安装托架 【技术领域】
本发明涉及在车辆的车体车架上支承被安装部件时使用的安装托架。
背景技术
作为关于在车辆的车体车架上支承发动机时使用的安装托架的技术，例如，具有在日本专利公开公报特开平5-97059号公报中公开的技术。
由于被安装部件为重物，所以包括安装被安装部件的安装部在内，所以该安装托架在整体上要形成为壁厚结构。这种厚壁的安装托架与构成车体车架的板材的壁厚差过大而不能靠电阻焊来固定。因此，通常以由手工作业进行的MIG焊接(金属焊条惰性气体保护焊)来固定。
然而，当由上述MIG焊接将安装托架焊接到车体车架上时，不仅MIG焊接的焊接成本高，而且由于靠手工作业来进行MIG焊接，所以人力成本也会变高。
【发明内容】
因此，本发明的目的在于，提供一种安装托架，该安装托架能够以低成本焊接到车体车架上。
为了达到上述目的，技术方案1的发明的安装托架，其特征在于，由相对于车体车架(例如实施方式中地前车架10)的板厚不能进行电阻焊的厚度的原材料(例如实施方式中的原材料11A)形成，具有其厚度使之不能以电阻焊焊接到上述车体车架上的、用于安装被安装部件的安装部(例如实施方式中的安装部28、上板部43、53)，该安装托架的焊接到上述车体车架上的焊接部(例如实施方式中的32、33、45、56)形成为比上述安装部薄、能够对上述车体车架的板厚进行电阻焊的厚度。
技术方案2的发明，其特征在于，在技术方案1的发明中，在与形成上述车体车架的角部(例如实施方式中的角部19)的两个面(例如实施方式中的下表面20a、内侧面21a)接合的两个面(例如实施方式中的上表面25a、外侧面27a)上分别形成有上述焊接部，安装托架在这两个面的焊接部处被焊接固定于形成上述车体车架的上述角部的两个面上。
技术方案3的发明，其特征在于，在技术方案2的发明中，在安装托架与上述角部之间形成有间隙(例如实施方式中的间隙37)。
技术方案4的发明，其特征在于，在技术方案2或3的发明中，上述安装托架的与形成车体车架角部的两个面接合的上述两个面由冲压成形而形成。
技术方案5的发明，其特征在于，在技术方案1至4中任一项的发明中，散布形成有多个上述焊接部。
技术方案6的发明，其特征在于，在技术方案1至5中任一项的发明中，上述焊接部由锻造形成。
根据技术方案1的发明，即使安装托架是由相对于车体车架的板厚来说是不能进行电阻焊的厚度的原材料形成，且具有其厚度使之不能以电阻焊焊接到车体车架上的、用于安装被安装部件的安装部，由于焊接到车体车架上的焊接部被形成为比安装部薄的、相对于车体车架的板厚能够以电阻焊进行焊接的厚度，所以安装托架能够以电阻焊固定到车体车架上。因此，由于能够将安装托架制成为刚性高且重，所以在发动机、变速器等产生振动的部件安装在车体上时，该安装托架可发挥减振作用，而且使得对这些部件的进行增强的需要变少。此外，由于与MIG焊接相比能够降低焊接成本、也容易进行自动化，所以能够降低人力成本。
根据技术方案2的发明，由于在安装托架的与形成车体车架的角部的两个面接合的两个面上分别形成有焊接部，安装托架在这两个面的焊接部处焊接固定于形成车体车架角部的两个面上，所以即使是安装托架小型也可以确保其强度及刚性。
根据技术方案3的发明，由于安装托架与角部之间形成有间隙，所以在电泳涂漆工序中电解液易于流动，另外，安装托架与车体车架形成封闭截面而提高了强度。此外，由于成为与角部之间形成间隙的形状，所以在折弯加工安装托架时弯曲角度可较小，从而安装托架的加工容易。
根据技术方案4的发明，由于安装托架的与形成车体车架的角部的两个面接合的两个面由冲压成形形成，所以能够容易地形成这两个面，从而更加容易实现自动化。
根据技术方案5的发明，由于在安装托架上散布地形成有多个焊接部，所以不能进行电阻焊的厚度在邻接的焊接部间连续、焊接部以外的厚壁部相连结，进一步提高了强度和刚性。
根据技术方案6的发明，以锻造能够容易地在厚壁的原材料上形成薄壁的焊接部。
【附图说明】
图1是表示设置本发明的一实施方式的安装托架的前车架及其周边的部分立体图。
图2是表示设置本发明的一实施方式的安装托架的前车架及其周边的俯视剖面图。
图3是沿表示设置本发明的一实施方式的安装托架的前车架及其周边的图2中的X1-X1线的正视剖面图。
图4是沿表示设置本发明的一实施方式的安装托架的前车架及其周边的图2中的X2-X2线的正视剖面图。
图5是表示本发明的一实施方式的安装托架的立体图。
图6是表示本发明的一实施方式的安装托架的制造工序的图。
图7是表示设置本发明的一种实施方式的安装托架另一例的前车架及其周边的正视剖面图。
图8是表示设置本发明的一种实施方式的安装托架又一例的前车架及其周边的正视剖面图。
【具体实施方式】
以下参照图对本发明的一实施方式的安装托架进行说明。
图1～图4表示前车架(车体车架)10及其周边，该前车架(车体车架)10形成封闭截面形状并且在车体前部沿车体前后方向延伸，在该前车架10的内侧上配置安装托架11。该安装托架11用于使发动机(被安装部件)14通过发动机支承托架(被安装部件)13支承于前车架10上。
如图3及图4所示，前车架10上的配置安装托架11的部分由车架部件16和车架部件17形成为封闭截面结构，其中车架部件16整体上呈大致平板状、并且沿铅直方向设置，车架部件17整体上呈大致“コ”字状截面、并且其端缘部被焊接到车架部件16上。而且，安装托架11以架设在车架部件17上的上板部20和侧板部21上，该上板部20和侧板部21为车架部件17的角部19的两个板构件，这样，安装托架11便以跨越角部19的方式被设置，上述角部19位于车架部件17上的与车架部件16处于相对侧且上侧。其中，在车架部件17的上板部20上形成有用于在规定的位置上安装发动机支承托架13的上下方向的通孔22。
如图5所示，安装托架11具有：上板部25、从上板部25的一个端边缘部向斜下方伸出的倾斜板部26、从倾斜板部26的与上板部25相反侧的端边缘部沿与上板部25正交的方向向下方伸出的侧板部27。倾斜板部26相对上板部25及侧板部27成钝角。
在上板部25的两端侧分别形成有比其他部分高出一段的台阶状安装部28，在各安装部28上形成有在上下方向上贯通的通孔29。在这里，在安装托架11上，螺母30与通孔29同轴地配置于各安装部28的下表面上，并通过焊接被固定于安装部28的下表面上。
在上板部25的两安装部28之间的位置上散布地形成有多处、具体地说形成有三处焊接部32，该焊接部32被焊接在前车架10上，在侧板部27上以散布的方式形成有多处焊接部、具体地说形成有四处焊接部33，该焊接部33被焊接在前车架10上。其中，上板部25上的除了安装部28和所有的焊接部32之外的平坦部分称为基板部34，对于侧板部27来说，是将上板部25上的除了所有的焊接部33之外的平坦部分称为基板部35。
形成于上板部25上的焊接部32比基板部34高出一段、与安装部28的高度一致。另外，形成于侧板部27上的焊接部33也比基板部35高出一段、并向与上板部25的伸出方向相反的方向高出。在这里，安装托架11上的除了焊接部32、33之外的所有部分，即上板部25的安装部28及基板部34、倾斜板部26、侧板部27的基板部35大致等厚，且其壁厚大。而所有的焊接部32、33大致等厚且比除了焊接部32、33之外的所有部分的壁厚薄。在这里，相对于前车架10的车架部件17的上板部20及侧板部21，壁厚较厚的安装部28及基板部34、35的壁厚过厚而不能进行点焊(电阻焊)，壁厚较薄的焊接部32、33的壁厚与前车架10的车架部件17的上板部20及侧板部21的相近而可以进行点焊。
这种形状的安装托架11以如下方式形成。
如图6(a)所示，准备呈平板状且对于前车架10的车架部件16的上板部20及侧板部21的板厚不能进行点焊的、能够支承作为重物的发动机14的厚度的原材料11A，如图6(b)所示，通过锻造，在该原材料11A的规定位置上将所有的焊接部32、33形成为薄壁(在图6(b)中只图示了焊接部33)，并将安装部28等其他部分形成为厚壁。接下来，在该锻造后的原材料11A的规定位置上用钻削形成通孔29。接着，通过由冲压成形进行的弯曲加工，如图6(c)所示，形成上板部25、倾斜板部26及侧板部27。然后，如图6(d)所示，在安装部28的下侧使螺母30的螺孔与各通孔29的位置相对准后分别以焊接固定螺母30。
其中，也可以在锻造时在通孔形成位置上形成突起部，通过对该突起部进行孔加工及螺纹加工，而省略用另外的螺母30及其焊接。
如上所述，安装托架11由不能以电阻焊焊接到前车架10上的厚度的原材料11A形成，并具有厚度使之不能以电阻焊焊接到前车架10上的厚度的安装部28，此外，焊接到前车架10上的焊接部32、33被锻造成比安装部28薄的、能够以电阻焊焊接到前车架10上的厚度，上述安装部28用于安装作为被安装部件的发动机支承托架13及发动机14。
而且，如上述那样形成的安装托架11，在其上板部25的上表面25a及侧板部27的外侧面27a这两个面上分别形成有焊接部32、33，如图6(e)、图4所示，该安装托架11在上表面25a及外侧面27a的这些焊接部32、33处焊接固定于形成前车架10的车架部件17的角部19的上板部20的下表面20a及侧板部21的内侧面21a这两个面上。即，如图3、图4所示，在使上板部25的通孔29及螺母30与前车架10的上板部20的通孔22相对准、并使上板部25的焊接部32及安装部28靠接于车架部件17的上板部20的下表面20a上的状态下，安装托架11的所有的焊接部32都点焊接于车架部件17的上板部20上。由此将安装部28接合于车架部件17的上板部20上。另外，与此同时，安装托架11在使侧板部27的焊接部33抵接于前车架10的侧板部21的内侧面21a上的状态，所有的焊接部33都点焊接于车架部件17的侧板部21上。在这里，由于在安装托架11上形成有倾斜板部26，所以其与车架部件17的角部19之间形成有间隙37。
然后，安装发动机支承托架13的连结螺栓39从上侧穿入发动机支承托架13的安装孔38、前车架10的上板部20的通孔22及安装托架11的安装部28的通孔29，并与螺母30螺纹结合，由此来安装发动机支承托架13，在该发动机支承托架13上安装作为重物的发动机14。
根据如上所述的本实施方式的安装托架11，即使安装托架11由对于前车架10的板厚不能进行电阻焊的厚度的原材料11A形成，具有厚度为不能对前车架10的板厚进行电阻焊的厚度的、用于安装发动机支承托架13及发动机14的安装部28，也由于焊接到前车架10上的焊接部32、33被形成为比安装部28薄、能够对前车架10进行电阻焊的厚度，所以能够以电阻焊固定到前车架10上。因此，由于能够将安装托架11制成为刚性高且重的结构，所以在发动机、变速器等产生振动的部件安装在车体上时，不仅该安装托架11起到减振作用，而且也不需要上述部件进行再加固。此外，由于与MIG焊接相比能够降低焊接成本、也容易进行自动化，所以能够降低人力成本。
另外，由于在与形成前车架10的角部19的上板部20的下表面20a及侧板部21的内侧面21a这两个面接合的上板部25的上表面25a及侧板部27的外侧面27a这两个面上分别形成有焊接部32、33，这些上板部25的上表面25a及侧板部27的外侧面27a的焊接部32、33焊接固定于形成前车架10角部19的上板部20的下表面20a及侧板部21的内侧面21a上，所以即使安装托架为小型结构也可以确保安装强度及刚性。
此外，由于在安装托架与前车架10的角部19之间形成有间隙37，所以在电泳涂漆工序中电解液易于流动，而且，安装托架与前车架10形成封闭截面而提高了强度。此外，由于安装托架是与角部19之间形成间隙的形状，所以在折弯加工安装托架时，安装托架的弯曲角度小，容易进行其折弯加工。
加之，由于焊接部32、33形成为以多个点散布的形式，所以不能进行电阻焊的厚度在邻接的焊接部32、33之间是连续的，这样，焊接部32、33以外的为厚壁部分的基板部34、安装部28、倾斜板部26及基板部35被连接在一起，进一步提高了安装托架11的强度和刚性。
此外，由于与形成前车架10角部的上板部20的下表面20a及侧板部21的内侧面21a这两个面接合的上板部25的上表面25a及侧板部27的外侧面27a这两个面由冲压成形而形成，所以能够容易地形成这两个面，从而更加容易实现自动化。
而且，在本发明中，能够容易地以锻造方式在厚壁的原材料11A上形成薄壁的焊接部32、33。
其中，安装托架11不限定于上述结构，可以进行种种变更。
例如，也可以采用图7所示的结构，在这种结构中，将形成有通孔41、并在下表面上焊接有用于安装发动机支承托架的螺母42的安装托架46的上板部(安装部)43形成为厚壁，从安装托架46的上板部43的两侧的端边缘部向下方分别伸出的两侧板部44上由锻造分别形成薄壁的焊接部45，车架部件49具有两侧板部47及下板部48、且其上部开口，采用以上述结构的的方式安装托架46封闭上述车架部件49的上部开口之方式将上述两侧板部44的焊接部45焊接到两侧板部47上。采用这种结构，有能够削减零部件数目的优点。以封闭
另外，也可以采用图8所示的结构，在这种结构中，将形成有通孔51、并在下表面上焊接用于安装发动机支承托架的螺母52的安装托架57的上板部(安装部)53及从上板部53的两侧的端边缘部倾斜地向外侧下方分别伸出的倾斜板部54形成为厚壁，在从两倾斜板部54的外端边缘部向下方分别伸出的侧板部55及上板部53上由锻造分别成形薄壁的焊接部56(在图8中省略上板部53的焊接部的图示)，使用这样的安装托架57将两侧板部55的焊接部56焊接到封闭截面形状的车架58的两侧板部59上、将上板部53的省略图示的焊接部焊接到上板部60上。采用这样的结构时，由于以包围形成于安装托架57与车架58的两侧上部的角部62之间的间隙63的方式形成了封闭截面构造方式，所以有能够进一步提高强度的优点。
此外，除了通过发动机支承托架13来安装发动机14的安装托架以外，本发明也可以适用于例如汽车行走部分的部件的转向拉杆下臂、变速器的安装托架等。
在本发明中，所谓不能进行电阻焊的厚度，是指被安装部件板厚的3倍或3倍以上的板厚。
例如，被安装部件的车架的板厚为1.5mm时，考虑到强度，有时安装托架的板厚必须是5mm。即，该板厚5mm是被安装部件板厚的3倍的板厚4.5mm以上的板厚。但是，在板厚为5mm时，由于不能由电阻焊将安装托架焊接到被安装部件上，因此，仅将安装托架的焊接部设定为3.2mm-3.6mm而使之较薄。