热电阻丝， 加热釜壁顶部开设， 所述储料腔排料口设置在加热釜壁 顶部的开设处， 搅拌轴竖直设置在加热釜壁内部中央， 在搅拌轴上设置有2排搅拌叶片， 搅 拌驱动电机通过联轴器与搅拌轴的顶端连接并对搅拌轴的转动进行驱动， 在加热釜壁的底 壁中央设置有加热釜出料口。 说明书 4/5 页 7 CN 111870530 A 7 0036 如图1所示， 位置较高的所述搅拌叶片。

31、的长度大于位置较低的所述搅拌叶片。 0037 如图1和图2所示， 所述搓揉部件包括移动分料盒501、 辅料添加盒502、 辅料添加口 503、 出风口504、 风机505、 震动下料仓506、 震动电机507、 旋转盘508、 转杆509、 转杆弹簧舱 510、 转杆驱动电机511、 搓揉底板512、 搓揉挡板513、 搓揉出料口514和搓揉排料管515。 如图 2所示， 多个所述移动分料盒 （本实施例为12个） 通过其侧部设置的传送带实现从加热釜出 料口下方移动到出风口下方然后再回转到加热釜出料口下方 （如图1中的箭头为移动分料 盒的移动方向） ， 每个所述移动分料盒顶部均开设， 在移动分料。

32、盒底部设置有开口， 且在该 开口上设置有开闭电磁阀门； 在加热釜出料口旁边设置有辅料添加盒， 在辅料添加盒底端 设置有辅料添加口， 所述加热釜出料口和辅料添加口均设置在移动分料盒的上方， 所述出 风口设置在远离加热釜出料口端的移动分料盒的上方， 在出风口上设置有风机， 出风口用 于向下吹出移动分料盒内的物料， 所述震动下料仓设置于出风口的正下方， 且震动下料仓 和出风口分别位于移动分料盒的上方和下方， 震动下料仓用于承接从移动分料盒中排出的 物料并对其进行震动， 所述震动电机用于对震动下料仓进行震动提供动力。 在震动下料仓 下方设置有搓揉底板， 搓揉底板的周边设置有防止物料掉落的向上的搓揉挡板。

33、， 搓揉底板 横向设置， 在搓揉底板上方设置有旋转盘， 所述转杆底端与旋转盘的顶壁连接， 顶端通过联 轴器与转杆驱动电机连接， 转杆驱动电机对转杆的转动进行驱动， 在转杆上还设置有转杆 弹簧舱， 转杆弹簧舱内设置有竖直的弹簧， 在搓揉底板的右侧开设有搓揉出料口。 所述旋转 盘与所述搓揉底板之间的距离略大于最终成丸的直径。 如图1所示， 所述加热釜出料口上设 置有调节开闭以及调节流量大小的电磁阀。 0038 如图1所示， 所述震动下料仓为上大下小的漏斗结构。 所述辅料添加口和震动下料 仓上设置有调节开闭以及调节流量大小的电磁阀。 0039 如图1所示， 所述成丸部件包括下挤压模具601、 上挤压。

34、模具602和挤压伸缩杆603； 所述搓揉排料管顶端与搓揉出料口连接， 底端设置在下挤压模具侧上方， 所述下挤压模具 和上挤压模具合模后为多个紧密布置的球体模具， 上挤压模具能够在挤压伸缩杆的伸长和 缩短运动下实现向上移动和向下挤压合模操作。 所述搓揉排料管的管径大于最终成丸的直 径， 且所述搓揉排料管顶部为开口结构设置； 所述下挤压模具和上挤压模具合模后为多个 紧密布置的球体模具， 且球体模具的直径为最终成丸的直径。 在优选的实施例中， 可以在下 挤压模具下方设置有残品回收槽， 残品回收槽内的物料可以返回到搓揉底板上进行二次搓 揉， 从而对药品残料实现了快速回收。 说明书 5/5 页 8 CN 111870530 A 8 图1 说明书附图 1/2 页 9 CN 111870530 A 9 图2 说明书附图 2/2 页 10 CN 111870530 A 10 。