双动力低螺旋钻杆.pdf

本实用新型公开了一种双动力低螺旋钻杆，其结构包括空心的钻杆体，所述钻杆体轴向圆柱面上设有螺旋状的凸棱条，螺旋状的凸棱条截面形状为圆形、三角形或四边形，螺旋状的凸棱条设置一条或多条，凸棱条宽度在3mm～25mm之间，高度在3mm～25mm之间，相邻凸棱条之间形成螺旋输送槽，钻杆体一端设有空心的连接杆，另一端设有可与该连接杆配合的连接孔；其加工方法采用热成型法或滚压、挤压的方法。本实用新型设计合理、结构简单、易于加工制作、成本低廉、安全可靠、排渣性能好、钻孔深度深，充分增强了钻杆的强度和刚度，使用该钻杆进行煤层钻孔，可提高工作效率和生产效益。

1、  双动力低螺旋钻杆，包括空心的钻杆体，其特征在于：所述钻杆体轴向圆柱面上设有螺旋状的凸棱条，螺旋状的凸棱条截面形状为圆形、三角形或四边形。

2、  根据权利要求1所述的双动力低螺旋钻杆，其特征在于：所述螺旋状的凸棱条设置一条或多条，根据圆柱面直径大小的不同，凸棱条宽度在4mm～25mm之间，高度在1mm～10mm之间，相邻凸棱条之间形成螺旋输送槽。

3、  根据权利要求1或2所述的双动力低螺旋钻杆，其特征在于：所述钻杆体一端设有空心的连接杆，另一端设有可与该连接杆配合的连接孔。

4、  根据权利要求3所述的双动力低螺旋钻杆，其特征在于：所述空心的连接杆为具有一定锥度或呈圆柱状，其外表面设有外螺纹，连接孔内表面设有内螺纹。

5、  根据权利要求3所述的双动力低螺旋钻杆，其特征在于：所述空心的连接杆沿截面的一侧设有内外相通的内插孔，连接孔空间对应位置设有与连接杆的内插孔配合销钉插接的外插孔。

双动力低螺旋钻杆
技术领域
本实用新型属于煤矿井下瓦斯抽采钻孔技术领域，尤其涉及一种用于煤层钻孔施工所用的双动力低螺旋钻杆。
背景技术
在煤矿开采过程中，对高瓦斯煤层和煤与瓦斯突出煤层需要在采煤之前对煤层中的瓦斯进行抽采，抽采煤层中的瓦斯需要在煤层中施工抽采钻孔。目前用于煤层钻孔施工的钻杆主要有两种，即以流体(气流或水流)为排渣动力的光面钻杆和靠钻机自身动力排渣的螺旋叶片钻杆。使用光面钻杆时在“钻穴”(打钻过程因瓦斯压力、地应力、钻杆扰动力、煤体松软等因素共同造成的直径远大与钻孔理论直径的准充填型洞穴)区排渣通道易出现堵塞，进而出现夹钻、丢钻等现象，难以实现深孔钻进；使用螺旋叶片钻杆时因消耗钻机的动力过大，易出现吸钻、卡钻等现象，难以实现深孔钻进。中国专利申请号为200610111830.7中公开了一种突出煤层扒孔降温钻具及其钻进方法，所述的钻杆已进行了生产并应用于煤层钻进，在应用过程中发现，该钻杆的确能够大幅度提高钻进深度，但因其结构是在无缝钢管表面车制出螺旋输送槽，此种结构降低了钻杆的整体强度，同时浪费材料；另一方面是采用车制螺旋槽的方法并不能形成理想深度的螺旋输送槽，从而影响螺旋槽的输送煤渣功能。目前，常用钻杆加工方法有表面焊接成型、表面热融涂技术等，这些加工方法简单易行，但加工出来的钻杆在强度上大大降低，在施工过程中经常出现损坏的情况，影响工作效率和生产效益。
实用新型内容
本实用新型为了解决现有技术中的不足，提供一种以流体动力排渣为主、以钻机旋转动力为辅助的双动力低螺旋钻杆，该钻杆兼顾光面钻杆和螺旋叶片钻杆的优点，克服光面钻杆和螺旋叶片钻杆的缺点，在排渣动力方面实现双动力排渣，具有更好的克服“钻穴”危害的功能。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：双动力低螺旋钻杆，包括空心的钻杆体，所述钻杆体轴向圆柱面上设有螺旋状的凸棱条，螺旋状的凸棱条截面形状为圆形、三角形或四边形。
所述螺旋状的凸棱条设置一条或多条，根据圆柱面直径大小的不同，凸棱条宽度在4mm～25mm之间，高度在1mm～10mm之间，相邻凸棱条之间形成螺旋输送槽。
所述钻杆体一端设有空心的连接杆，另一端设有可与该连接杆配合的连接孔。
所述空心的连接杆为具有一定锥度或呈圆柱状，其外表面设有外螺纹，连接孔内表面设有内螺纹。
所述空心的连接杆沿截面的一侧设有内外相通的内插孔，连接孔空间对应位置设有与连接杆的内插孔配合销钉插接的外插孔。
采用上述结构，凸棱条可以提高钻杆的整体强度，其截面为圆形、三角形或四边形，凸棱条的结构尺寸有利于钻机的夹持，改善了煤层的打钻效果及钻杆自身的散热，凸棱条旋转半径小于钻头旋转半径10mm以上，易于钻进；螺旋输送槽的形成，给流体提供足够的排渣通道空间，充分发挥钻杆的流体排渣功能，提高了流体动力排渣空间，更有利于排除“钻穴”形成的钻孔堵塞，减少钻杆对钻机旋转动力的消耗，削弱钻杆的机械排渣功能，防止吸钻现象产生，便于煤渣向外顺利输送；将钻杆体两端分别设有相适配空心的连接杆和连接孔，这样可以方便地加长钻杆体；通过一根钻杆体的连接杆与另一根钻杆体的连接孔螺纹连接(直扣连接或管螺纹连接)加长钻杆长度，可靠方便；根据钻杆的加工工艺不同，也可以通过插接式销钉插接来加长钻杆长度，实现钻杆的反转；本实用新型设计合理、结构简单、易于加工制作、成本低廉、安全可靠、排渣性能好、钻孔深度深，充分增强了钻杆的强度和刚度，使用该钻杆进行煤层钻孔，可提高工作效率和生产效益。
附图说明
图1是本实用新型实施例一的结构示意图；
图2是本实用新型实施例二的结构示意图；
图3是图1和图2当中的A-A剖视图；
图4是图2的B-B剖视图；
图5是本实用新型杆体成型的初始结构示意图；
图6是图5的C-C剖视图；
图7是待挤压管材与中心钢轴的装配图；
图8是挤压成型加工方法当中专用模具的轴向剖面图。
具体实施方式
实施例一：如图1和图3所示，本实用新型的双动力低螺旋钻杆，包括空心的钻杆体1，钻杆体1的内孔7可用于通过高压气流或水流，钻杆体1轴向圆柱面上设有螺旋状的凸棱条2，凸棱条2截面形状为梯形，该截面也可以为矩形、三角形、四边形等形状，螺旋状的凸棱条2设置一条或多条，凸棱条2宽度在3mm～25mm之间，高度在3mm～25mm之间，相邻凸棱条2之间形成螺旋输送槽3，螺旋输送槽3可以在打钻过程中随钻机带动钻杆的旋转将煤渣向外部输送，钻杆体1一端设有具有一定锥度的空心的连接杆4，另一端设有可与该空心的连接杆4螺接配合的连接孔5。在加长钻杆时，可将一根钻杆的连接杆4与另一根钻杆的连接孔5螺接配合。当然，空心的连接杆4和连接孔5也可以为圆柱形状，直扣连接，此为公知技术，不再赘述。
实施例二：如图2、图3和图4所示，与实施例一不同的在于，空心的连接杆4截面形状可设计成多边形，边数可根据就实际应用情况设计，图4为其中的一种六边形截面形状，沿截面的一侧设有内外相通的内插孔10，连接孔5的安装对应位置设有与空心的连接杆4上内插孔配合销钉插接的外插孔11。在加长钻杆时，可将一根钻杆的连接杆4与另一根钻杆的连接孔5插接配合，然后使用销钉或螺栓穿入外插孔11与内插孔10内进行固定连接。
杆体的加工方法实施例一：采用热成型加工方法，包括以下步骤：
(1)、首先将钢管轧制成圆周表面上轴向上对称设有两条棱条20的杆体21(如图5和图6)。
(2)、将步骤1形成的管材根据所要加工钻杆的长度进行下料定尺，然后将其放入足够长度的高温加热管，同时设计相应的夹具，该夹具能够实现对需要加热杆体21的两端进行夹持固定，同时也可实现旋转加载一定的扭矩。
(3)、通过高温加热管棱状杆体21进行加热，达到一定温度后，对杆体21进行旋转扭转，可以采取两端沿不同方向缓慢旋转，也可采取一端固定，另一端旋转的方式，直到杆体21的表面沿轴向的棱条形成均匀的螺旋棱条为止。
(4)、完成上述步骤后，取下杆体21进行缓慢散热，退除热应力，或进行热处理，提高表面硬度。
杆体的加工方法实施例二：采用滚压、挤压加工方法，参见图7和图8，包括以下步骤：
(1)、首先选择好一定尺寸的无缝钢管，通常选择壁厚较厚的无缝钢管进行滚压、挤压成型，以弥补杆体变形造成的杆体局部应力集中现象。
(2)、将所需管材根据所要加工钻杆的长度进行下料定尺，设计硬度及强度远大于该管材的中心钢轴22，且能够沿需要滚压成型的管材中心穿过，其配合间隙要控制在0.1mm～0.3mm之间，防止滚压过程中，杆体21的变形过大。
(3)、根据所要滚压的管材尺寸，设计专用的圆柱状模具23，且内表面布有根据设计的一条或多条螺旋凸棱，该模具23采用耐高温且强度和硬度较大的模具钢进行制造。
(4)、将穿有中心钢轴22的待加工管材在机床上进行固定，然后将其放入足够长度的高温加热管进行加热，与此同时，使上述专用模具23一端固定，并能够做旋转运动，且与待加工管材的中心轴线操持重合，可沿轴线方向稳定的移动，并能够做旋转运动，同时在模具23的一端保证能够加载一定大小的轴向力，高温加热管对待挤压管材加热到一定时间后，撤除高温加热管，使该专用模具23沿加工管材的一端旋转挤压通过，这样通过挤压的方式在光面管材表面形成了螺旋凸棱，最后将插入管材的中心钢轴22抽出。
另外，在加工制作钻杆时，要保证螺旋状的凸棱条的螺旋方向与钻机正常钻孔时旋转方向一致。
采用双动力低螺旋钻杆在使用时，“钻穴”内易形成两条排渣通道：在“钻穴”上部形成流体(气流或水流)排渣通道，围绕钻杆形成来自钻机旋转动力的机械排渣通道，两条排渣通道相互作用，有助于克服或较少“钻穴”对打钻的危害。在正常排渣情况下，因为采用了双动力排渣方式，使得钻杆的排渣速度和效率得到提高，可以提高打钻效率；在“钻穴”区，当流体排渣通道不畅通时，低螺旋结构在消耗钻机动力较小的情况下可将流体排渣通道疏通，进而克服或减少“钻穴”的危害。