横挡防止装置的驱动量确定方法及装置 【技术领域】
本发明涉及一种驱动量确定方法及装置，尤其是涉及一种用来驱动织布卷取罗拉及送经轴旋转的驱动量确定方法及装置。
背景技术
织机会因停车时经纱的拉长及修复时进行的处理等原因在织布上产生横挡，所以就必须在织机上进行横挡防止操作。
作为横挡防止技术之一，参照日本专利特开昭60-155757号公报。在织机开始运转前，根据按停止时间设定的驱动量，驱动经纱轴旋转，控制织口位置，这样防止因停车时经纱的拉长等引起的横挡产生。
不过，织机一般都会在经纱轴与织布之间设有停经片、筘、综线等元件，这些元件与经纱之间不可避免地会产生摩擦。其结果是经纱轴的旋转难以正确地传送到织口位置，织口位置不能正确移动。
由此，可取代送经侧(经纱轴)的驱动而驱动卷取侧(卷取罗拉)。不过，虽然卷取罗拉的旋转易于传送到织口位置，但会因为效果非常显著使得驱动量调整难。
基于上述问题，现实中操作者参照实际的横挡状况(横挡种类、强弱等)，设定驱动卷取罗拉还是驱动送经轴还是二者同时驱动等被驱动元件的切换(选择)及驱动量。
不过，驱动量必须按照不同的停止时间来设定，所以设定的数据较多。另外，横挡防止装置的设定操作不是一次就结束的，在横挡消除前，要进行很多次。
例如，根据横挡状况，驱动旋转元件自一个向另一个切换时，或者自一个单独驱动向两者驱动切换时，这些驱动量也要按照切换进行变更。另外，横挡的强弱程度变化时，也要重新设定按照停止原因设定地驱动量。
上述技术必须有庞大数量的数据，设定这些庞大数量的数据时，易于产生输入错误，且设定工作繁琐。
【发明内容】
本发明的目的在于针对现有技术的上述不足，提出一种简化横挡防止装置的驱动量设定的确定方法及装置。
本发明的上述目的是通过下述技术方案实现的：基于织布卷取罗拉或送经轴中的一个驱动量，乘以另一个驱动量相对于该驱动量的比例得出另一个驱动量。
本发明的确定装置包括按停止时间设定织布卷取罗拉或送经轴中的一个驱动量与另一个驱动量相对于该驱动量的比例的输入部及用一个驱动量乘以另一驱动量相对于该驱动量的比例确定另一驱动量的处理部。
横挡状况变化时，变更一个驱动量设定，另一驱动量也就确定。因此，即使横挡状况发生变化，变更一个驱动量设定就可确定另一驱动量，简化了设定工作。
将一个驱动量按停止时间设定后，就可按停止时间基于该驱动量乘以上述比例就可确定对应于停止原因的另一驱动量。
代替上述情况，也可将一个驱动量按停止时间设定后，在织机启动准备时，基于对应于停止时间的该驱动量乘以上述比例就可确定相应的另一驱动量。
作为比例基数的数值(驱动量值)可以设定二者均为正或负的实数，也可设定一个为正或负的实数而另一个为0。
上述比例可根据全部停止时间设定一个，也可将全部停止时间划分为若干个时间段，按各时间段设定。
上述比例或其中一个驱动量也可按照停止时间以外对横挡产生的影响的其他要素进行设定。
横挡防止装置可使卷取罗拉及送经轴基于各自的驱动量至少旋转一周以上。
横挡防止装置可使卷取罗拉及送经轴基于各自的驱动量以一个方向或相反方向旋转若干周。
和现有技术相比，本发明具有以下有益效果：由于根据按停止时间设定的驱动量驱动卷取罗拉及经纱轴旋转的织机横挡防止装置的被驱动元件的驱动量设定工作，简化了横挡防止装置的驱动量的设定。
【附图说明】
图1是具有本发明驱动量确定装置的织机；
图2是图1所示驱动量确定装置的示意图；
图3是图2所示驱动量确定装置的工作状态图；
图4是设定器示意图；
图5是图4所示设定器在某一时间点上的工作状态图；
图6是图4所示设定器在另一时间点上的工作状态图；
图7是图4所示设定器在又一时间点上的工作状态图。
其中，10为织机；12为经纱；14为送经轴；16为后罗拉；18为各综框；18为综框；20为筘；22为织口；24为织布；26为导辊；28为卷服罗拉(卷取罗拉)；30为压辊；32为卷布轴；34为送经电动机；36为送经机构；38为卷径传感器；40为送经控制装置；42为测速发电机；44为经纱张力传感器；46为主轴；48、50为运动变换机构；52为纬纱；54为卷取电动机；56为卷取机构；58、60为编码器；62为卷取控制装置；74为运转按钮；76为设定器；94、100为传动机；88、90为加法部；96为减法部；110为处理部；112为输入部；126为卡；D为卷径信号；R1为旋转量指令值；R2为旋转指令；R3为补正工作指令；V1为卷取速度指令值；V2为速度指令；V3为补正工作指令；T0为经纱目标张力；T1为经纱张力(实际值)；S0为运转信号；S1为旋转速度信号；S2为主轴旋转角度信号；S3为罗拉旋转角度信号；S4为启动准备信号；S5、S6为启动准备结束信号。
【具体实施方式】
下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。
如图1所示，织机10中，经纱12自卷取经纱的经纱轴(送经轴)14，经由后罗拉16、若干综框18及筘20，到达织口22。被织造的织布24利用导辊26到达卷取罗拉28，利用卷服罗拉28及压辊30送出至卷布轴32，被卷布轴32卷取。
经纱轴14利用送经电动机34通过齿轮一样的送经机构36进行旋转，将若干经纱12以片的形式输出。由经纱轴14卷取的经纱12的量(卷径)随着经纱轴14不断输出经纱12而逐渐减少。
经纱轴14的卷径利用卷径传感器38进行检测，检测出的卷径信号D供给控制送经电动机34的送经控制装置40。送经电动机34的输出轴旋转速度由测速发电机42检测，检测出的旋转速度信号S1供给送经控制装置40。
作用于经纱12的经纱张力(实际值)利用检测作用于后罗拉16上力的经纱张力传感器44进行检测，检测出的经纱张力T1供给送经控制装置40。
旋转变换机构48接收由主轴电动机(未图示)驱动旋转的主轴46的旋转运动，各综框18利用该旋转变换机构48变换上下方向上的往复运动，使经纱12上下开口。
筘20利用接收主轴46旋转运动的运动变换机构50变换摇动运动，将投纬至经纱12开口的纬纱52打纬至织口22。
卷服罗拉28利用接收卷取电动机54旋转运动的卷取机构56进行旋转，与两个压辊30一起将织布24输出至卷布轴32。这样卷服罗拉28作为卷取罗拉使用。
主轴46及卷取电动机54的旋转角度分别利用编码器58及60进行检测。检测出的主轴旋转角度信号S2及卷取电动机旋转角度信号S3供给控制卷取电动机54的卷取控制装置62。另外，主轴旋转角度信号S2也供给至送经控制装置40。
为了使由卷布轴32卷取的织布24的周速度比织布24的输送速度快，卷布轴32利用接收主轴46旋转运动的卷取转矩调整机构64通过滑移轴承(未图示)进行旋转，维持织布24的卷取张力。
在织机启动前，控制装置40及62分别按照预先设定的使卷取罗拉28及经纱轴14旋转的卷取电动机54及送经电动机34的各驱动量进行旋转，从而使得补正织口位置的织口位置补正操作作用于织机10上。
织口位置补正操作是这样实现的：用控制装置40及62中任意一个的驱动量乘以另一驱动量相对于该驱动量的比例来确定另一驱动量，按照分别对应的驱动量使送经电动机34及卷取电动机54正转或反转。
设任一驱动量值为X，另一驱动量值为Y，则这里所说地驱动量比例就为另一驱动量值Y与驱动量值X的比例，即为数学式Y/X的计算值。另外，构成驱动量比例的各驱动量值X、Y均为1对1，2对1或1对0这样的正的或负的实数值，操作者可自由设定。
在该实施例中，卷取侧即卷取罗拉(卷服罗拉)的驱动量值为X，送经侧即经纱轴的驱动量值为Y。驱动方向按照驱动值的正负符号确定。卷取罗拉28及经纱轴14的驱动量可分别看作卷取罗拉28的外周面及经纱轴14的外层面(被卷着的经纱的外周面)的长度或周速度。
送经控制装置40为了消除正常运转时经纱12实际的经纱张力T1与目标张力T0的差(张力差)ΔT，按照对应于经纱轴14旋转速度的速度指令V2，驱动送经电动机34进一步驱动经纱轴14旋转。
送经控制装置40在织机运转前的一段时间内，按照设定的驱动量进行上述的织口位置补正操作。
送经控制装置40在启动准备时按照确定的驱动量，驱动送经电动机34，在其后的正常运转时，根据按卷径信号D进行补正的速度指令V3驱动送经电动机34旋转。
卷取控制装置62正常运转时，按照由织机旋转数及纬纱密度等确定的旋转指令R2驱动卷取电动机54进一步驱动卷取罗拉28变速。
不过在启动准备时，按照确定的驱动量，驱动卷取电动机54。
如图2所示，横挡防止装置70含有构成驱动电路的送经控制装置40及卷取控制装置62。
防止横挡发生的横挡防止装置70自织机的主控制装置72接收指示运转的运转信号S0及指示启动准备的启动准备信号S4，供给主控制装置72表示启动准备结束的启动准备结束信号S5及S6。
启动准备信号S4是在按下运转按钮74，运转按钮信号输入至主控制装置72后产生的，其后卷取控制62或送经控制装置40向主控制装置72输入启动准备结束信号S5、S6后其输出被关闭。运转信号S0是在未图示的启动准备结束信号S5、S6输入主控制装置72时产生的。
详细地说，启动准备时，ON的启动准备信号S4输出至卷取控制62及送经控制装置40，同时在卷取控制62及送经控制装置40上进行织口位置补正操作，当卷取控制62及送经控制装置40二者向主控制装置72输入启动准备结束信号S5、S6时，启动准备信号S4为OFF，同时中止织口位置补正操作。
启动准备结束信号S5、S6分别在启动准备操作结束后，自卷取控制62及送经控制装置40输出。
用于确定启动时卷取罗拉28的驱动量L1、卷取罗拉28及送经轴14的驱动量值X及Y、启动时送经轴14的驱动量L2的各种数据预先设定于设定器76。用于织机正常运转时的经纱目标张力T0也可预先设定于设定器76。驱动量值X及Y可设定为例如2对1等这样的数据。
设定器76在启动准备时，由操作者按照停止时间等因素设定作为一个驱动量的卷取电动机54进一步说就是卷取罗拉28的驱动量值LI及驱动比例X、Y，基于该驱动量值L1及对应于停止时间的驱动量值X、Y，算出作为另一驱动量的送经电动机34进一步说就是经纱轴14的驱动量L2。
驱动量L1及L2分别供给卷取控制装置62及送经控制装置40。驱动量L1及L2的驱动方向由其数值正负符号决定。
卷取控制装置62及送经控制装置40分别包括在织机10处于正常工作状态(正常工作时)控制相应电动机54及34旋转量的运转时驱动部80及82、在织机10启动前(启动准备时)控制相应电动机54及34旋转量的启动准备时驱动部84及86。
运转时驱动部80及82分别在ON的运转信号S0输入期间，基于各种输入指令及信号，供给与驱动相应电动机54及34的旋转指令R2及速度指令V2对应的加法部88及90的一些输入端子。
启动准备时驱动部84及86分别在0N的运转信号S0输入期间，基于各种输入指令及信号，供给与按照相应驱动量L1及L2驱动相应电动机54及34进行织口位置补正的补正操作指令R3及V3对应的加法部88及90的另一些输入端子。
经纱用运转时驱动部82输出的速度指令V2的值输出经纱张力T1变为目标张力T0的值。该速度指令V2按卷径信号D进行补正。经纱用启动时驱动部86输出的补正工作指令V3的值也与指令V2一样，按输入的卷径信号D进行补正。
加法部88的输出信号供给计数器92。计数器92的加法侧输入端子接收加法部88的输出信号，同时，在加法侧输入端子接收来自编码器60的卷取电动机旋转角度信号S3。
计数器92具有加法端子与减法端子，例如可由正反计数器构成。计数器92每当脉冲状补正工作指令R3或旋转指令R2输入至加法端子时，其计数值就加1，而每当来自编码器60的脉冲状卷取电动机旋转角度信号S3输入至减法端子时，其计数值就减1，且将与计数值对应的旋转指令信号即旋转指令值R1输出至传动机94。
传动机94是相对于卷取电动机54按照计数器92供给的旋转指令值R1产生电流的增幅电路，旋转指令值R1如果为正，卷取电动机54正转，如果为负，卷取电动机54反转。据此，织口移动到经纱12的移动方向(前后方向)。
加法部90的输出信号供给减法部96的加法侧输入端子。旋转速度信号供给减法部96的减法侧输入端子，该旋转速度信号是由测速电动机42检测的、将脉冲状信号S1用频率/电压变换器(F/V)98进行变换的。
减法部96自加法部90的输出信号减去变换器98的输出信号，其计算结果作为速度指令值V1输出至传动机100。
传动机100产生对应于速度指令值V1的电流，作为驱动送经电动机34的增幅电路使用。具体地，传动机100是按照输入的速度指令值V1使送经电动机34旋转的增幅电路，来自减法部96的速度指令值V1如果为正，送经电动机34就正转，如果为负，送经电动机34就反转。
运转时驱动部80及82只在织机正常运转时起作用，启动准备时驱动部84及86只在启动准备时起作用。因此，加法部88及90分别只输出指令R2或R3及指令V2或V3中的一个。
根据上述情况，电动机54及34在正常运转时分别由指令R2及V2驱动，在启动准备时，由指令R3及V3驱动。
启动准备工作(织口位置补正工作)结束后，卷取控制装置62及送经控制装置40分别将启动准备结束信号S5及S6自启动准备驱动部84及86输出。启动准备结束信号S5及S6不一定同时产生。
如图3所示，(A)、(B)、(C)、(D)、(E)、(F)及(G)分别表示进行织口位置补正操作即横挡防止操作时的运转按钮信号、启动准备信号S4、运转信号S0、启动准备结束信号、卷取电动机速度、送经电动机速度及织机旋转数。
如图3所示，为使织布24及经纱12分别向前移动2mm及1mm，而使卷取电动机54及送经电动机34向正方向旋转，其后两电动机54及34均停止旋转，开始织机的运转。
织机启动准备时，以对应于预先设定的驱动量值的速度同时且经过同样时间地驱动卷取罗拉28及经纱14，这样也可使织布24及经纱12以该速度经过同样时间且同时地移动。
其结果是，卷取罗拉28及经纱14的作用力同时施加在织口的前后，这样不会产生织口位置的混乱。另外，因为可以使织口位置总是稳定地移动到一定位置，所以可防止产生横挡。
不过，不一定非要那样做。例如，可使卷取罗拉及经纱轴同时开始旋转，可是使二者之一先停止旋转，这样就可使横挡防止操作在不同的时间段进行。另外，也可卷取罗拉旋转后经纱轴再旋转，这样就可使横挡防止操作顺次进行。
另外，可在启动前输入驱动量L1及驱动量值X、Y，也可预先设定驱动量值及与停止时间对应的驱动量L1，在启动准备开始时，按照停止时间选择驱动量L1，然后算出另一驱动量L2输入。
还有，也可预先设定与停止时间对应的驱动量L1及驱动量值X、Y，同时按上述关系预先算出驱动量L2，对应于停止时间预先存储，启动准备开始时，可按照停止时间读出驱动量L1、L2。
驱动量L1、L2或驱动量值X、Y也可按照停止原因以外的其他影响横挡的要素进行设定及确定。其他要素有与提前停止原因(断纬自停等)、停止时的经纱延伸等相关的因素等。
例如因断纬自停以外的原因(断纬等)停止时，不除去纬纱启动时，开始运转时的织口位置状态就与断纬自停及其他原因引起的状态不同。另外，停止时经纱的延伸也因停止时的经纱张力、经纱开口状态(织机的曲柄角度)、经纱开口量而不同。
因此，对应于停止时间的驱动量也可按其他的要素设定及确定，驱动比例也可按其他要素设定。
如图4至图6所示，是设定器76的一个实施例。
设定器76含有利用卷取侧(卷取罗拉侧)或送经侧(送经轴侧)中的一个驱动量与驱动比例算出确定另一驱动量的处理部110、在启动准备期间用以输入卷取侧或送经侧中的一个驱动量L1或L2的输入部112。
处理部110将中央处理装置(CPU)114连接到记忆器116，同时借由输入输出端口(I/O端口)118连接到输入部112及图2所示的控制器40、62、72。
输入部112包括向键盘那样上方可输入的输入器120、有像CRT那样的显示屏幕的显示器122及卡处理器124。停止时间(分)是自图2所示的主控制装置72供给CPU114的。
驱动量值X、Y及驱动量L1、L2利用输入器120向CPU114输入数值，输入的驱动量值X、Y及驱动量L1、L2显示在显示器120。卡处理器124可利用存储有其他各种信息的卡126向CPU114进行输入，相反为了可传送各种信息，也可向卡126写入各种信息。
下面说明用卷取侧的驱动量L1作为卷取侧驱动量，输入卷取侧的驱动量值X与送经侧的驱动量值Y，用卷取侧的驱动量L1乘以驱动量比例Y/X确定送经侧的驱动量L2这种情况。当然也可用送经侧的驱动量L2作为送经侧驱动量，输入送经侧的驱动量值Y与卷取侧的驱动量值X，用送经侧的驱动量L2乘以驱动量比例X/Y确定卷取侧的驱动量L1。
首先，如图5所示，输入屏幕显示在显示器122上，操作者利用含有键盘的输入器112输入对应于各停止时间段的驱动量L1的数值。CPU114在数值输入后，将输入的驱动量作为卷取侧驱动量写入记忆器116，同时输入值也显示在显示器122的显示屏幕的各栏中。以这种状态，等待按下比例设定显示按钮部130。
在图5所示的例子中，驱动量L1在停止时间为0～2分时是1.0mm、…、在停止时间为22分以上时为8.0mm，驱动量L1是按停止时间输入的。在图5中，为了更显而易见，显示有与停止时间对应的驱动量L1即正转量的同时，还在上部区域以虚线显示有表示各时间段驱动量连线即驱动量模型132的变化程度的线134。
图5中，纵轴为正转量(mm)，横轴为停止时间(分)。卷取侧驱动量模型132是按停止时间阶梯状变化的。
按下比例设定显示按钮部130，CPU114确定输入的驱动量L1，写入记忆器116，同时将与停止时间相应的卷取侧驱动量模型132以图5所示实线那样显示在显示器122。以这种状态，CPU114等待与停止时间对应的卷取侧及送经侧驱动量值(驱动量比例)的输入。
具体地，CPU114为了达成驱动量比例的输入，在显示器122的屏幕上显示有如图6下部区域所示的输入画面。操作者利用有键盘的输入器112，输入卷取侧的驱动量值及送经侧的驱动量值。该驱动量值卷取侧显示为基准值1，可输入送经侧数值，在图6显示的是操作者输入的送经侧驱动量值为1.5。
在图6，可按停止时间独立输入驱动量值，但也可设为与停止时间无关的同样的数值。另外，作为基准侧的卷取侧驱动量也可为1以外的其他数值(不限于正值，也可为负值)，卷取侧及送经侧的各驱动量值也不限于正值，也可为负值或0。
设定或确定的驱动量L1、L2如果为负值，相对于卷取罗拉或经纱轴设定的驱动量就不是正转量而为反转量，织机启动准备时卷取罗拉或经纱轴反转驱动的结果是织口位置后退。
操作者按照停止时间自输入部112输入送经侧驱动量值至CPU114，CPU114将图6下部区域所示的输入的驱动量值写入记忆器116，同时显示在显示器122的屏幕的各栏中。以这种状态，CPU114等待按下驱动量设定显示按钮136。
图6中，卷取侧驱动量值为1时的送经侧驱动量值在停止时间为0～2分钟时为1.5、…、在停止时间为22分钟以上时为1.5。
在图6的上部区域，显示有将卷取侧驱动量模型134乘以1.5倍得到的以倾斜虚线表示的送经侧驱动量模型140。图6中，纵轴为正转量(mm)，横轴为停止时间(分)。
按下驱动量设定显示按钮136，CPU114将输入的驱动量值作为卷取侧与送经侧的驱动量比例，写入记忆器116，同时将对应停止时间的送经侧驱动量模型140显示在显示器122，如图6上部区域的倾斜虚线所示。以这种状态，CPU114等待按下自动设定显示按钮142。
图6中，纵轴为正转量(mm)，横轴为停止时间(分)。图6的上部区域也显示有卷取侧驱动量模型132及其变化程度134。
按下自动设定显示按钮142，CPU114基于按停止时间设定的卷取侧驱动量及卷取侧与送经侧的各驱动量比例，对应停止时间算出送经侧驱动量，算出的送经侧驱动量写入记忆器116，将送经侧驱动量模型138像图7上部区域所示那样，显示在显示器122。
当卷取侧驱动量为L1，卷取侧驱动量值为X，送经侧驱动量值为Y时，送经侧驱动量相对于卷取侧驱动量的驱动量比例为Y/X，送经侧驱动量L2就可由两式相乘即L2＝L1·Y/X算出。CPU114按照停止时间段自记忆器116读出各项值(参数)进行计算，确定送经侧驱动量L2。
图7中，纵轴为正转量(mm)，横轴为停止时间(分)。在图7中，送经侧驱动量模型138按停止时间阶梯状变化。
已经设定及确定的卷取侧及送经侧驱动量在启动准备时被读出至控制器40、62、72等。
织机运转时，在运转开始前进行的启动准备过程中，基于确定的卷取侧驱动量L1及送经侧驱动量L2利用卷取罗拉及经纱轴进行横挡防止操作。操作者将关于横挡防止操作的设定按照实际的横挡状况加以确认，同时继续进行，如果设定结束，就开始了真正的织机运转。
横挡防止操作有关的设定，考虑到以下情况。例如，以与停止时间无关的一定比例变更送经侧驱动量时，可变更送经侧驱动量比例，基于卷取侧驱动量与各驱动量值比例的关系，再计算送经侧驱动量。
另外，以同样比例变更某特定停止时间的卷取侧及送经侧驱动量时，可变更基准侧的对应停止时间的驱动量，基于变更的驱动量与各驱动量值比例的关系，再计算送经侧驱动量。
上述实施例是以卷取侧驱动量为基准，确定送经侧驱动量了，相反地也可以送经侧驱动量为基准，基于送经侧及卷取侧的驱动量值比例，确定卷取侧驱动量。
以卷取侧驱动量为基准确定的送经侧驱动量可在其后的横挡防止装置设定时作为基准值使用。例如，当初织机设定是按卷取侧设定横挡防止操作的，可是会如背景技术揭示那样，按卷取侧设定的横挡防止操作，驱动量传送到织口位置，由于织物会使驱动量难以调整，所以，必须重新单独按效果比较缓慢的送经侧设定横挡防止操作。
这样，以送经侧驱动量作为基准，相对于送经侧的卷取侧驱动量值设定为0，卷取侧对应于停止时间的驱动量全部设为0，可只有送经侧单独作用。另外，因为送经侧单独作用不充分，而需要再开卷取侧的横挡防止操作时，输入卷取侧的驱动量值，以送经侧为基准，再计算卷取侧的驱动量。
各驱动量值(各驱动量比例)可按全部停止时间进行设定及确定，也可像实施例那样，将全部时间分为若干个时间段，按各时间段进行设定及确定。后者的情况，被驱动元件在相邻时间段的旋转方向可以相同，也可以相反。
利用卷取罗拉及经纱轴的横挡防止操作，不限于一次的操作，也可进行2次以上的操作。第2次以后的横挡防止操作，不限于与第一次同样方向的驱动，也可是相反方向的驱动或基于不同驱动量的驱动。这种情况，可对应于各操作，按操作设定一个驱动量及各驱动量的比例。
关于设定更简化的方法是以第一次的驱动量为基准，相对于此设定第二次以后的驱动量比例，仅设定第一次的驱动量，第二次以后的驱动量用第一次驱动量乘以相应的驱动量比例计算得出。
同样，卷取侧及送经侧的被驱动元件的旋转方向可以相同也可以相反。
本发明也适用于织机在停止时或启动准备时，进行开口装置的矫正操作、超启动、后启动(空转)等其他横挡防止操作的情况。
上述实施例中，检测了全体经纱片的张力，也可只检测一部分经纱的张力。作为经纱张力可检测后罗拉16的倾斜程度，也可检测后罗拉16的位移，另外也可检测后罗拉16以外元件，例如：接触经纱或织布的元件的倾斜及位移等。
作为设定器或控制器的各机器可用由独立硬件构成的机器，也可用将其功能用软件处理的计算机等通用机器。特别是，送经控制装置40及卷取控制装置62可替代独立的电路构成，而采用将其功能用软件处理的计算机等通用电路。
本发明不限于上述实施方式，只要不脱离主旨，可做多种变更。