联接用来制造拖车车厢壁和车厢门的复合板件的接头 【发明背景】
本发明涉及用于复合板件之间的一种新型接头结构，这种复合板件用来制造拖车的车厢壁和车厢门。
美国专利No．4940279公开了一种连接层压板件的接头。其中设有第一和第二层压板；每个第一和第二层压板件均有内外表层，内外表层之间夹有一塑料芯。第一板件的搭接表层与其内表层形成一个整体，并且搭接在第二板件的内表层上。第二板件的搭接表层与其外表层形成一个整体并且搭接在第一板件的外表层上。这种接头结构尽管在拖车结构中工作可靠，但并不能沿连接板件的内或外表面提供基本齐平的表面。这就使得车内或车外的物体容易被板件的末端刮着，从而导致板件的表层与塑料芯剥离。
本发明解决了这一问题并且具有超出现有技术的其他特征和优点。这些特征和优点结合图示的实例，通过阅读以下说明会变得清楚明了。
本发明的目的和方案
本发明的总的目的是提供一种新型接头，用来将制作拖车车厢壁和车厢门的复合板件连接在一起。
本发明地一个目的是提供一种新型接头，用来将制作拖车车厢壁和车厢门的复合板件连接在一起。这种接头通过将至少一块板件的末端下压或制出台阶，使被连接的板件沿其长度形成基本齐平的表面。大体来说，根据以上所述，本发明公开的拖车车厢门或车厢壁，由一定数量的第一和第二复合板件构成，每个复合板件之间都具有该新型接头。每个第一和第二复合板件均由第一和第二金属表层构成，两个表层之间夹有可压缩塑料芯。第一搭件表层与第一复合板件的第二表层连接在一起，用来搭接第二复合板件的第二表层的一部分。第二搭接表层与第二复合板件的第一表层连接在一起，用来搭接第一复合板件第一表层的一部分。第二复合板件的第二表层的一部分制出台阶，以使第一搭接表层落入并紧靠其中，从而在此间形成一基本平齐的表面。贯穿连接第一搭接表层和第二复合板件的是第一铆钉，贯穿连接第二搭接表层和第一复合板件的是第二铆钉。根据一个实施例，第一复合板件的第一表层的一部分也可以制出台阶，从而形成第二台阶末端，以便第一搭接表层落入并紧靠其中，在此同样形成一基本平齐的表面。根据另一实施例，第一和第二复合板件的厚度可递减。根据另外一个实施例，第二复合板件的第二表层中形成一个下凹部分，使第一搭接表层的末端可以插入其中，在此形成一基本平齐的表面。附图简述
本发明的功能和结构的组织方式，以及其他目的和特征，参照以下说明和附图可以最好地理解。附图中相同的参考标号代表相同的元件。附图中：
图1是体现本发明特征的拖车的立体图；
图2是接头的第一实施例的断面图，该接头位于用来构成图1所示拖车的车厢壁或车厢门的一对复合板件之间；
图3是接头的第二实施例的断面图，该接头位于用来构成图1所示拖车的车厢壁或车厢门的一对复合板件之间；
图4是接头的第三实施例的断面图，该接头位于用来构成图1所示拖车的车厢壁或车厢门的一对复合板件之间；
图5是接头的第四实施例的断面图，该接头位于用来构成图1所示拖车的车厢壁或车厢门的一对复合板件之间。
最佳实施例详述
尽管本发明以示于图中的不同形式的实施例进行说明，然而应该理解的是，在此公布的具体实施例只作为本发明理论的例子，而并不试图将本发明限制在说明和图示的范围内。
本发明中，例如多块复合板件18，20用来制作类似拖车22的车的车厢壁和车厢门，如图1所示。这种车也可以是篷车或类似车。拖车22通常包括地板件24，顶篷26，前壁28，一对相面对的侧壁30，32和后车厢门34，起落装置36和下承载组件38。拖车22可以通过例如半拖车接轮(fifth wheel)的普通装置与拖拉机(未示出)连接。
如图1所示，拖车22的每个壁28，30，32由多块复合板件18，20构成。例如复合板件由在此说明的接头42，2a，42b，42c连接在一起。每块复合板件18，20的上末端通过一个上横梁与拖车22的顶篷26相连，并由此向下延伸，这一连接通过合适的连接件，例如螺栓或螺柱来实现。每块复合板件18，20的下末端通过下横梁与拖车22的地板24相连，并由此向上延伸，这一连接也通过合适的连接件，例如螺栓或螺柱来实现。
又如图1所示，拖车22的每个后车厢门34由多块复合板件18，20构成，这些板件由在此说明的接头连接在一起。每块复合板件18，20的外边缘通过合适的连接件，例如螺栓或螺柱与一个框架连接，形成车厢门34。复合板件18，20的内边缘通过在此说明的接头42，42a，42b，42c连接在一起。
清楚起见，复合板件的结构对照侧壁30的复合板件18，20进行说明，接头的结构对照侧壁30的复合板件18和20之间的接头42，42a，42b，42c进行说明，应该理解，这二者与形成拖车壁28，30，32和车厢门34的其他复合板件以及复合板件之间的接头是相同的。
复合板件18具有面对的两个末端，并且由第一或外侧金属表层44和第二或内侧金属表层46构成。这两个表层用已知的柔性粘接薄膜构成的薄粘接层与夹在两表层之间的塑料芯48粘在一起。复合板件20具有面对的两个末端，并且由第一或外侧金属表层50和第二或内侧金属表层52构成。这两个表层用已知的柔性粘接薄膜构成的薄粘接层与夹在两表层之间的塑料芯54粘在一起。
如在此描述的那样，搭接表层56用来搭接复合板件20的第二表层52的一部分。该搭接表层56最好作为复合板件18的第二表层46的一部分而与其制成整体。然而可以理解，搭接表层56可以作为一单独元件通过合适的装置与复合板件18连接在一起。第一表层44和塑料芯48的长度和宽度都大致相同。搭接表层56从第一表层44和塑料芯48向外伸出一预定距离。
如在此描述的那样，搭接表层58用来搭接复合板件18的第一表层44的一部分。该搭接表层58最好作为复合板件20的第一表层50的一部分而与其制成整体。然而可以理解，搭接表层58可以作为一单独元件通过合适的装置与复合板件20连接在一起。第二表层52和塑料芯54的长度和宽度都大致相同。搭接表层58从第二表层52和塑料芯54向外伸出一预定距离。
复合板件18，20所用的金属表层44，46，50，52最好用铝或全淬硬的高强度镀锌钢制作。最好是每个金属表层44，46，50，52都用镀锌钢制作，并且每个内表层46，52和外表层44，50的厚度超过千分之十九英寸。
复合板件18，20内的芯48，54可用固体塑料制作，也可以用例如低密度泡沫聚乙烯等泡沫热塑料制成，最好采用高密度泡沫聚乙烯(HDPE)或高密度聚丙烯。该芯48，54具有弹性并可压缩。这种泡沫热塑料芯在本申请人的申请日为1997年10月1日，申请号为08／942173的名为“用于拖车车厢壁和车厢门的泡沫芯复合板件(Foamed CoreComposite Plate Member for Use in Trailer Walls and Doors)”的申请中描述过。在此将其作为参考。
图2－5分别示出接头42，42a，42b，42c的第一到第四实施例。相似的参考标号表示每个实施例中的相似元件，下标“a”、“b”、“c”依次表示第二、三、四实施例。
现在参见显示第一实施例接头42的图2，接头42的形成，首先是准备第一和第二复合板件18，20。起初，复合板件18和20沿长度具有相同的厚度。
然后，将复合板件18的第一表层44的末端部分通过合适的装置压下或制出台阶，以形成一台阶末端60。当复合板件18的末端压下或制出台阶时，芯48在表层44，46之间被压缩，并且基本不会从第一表层52的边缘部挤出。第二表层52的台阶深度与搭接表层58的厚度相等。这样，台阶末端60的厚度小于复合板件18其他剩余部分的厚度。
接着，将复合板件20的第二表层52的末端部分通过合适的装置压下或制出台阶，以形成一台阶末端62。当复合板件20的末端压下或制出台阶时，可压缩芯54在表层50，52之间被压缩，并且基本不会从第二表层52的边缘部挤出。第二表层52的台阶深度与搭接表层56的厚度相等。这样，台阶末端62的厚度小于复合板件20其他剩余部分的厚度。复合板件20和18的无台阶部分或剩余部分具有相同的厚度。
随后，复合板件18，20的末端彼此紧靠，从而使芯48，54的末端基本彼此靠在一起。搭接表层56靠压在第二表层52的台阶末端62的外表面上。由于台阶末端62的台阶深度与搭接表层56的厚度相同，由复合板件18的第二表层46、搭接表层56和复合板件20的第二表层52组成的表面基本上平齐。这避免了搭接表层56被外边的物体刮着。这种方式最好用来制造拖车车厢壁28，30，32或车厢门34的内表面。搭接表层58落在第一表层44的台阶末端60的外表面上。由于台阶末端60的台阶深度与搭接表层58的厚度相同，由复合板件18的第一表层44、搭接表层58和复合板件20的第一表层50组成的表面基本上平齐。这避免了搭接表层被外边的物体刮着。这种方式最好用来制造拖车车厢壁28，30，32或车厢门34的外表面。
普通铆钉64随后穿过搭接表层56和第二复合板件20的台阶末端62上彼此对齐的孔连接。铆钉64包括一圆形头部66和从此处伸出的柱68。圆形头部66抵靠在拖车22内侧的搭接表层56的外表面上。铆钉64头部66对侧的末端70利用一般的工具镦粗，将复合板件18，20夹紧在铆钉64的头部66和末端70之间。镦粗时，末端70紧贴第一表层50的外表面。一个普通的第二铆钉72随后穿过搭接表层58和第一复合板件18的台阶末端60上彼此对齐的孔连接。铆钉72包括一圆形头部74和从此处伸出的柱76。圆形头部74抵靠在拖车22内侧的第二表层46的外表面上。铆钉72头部74对侧的末端78利用一般的工具镦粗，将复合板件18，20夹紧在铆钉72的头部74和末端78之间。镦粗时，末端78紧贴搭接表层58的外表面。因为头部66，74的圆形特征，铆钉64，72不会在拖车内部形成尖锐或棱角表面。这个特点和内表层46，52的齐平式安装，使车厢壁或车厢门的内表面基本齐平而没有尖角或锐边。另外，末端70，78可镦粗成圆形，形成与头部74，66形状相同的小包。
现在参见显示接头42a第二实施例的图3。为形成接头42a，首先准备第一和第二复合板件18a，20a。每个板件18a，20a从第一末端80到第二末端82逐渐变薄，第一末端80具有与表层和芯的厚度之和相同的预定厚度，而第二末端82的厚度等于第一末端预定厚度减去一个表层的厚度后所得的厚度。如图3所示，复合板件18a的第二末端，即厚度较小的末端82被示出(而其第一末端，即厚度稍大的末端在此断开，未示出)，复合板件20a的第一末端，即厚度稍大的末端82被示出(而其第二末端，即厚度稍小的末端在此断开，未示出)。
然后，将复合板件20a的第一末端，即较大厚度的末端80处的第二表层52a的端部，用合适的工具下压或制出台阶，以便形成一台阶末端84。当板件20a的末端下压或制作台阶时，芯54a在表层50a，52a之间被压缩，并且基本不会从第二表层52a的边缘处挤出。第二表层52a的台阶深度与搭接表层56a的厚度相同。这样，台阶末端84的厚度小于复合板件20a其余部分的厚度。
接着，复合板件18a的第二末端，即厚度较小的末端82抵靠复合板件20a的第一末端，即厚度较大的末端80，使芯48a，54a的末端互相基本靠紧。搭接表层56a落在第二表层52a的台阶末端84的外表面上。由于台阶末端84的台阶深度等于搭接表层56a的厚度，由复合板件18a的第二表层46a、搭接表层56a和复合板件20a的第二表层52a构成的表面基本上齐平。这使得搭接表层56a避免了被外边的物体刮伤。这种方式最好用来制作拖车车厢壁28，30，32或车厢门34的内表面。搭接表层58a落在复合板件18a的第一表层44a的外表面上。这种方式最好用来制作拖车车厢壁28，30，32或车厢门34的外表面。
一对与应用在第一实施例中的铆钉相同的普通铆钉64，72与板件18a，20a连接，将板件夹在装配位置。铆钉64随后穿过搭接表层56a和第二复合板件20a的台阶末端84上彼此对齐的孔连接。圆形头部66抵靠在拖车22内侧的搭接表层56a的外表面上。铆钉64的头部66对侧的末端70利用一般的工具镦粗，将复合板件18a，20a夹紧在一起。镦粗时，末端70紧贴第一表层50a的外表面。铆钉72随后穿过第一复合板件18a的台阶末端和搭接表层58a上彼此对齐的孔连接。头部74抵靠在拖车22内侧的第二表层46a的外表面上。铆钉72头部74对侧的末端78利用一般的工具镦粗，将复合板件18a，20a夹紧在一起。镦粗时，末端78紧贴搭接表层58a的外表面。
加上另外的板件，板件的较小厚度的第二末端紧贴复合板件18a的较大厚度的第一末端(未示出)，下一块复合板件的较大厚度的第一末端紧贴复合板件20a的较小厚度的第二末端(未示出)。这个过程重复进行，即可制造出车厢壁和车厢门。
现在参见显示第三实施例接头42b的图4，接头42b的形成，首先是准备第一和第二复合板件18b，20b。起初，复合板件18b和20b沿长度具有相同厚度。
接着，用合适的装置通过下压或在表层526上制出台阶，从而在复合板件20b的第二表层52b上形成下凹部分86，以形成台阶末端88。下凹部分86形成的位置与表层52b的末端隔开，从而使复合板件20b在下凹部分86的两侧具有相同的厚度，下凹部分86形成复合板件20b具有较小厚度的一个部分。下凹部分86的最大深度与搭接表层56b的厚度相等。当下凹部分86在复合板件20b的末端形成时，芯54b在表层50b，52b之间被压缩，而且基本不会从第二表层52b的边缘向外挤出。
复合板件18b，20b的末端彼此紧贴，从而使芯48b，56b的末端基本贴紧。搭接表层56b的末端落入下凹部分86并紧贴第二表层52b的台阶末端88的外表面。由于下凹部分86的最大深度等于搭接表层56b的厚度，在第二表层52b和搭接表层56b的末端之间形成的表面基本齐平。这避免了搭接表层56b的末端被外边的物体刮蹭。这最好用来制作拖车车厢壁28，30，32或车厢门34的内表面。搭接表层58b落在复合板件18b的第一表层44b的外表面上。这最好用来制作拖车车厢壁28，30，32或车厢门34的外表面。虽然这不会形成基本平齐的表面，但可以理解，复合板件18b的末端也可有一下凹部分，类似于下凹部分86，该下凹部分用来接收搭接表层58b的末端，从而在第一表层44b和搭接表层58b的末端之间形成基本平齐的表面。
然后，一对与应用在第一实施例中的铆钉相同的普通铆钉64，72与板件18b，20b连接，将板件夹在装配位置。铆钉64随后穿过搭接表层56b和第二复合板件20b的台阶末端88上彼此对齐的孔连接。圆形头部66抵靠在拖车22内侧的搭接表层56b的外表面上。铆钉64头部66对侧的末端70利用一般的工具镦粗，将复合板件18b，20b夹紧在一起。镦粗时，末端70紧贴第一表层50b的外表面。铆钉72随后穿过第一复合板件18b的台阶末端和搭接表层58b上彼此对齐的孔连接。头部74抵靠在拖车22内侧的第二表层46b的外表面上。铆钉72头部74对侧的末端78利用一般的工具镦粗，将复合板件18b，20b夹紧在一起。镦粗时，末端78紧贴搭接表层58b的外表面。
现在参见显示第四实施例接头42c的图5，接头42c的形成，首先是准备第一和第二复合板件18c，20c。起初，复合板件18c和20c沿长度具有相同厚度。
接着，用合适的装置通过下压或在复合板件20c的第二表层52c的端部制出台阶，从而形成台阶末端90。当下压复合板件20c的末端或制出台阶时，可压缩芯54c在表层50c，52c之间被压缩，而且基本不会从第二表层52c的边缘部向外挤出，第二表层52c的下压深度等于搭接表层56c的厚度。这样，台阶末端90的厚度比复合板件20c其余部分的厚度稍小。复合板件20c的非台阶末端分或剩余部分与复合板件18c的非台阶末端分或剩余部分的厚度相同。
随后，将复合板件18c，20c的末端彼此紧贴，使芯48c，54c的末端大致紧贴。搭接表层56c落在第二表层52c的台阶末端90的外表面上。由于台阶末端90的台阶深度与搭接表层56c的厚度相同，由复合板件18c的第二表层46c、搭接表层56c和复合板件20c的第二表层52c共同构成的表面基本平齐。这避免了搭接表层56c的末端被外物刮蹭。这最好用来制作拖车车厢壁28，30，32或车厢门34的内表面。搭接表层58c落在第一表层44c的外表面上。搭接表层58c内形成带92，可以落在第一表层44c的外表面上。这不会在搭接表层58c和第一表层44c之间形成基本齐平的表面。这最好用来制作拖车车厢壁28，30，32或车厢门34的外表面。
之后，与应用在第一实施例中的铆钉相同的普通铆钉64，穿过搭接表层56c和第二复合板件20c的台阶末端90上彼此对齐的孔连接。圆形头部66抵靠在拖车22内侧的搭接表层56c的外表面上。铆钉64头部66对侧的末端70利用一般的工具镦粗，将复合板件18c，20c夹紧在一起。镦粗时，末端70紧贴第一表层50c的外表面。
第二普通铆钉72c穿过第一复合板件18c的端部和搭接表层58c上彼此对齐的孔连接。铆钉72c的杆比第一铆钉64稍长，由头部74c和由此伸出的杆76c构成。头部74c抵靠在拖车22内侧的第二表层46c的外表面上。铆钉72c头部74c对侧的末端78c利用一般的工具镦粗，将复合板件18c，20c夹紧在一起。镦粗时，末端78c紧贴搭接表层58c的外表面。
在各实施例中，使用多个成对铆钉64，72；64，72c将复合板件18，20夹在一起形成拖车22，见图1。双排铆钉64，72；64，72c牢固地把复合板件夹在一起，并且避免了搭接表层被外物刮蹭时从台阶末端脱开。
可以理解，也可以不采用压下复合板件末端的方法来形成台阶末端，而是将形成台阶的表层的一部分去除而形成台阶末端，使搭接表层搭在复合板件的芯上。例如，不采用压下复合板件20a的末端来形成台阶末端84，而是将形成台阶的表层52a的一部分去除，形成台阶84，搭接表层52a搭在复合板件20a的芯54a上。在该实施例中，不需要压缩芯来形成台阶末端。
可以理解，铆钉64，72，72c的头部66，74，74c能够落入形成于板件内的下凹部分中并与其紧贴，从而沿拖车22的内侧形成基本齐平的表面。这种下凹部分可通过下压来制出。
尽管只对拖车22垂直布设的板件进行了说明，但可以理解，本接头可以水平使用而不仅仅是垂直使用。如果使用水平接头，需准备上下复合板件。而且可以使用一个水平接头和一系列垂直接头。
尽管本发明的优选实施例在此进行了图示和说明，可以理解本领域的技术人员在不偏离所附权利要求的精神和范围的前提下，可以对本发明作出各种改进。