钢坯、板坯或薄板坯的连铸方法和装置 【技术领域】
本发明涉及在一个连铸设备中连铸钢坯、板坯或薄板坯的方法，该连铸设备在一个结晶器下面具有相互间距可调的铸坯导向扇形段，所述铸坯导向扇形段例如具有可由位移控制用液压缸或位置控制用液压缸加载的辊对，其中，铸坯通过将其中的至少一个铸坯导向扇形段调整成锥形而在一个直到液芯端头的软压下段中被减薄。本发明也涉及用于实施该方法的装置。
背景技术
在板坯连铸设备中，为了减小坯芯孔隙度和坯芯偏析，还采用了软压下方法(SR法)。
在钢坯生产设备中，软压下最好是在矫直传动装置区域里进行。改善内部组织质量的前提就是，铸坯的最终凝固是在被调整成锥形的软压下段(SR段)内进行的。在SR段之前或之后的最终凝固不仅没有造成内部质量的改善，而且偶尔导致了内部质量的降低。
铸坯导向扇形段的辊被调整成锥形或是通过借助液压缸和垫块的固定调整来实现，或是借助灵活的压下装置如通过位置控制用液压缸来实现。
SR辊对的数量和压下装置的类型决定了连铸设备的所谓工作窗，例如浇铸速度和其它浇铸参数的调整、喷水冷却的强度和钢材质量。随着辊增多，该工作窗可能扩大。但这种扩大与由此造成的过高成本不成比例。另外，通过喷水冷却来影响液芯端头位置是很有限地。
在一种如DE4138740A1所述的已公开的方法中，铸坯经过软压下段，在软压下段的入口处，铸坯尚未完全凝固，而在软压下段的末端，它就应该完全凝固了，对此来说，浇铸速度通常是一个重要的工作参数。在这里，在最终凝固区域里，例如对薄板坯来说，进行0.5-3毫米/每米铸坯长度的软压下。为此，在软压下段中，各扇形段的辊对根据铸坯收缩状况被调整得足够紧挨着，以便在剩余凝固区域中通过组织致密化来改善铸坯内部质量。
EP0834364A1描述了一种用于高速连铸设备的方法和装置，该连铸设备在凝固时进行能减小铸坯厚度，其中，在所谓的铸轧之后，铸坯横截面通过铸坯导向装置的紧接在结晶器下面的最短部分被线性减小，随后是通过铸坯导向装置的其余部分继续压下铸坯，即所谓的软压下，直到就在最终凝固之前或液芯端头之前。通过这种加工技术措施，规定了这样的铸坯横截面减小，即在考虑了高浇铸速度和钢种的情况下，没有超过坯壳的临界变形量。
EP0177796B1公开了一种在一弧弯式连铸机的矫直输出区域中引导并矫直连铸坯的方法，其中，彼此对置的辊通过弹力并克服铸坯的铁水静压地彼此保持一段与浇铸法相适应的距离。在这里，追踪硬度提高的铸坯区，并且当该铸坯区在对置辊之间经过时，通过一小的反作用力来减小当时的弹力。
在连铸设备中按照上述文献制造出的板坯或钢坯被用作轧制产品的原材料，以便制造板带材。
【发明内容】
本发明的任务是，实现连铸设备的工作窗与本身变化的浇铸参数的匹配或者工作窗的扩大，并且通过影响液芯端头位置来获得相对保持不变的最佳铸坯组织。
为了完成该任务，在如权利要求1前序部分所述类型的方法中，本发明建议，铸坯在其液芯区域里在结晶器和软压下段(SR段)之间借助至少一个辊对接受截面缩减加工。
根据浇铸参数并通过所提出的对带液芯铸坯的厚度压下措施来如此调整截面尺寸，即液芯端头尽可能与浇铸参数无关地位于软压下段的一个区域里，该区域导致了所希望的铸坯内部质量的改善。在这种情况下，尽管浇铸速度不断提高和/或喷水冷却在改变，例如仍可以如此减小截面厚度，即液芯端头在SR段中的位置实际上保持不变。因此，机械制造成本低廉地在大浇铸速度范围中保证了始终良好的铸坯内部质量。
按照从属权利要求，给出了本发明方法的其它实施形式。
在这里，带液芯的铸坯的截面减小程度可以如此调节，即与钢质量、喷水冷却强度和浇铸速度无关，液芯端头在SR段中的位置几乎保持不变。
因此，尽管工作参数在浇铸作业中是变化的，仍然获得了始终最佳的铸坯组织，并且避免了让在铸坯导向装置中的辊及其轴承承受不必要的高负荷。
本发明的一个实施形式还规定了，通过在铸坯液芯区域中的辊对数量及其或多或少地紧挨着地相互调整，实现了浇铸作业灵活地适应于浇铸速度。
此外，该方法规定，用于在铸坯液芯区域中的厚度缩减的辊的配置和/或调整是由铸坯的浇铸横截面或形状横截面确定的。
最后，本发明的方法规定，厚度缩减紧接在矫直传动装置中的SR段之前进行。
因此，成本有利地使连铸设备的工作窗适应于变化的浇铸参数或使工作窗扩大，并且尤其是如此尽可能与浇铸参数无关地确保液芯端头位置的调整，即液芯端头总是位于SR段的一个导致所希望的铸坯内部质量改善的区域中。因此，在机械制造成本低的情况下，浇铸速度范围广地保证了始终良好的铸坯组织。
在装置方面，如此设计用于实施本发明方法的连铸设备，即用于缩减带液芯铸坯的厚度的辊对被安置在铸坯支承装置之内的和/或之下但在SR段之前的各个不同位置上。
【附图说明】
从以下对附图示意所示的一个实施例的描述中，得到本发明的细节、特征和优点。
图1以示意图表示在一结晶器下方的并按照本发明设计的且具有一个软压下段SR的铸坯导向装置。
【具体实施方式】
在如图1所示的设备部分即铸坯导向装置中，一个用于平行引导铸坯的第一铸坯导向扇形段2.1位于结晶器下方。
在流入结晶器1的熔液流之下的铸坯5的示意图示出了一个正形成的坯壳8的第一凝固附着部。
根据本发明，铸坯5在其液芯7区域中在结晶器1和软压下段SR之间通过至少一个辊对4、4′接受截面缩小加工。在这种借助辊对4、4′的截面缩小加工之后是用于平行引导铸坯5的铸坯导向扇形段2.2。辊对4、4′分别受到未详细示出的位移控制用或位置控制用液压缸的加载，从而所述辊对克服熔液的铁静压力并由此在铸坯5中完成局部截面缩小或厚度缩减，例如在软压下段SR之前在浇铸方向上为10毫米/米，厚度压下量例如为1毫米/米。在浇铸方向上，在软压下段的下方设有另一个用于平行引导铸坯的铸坯导向扇形段2.3。
在铸坯5液芯7区域中的辊对4、4′的数量和调整允许使浇铸作业灵活地适应于浇铸速度或其变化。
通过减小带液芯的铸坯5的厚度，总是取决于浇铸参数如浇铸速度、钢质量、浇铸温度地如此调整截面尺寸，即液芯端头9尽可能与上述浇铸参数无关地位于该SR段的一个导致所要求的铸坯内部质量改善的区域里。随着浇铸速度的提高或喷水冷却的减弱，例如如此减小截面厚度，即液芯端头9在SR段中的位置实际上保持不变。因而，在机械制造成本低廉的情况下，在大的浇铸速度范围里保证了始终良好的铸造产品的内部质量。