技术领域
本发明属于丙烯腈的净化技术领域，具体涉及一种丙烯腈反应气的净化工艺，特别涉及一种从丙烯氨氧化所制得的丙烯腈反应气中分离出催化剂、聚合物和氨的净化工艺。
背景技术
世界上大多数丙烯腈生产工艺是采用英国石油BP的Schoio工艺，该工艺以丙烯、氨气及空气为原料，选择氨气过量以保证丙烯腈的收率，同时产生副产物乙腈和氢氰酸。采用该工艺制得的丙烯腈反应气中含有催化剂、未反应的氨，以及聚合物等杂质。
现有技术主要通过硫酸吸收来去除上述杂质，其主要过程如下：由丙烯腈反应器出来的反应产物(即丙烯腈反应气)经冷却器冷却至200℃左右，进入急冷塔喷淋硫酸进行急冷中和，急冷塔塔顶出来的80℃左右的反应产物进一步冷却进入丙烯腈吸收处理装置，急冷塔塔底出来的丙烯腈废水中含有催化剂粉末、硫酸铵、硫酸钠(酸过量用碳酸氢钠中和生产的钠盐)、丙烯腈、乙腈、氢氰酸及聚合物等物质。上述丙烯腈废水中含有多种杂质组分，使其后续处理难度大，现有技术常采用焚烧工艺或直接入井深埋方式处理上述丙烯腈废水，若采用焚烧工艺需要消耗大量的热量，废热不能被有效利用，经济效益差，若不经处理而直接入井深埋会对环境造成严重的污染，进而对人自身造成伤害。
为了避免上述技术存在的缺陷，中国专利文献CN 105664669A公开了丙烯腈反应装置中未反应氨的处理方法。该处理方法包括高氨产品气流在急冷塔与贫铵吸收液接触吸收高氨产品气流中未反应的氨，得到富氨吸收液及低氨产品气流；将富氨吸收液在汽提塔内经汽提气汽提除去挥发性有机组分，再在分离装置中分离除去浮于上层的轻组分和沉于下层的重组分，然后在解析塔内经加热和解析塔汽提气汽提得到粗氨气流及贫铵吸收液，贫铵吸收液返回急冷塔用于未反应氨的吸收；粗氨气流与含氧气体经湿式氧化反应器反应后得到无氨物流，其中，贫铵吸收液中含有选自磷酸、磷酸二氢氨或硫酸中的至少一种吸收剂。上述技术通过吸收、汽提、分离、解析和催化湿式氧化，去除了氨氮，避免产生含有多种杂质的废液。
但是，上述技术仅采用贫铵吸收液吸收掉高氨产品气流中的氨气，得到低氨产品气流，即净化后的丙烯腈反应气，以及富氨吸收液。贫铵吸收液在吸收氨气的同时也会带走一部分丙烯腈，最终进入富氨吸收液中，造成低氨产品气流中丙烯腈的损失率增加，同时，因为高氨产品气流中含有催化剂和聚合物等杂质，通过贫铵吸收液可以带走部分催化剂和聚合物等杂质，但是也有部分催化剂和聚合物等杂质会进入低氨产品气流中，造成低氨产品气流中杂质含量高。再者，将粗氨气流通过催化湿式氧化虽然可以除去氨氮，但是也造成氨气损失，未对氨气加以利用。
发明内容
为此，本发明所要解决的是在净化丙烯腈反应气过程中会造成丙烯腈损失、丙烯腈反应气净化不彻底，以及丙烯腈反应气中的未反应氨未回收利用的缺陷，进而提供一种丙烯腈损失率低、丙烯腈反应气净化彻底、未反应氨能有效回收利用的丙烯腈反应气的净化工艺。
本发明所提供的丙烯腈反应气的净化工艺，包括如下步骤：
(1)将丙烯腈反应气与水接触以脱除其中的催化剂和聚合物，收集丙烯腈产品气流；
(2)将所述丙烯腈产品气流与贫铵吸收液接触以吸收所述丙烯腈产品气流中的氨气，得到富铵吸收液和净化后的丙烯腈反应气；
(3)对所述富铵吸收液进行解吸处理，收集富氨气流；
(4)对所述富氨气流进行氨精制，分别收集氨气和含丙烯腈的轻组分，所述含丙烯腈的轻组分返回至所述步骤(2)中所述丙烯腈产品气流中。
优选地，所述步骤(3)中，还包括收集解吸后所得残液，并将所述残液返回至所述步骤(2)中作为所述贫铵吸收液的步骤。
优选地，所述步骤(1)中，丙烯腈反应气与水接触的温度为40～110℃。
优选地，所述步骤(2)中，所述贫铵吸收液为磷酸水溶液、磷酸一氢铵水溶液或磷酸二氢铵水溶液中的至少一种。
优选地，所述贫铵吸收液的浓度为20～50wt％、pH值为2～5、温度为50～90℃、氮磷比为0.5～1.5。
优选地，所述步骤(2)中，吸收的温度为60～100℃。
优选地，所述步骤(3)中，所述解吸处理的温度为130～240℃，操作压力为0.1～1MPa。
优选地，所述步骤(4)中，在氨精制塔中对所述富氨气流进行氨精制，所述氨精制塔中的操作压力为0.1～1MPa，所述氨精制塔塔釜温度为190～240℃，塔顶温度为30～70℃。
优选地，所述步骤(2)中，在吸收塔内进行，所述吸收塔塔顶出来的是温度为50～100℃的所述净化后的丙烯腈反应气；
所述吸收塔塔底出来的是温度为50～100℃的所述富铵吸收液。
优选地，所述步骤(3)在解吸塔内进行，所述解吸塔塔顶出来的是温度为150～200℃的所述富氨气流；
所述解吸塔塔底出来的是温度为150～240℃的所述残液。
本发明中所述的操作压力指的是表压力。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
1)本发明实施例所提供的丙烯腈反应气的净化工艺，先将丙烯腈反应气与水接触，预先脱除其中的绝大部分催化剂和聚合物，避免这些杂质进入净化后的丙烯腈中，使丙烯腈反应气净化更彻底，而且预先脱除这些杂质，可以使丙烯腈反应气与后续工序中的贫铵吸收液充分接触，增加未反应氨的脱除效果；接着将丙烯腈产品气流与贫铵吸收液接触，脱除丙烯腈产品气流中的未反应氨，同时也进一步地脱除了剩余的催化剂和聚合物，最终得到富铵吸收液和净化后的丙烯腈反应气，经测定净化后的丙烯腈中催化剂和聚合物的含量为0，未反应氨含量为0；再对富铵吸收液进行解吸处理，收集富氨气流，并对富氨气流进行氨精制，分别收集氨气和含丙烯腈的轻组分，经测定氨气纯度≥99.5wt％，可作为制备丙烯腈反应气的原料或者收集留作它用，实现氨的循环利用，含丙烯腈的轻组分返回至前述步骤中，并与贫铵吸收液接触，富集丙烯腈至净化后的丙烯腈反应气中，降低了丙烯腈反应气中丙烯腈的损失率。
2)本发明实施例所提供的丙烯腈反应气的净化工艺，通过收集解吸后所得残液，并将其返回至所述步骤(2)中作为贫铵吸收液，实现了贫铵吸收液的循环利用，节约了原料成本，同时残液中的丙烯腈也会进一步富集至净化后的丙烯腈反应气中，降低了丙烯腈反应气中丙烯腈的损失率。
3)本发明实施例所提供的丙烯腈反应气的净化工艺，贫铵吸收液选择磷酸水溶液、磷酸一氢铵或磷酸二氢铵水溶液中的至少一种，并限定了其浓度、pH值、氮磷比和温度，在该参数条件下，贫铵吸收液能完全吸收丙烯腈产品气流中的氨气，使丙烯腈反应气中的氨气净化彻底。同时，富铵吸收液中也不会含有难处理的硫酸铵，而是磷酸氨等，磷酸氨便于后续氨精制，回收氨。本发明通过加入贫铵吸收液，后续排出的富铵吸收液含水量低，其在解吸时，需要的蒸汽少，能耗低。本发明的净化工艺具有环境友好、能耗少、工艺简单、资源可再利用等优势，具有非常好的经济效益和社会效益。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例中所述丙烯腈反应气的净化工艺的流程图。
附图标记说明：
其中，1—急冷塔；2—吸收塔；3—解吸塔；4—氨精制塔。
具体实施方式
为了更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明做进一步描述。本发明可以以许多不同的形式实施，而不应该被理解为限于在此阐述的实施例。相反，提供这些实施例，使得本公开将是彻底和完整的，并且将把本发明的构思充分传达给本领域技术人员，本发明将仅由权利要求来限定。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
下述各实施例和对比例中所述的丙烯腈反应气从某丙烯腈生产装置的出口出来的气量为128t/h，温度为200℃，其相应的物性参数如下：丙烯腈11.5wt％，氢氰酸1.6wt％，氨0.4wt％，水18wt％，催化剂和聚合物0.4wt％。
实施例1
本实施例提供了一种丙烯腈反应气的净化工艺，如图1所示，包括如下步骤：
(1)从丙烯腈生产装置中出来的丙烯腈反应气进入急冷塔1中，在110℃下与水接触，经水洗降温至80℃，并从急冷塔1塔底分离出催化剂和聚合物，从急冷塔1塔顶收集丙烯腈产品气流；
(2)所述丙烯腈产品气流进入吸收塔2中，与贫铵吸收液在80℃下接触吸收其中未反应的氨，从吸收塔2塔顶收集温度为85℃的净化后的丙烯腈反应气，进入丙烯腈生产装置的下游处理单元，从吸收塔2塔底收集富铵吸收液，其中，所述贫铵吸收液的浓度为30wt％、pH值为2、氮磷比为0.5、温度为80℃的磷酸和磷酸二氢铵水溶液；
(3)所述富铵吸收液进入解吸塔3中，通过汽提气-水蒸气在解吸温度为190℃、操作压力为0.5MPa下对所述富铵吸收液进行解吸，从解吸塔3塔顶收集温度为180℃的富氨气流，从解吸塔3塔底收集温度为190℃的残液，残液冷却至60℃后返回步骤(2)中作为贫铵吸收液；
(4)所述富氨气流进入氨精制塔4中进行氨精制，其中，氨精制的参数条件如下：操作压力为0.8MPa、氨精制塔4塔釜温度为210℃，塔顶温度为50℃，从氨精制塔4塔顶收集到纯度≥99.6wt％的无水氨，作为制备丙烯腈反应气的原料或者收集留作它用，实现氨的循环利用，从氨精制塔4塔底收集含有丙烯腈等的轻组分的气流，返回所述步骤(2)中吸收塔2中，与所述丙烯腈产品气流混合，富集其中的丙烯腈至净化后的丙烯腈反应气中。
经测试，净化后的丙烯腈反应气中催化剂和聚合物的含量为0，未反应氨含量为0；以丙烯腈反应气中的丙烯腈计，净化后的丙烯腈反应气中丙烯腈的损失率为0.08wt％，以丙烯腈反应气中的氨气计，氨的回收率为99％。
实施例2
本实施例提供了一种丙烯腈反应气的净化工艺，如图1所示，包括如下步骤：
(1)从丙烯腈生产装置中出来的丙烯腈反应气进入急冷塔1中，在90℃下与水接触，经水洗降温至80℃，并从急冷塔1塔底分离出催化剂和聚合物，从急冷塔1塔顶收集丙烯腈产品气流；
(2)所述丙烯腈产品气流进入吸收塔2中，与贫铵吸收液在100℃下接触吸收其中未反应的氨，从吸收塔2塔顶收集温度为60℃的净化后的丙烯腈反应气，进入丙烯腈生产装置的下游处理单元，从吸收塔2塔底收集富铵吸收液，其中，所述贫铵吸收液的浓度为20wt％、pH值为5、氮磷比为1、温度为50℃的磷酸和磷酸一氢铵水溶液；
(3)所述富铵吸收液进入解吸塔3中，通过汽提气-水蒸气在解吸温度为190℃、操作压力为0.1MPa下对所述富铵吸收液进行解吸，从解吸塔3塔顶收集温度为150℃的富氨气流，从解吸塔3塔底收集温度为180℃的残液，残液冷却至60℃后返回步骤(2)中作为贫铵吸收液；
(4)所述富氨气流进入氨精制塔4中进行氨精制，其中，氨精制的参数条件如下：操作压力为0.5MPa、氨精制塔4塔釜温度为190℃，塔顶温度为30℃，从氨精制塔4塔顶收集到纯度≥99.7wt％的无水氨，作为制备丙烯腈反应气的原料或者收集留作它用，实现氨的循环利用，从氨精制塔4塔底收集含有丙烯腈等的轻组分的气流，返回所述步骤(2)中吸收塔2中，与所述丙烯腈产品气流混合，富集其中的丙烯腈至净化后的丙烯腈反应气中。
经测试，净化后的丙烯腈反应气中催化剂和聚合物的含量为0，未反应氨含量为0；以丙烯腈反应气中的丙烯腈计，净化后的丙烯腈反应气中丙烯腈的损失率为0.1wt％，以丙烯腈反应气中的氨气计，氨的回收率为99％。
实施例3
本实施例提供了一种丙烯腈反应气的净化工艺，如图1所示，包括如下步骤：
(1)从丙烯腈生产装置中出来的丙烯腈反应气进入急冷塔1中，在60℃下与水接触，经水洗降温至40℃，并从急冷塔1塔底分离出催化剂和聚合物，从急冷塔1塔顶收集丙烯腈产品气流；
(2)所述丙烯腈产品气流进入吸收塔2中，与贫铵吸收液在80℃下接触吸收其中未反应的氨，从吸收塔2塔顶收集温度为50℃的净化后的丙烯腈反应气，进入丙烯腈生产装置的下游处理单元，从吸收塔2塔底收集富铵吸收液，其中，所述贫铵吸收液的浓度为50wt％、pH值为3、氮磷比为0.8、温度为70℃的磷酸和磷酸二氢铵水溶液；
(3)所述富铵吸收液进入解吸塔3中，通过汽提气-水蒸气在解吸温度为170℃、操作压力为0.8MPa下对所述富铵吸收液进行解吸，从解吸塔3塔顶收集温度为160℃的富氨气流，从解吸塔3塔底收集温度为160℃的残液，残液冷却至60℃后返回步骤(2)中作为贫铵吸收液；
(4)所述富氨气流进入氨精制塔4中进行氨精制，其中，氨精制的参数条件如下：操作压力为0.1MPa、氨精制塔4塔釜温度为220℃，塔顶温度为50℃，从氨精制塔4塔顶收集到纯度≥99.6wt％的无水氨，作为制备丙烯腈反应气的原料或者收集留作它用，实现氨的循环利用，从氨精制塔4塔底收集含有丙烯腈等的轻组分的气流，返回所述步骤(2)中吸收塔2中，与所述丙烯腈产品气流混合，富集其中的丙烯腈至净化后的丙烯腈反应气中。
经测试，净化后的丙烯腈反应气中催化剂和聚合物的含量为0，未反应氨含量为0；以丙烯腈反应气中的丙烯腈计，净化后的丙烯腈反应气中丙烯腈的损失率为0.09wt％，以丙烯腈反应气中的氨气计，氨的回收率为99％。
实施例4
本实施例提供了一种丙烯腈反应气的净化工艺，如图1所示，包括如下步骤：
(1)从丙烯腈生产装置中出来的丙烯腈反应气进入急冷塔1中，在40℃下与水接触，经水洗降温至30℃，并从急冷塔1塔底分离出催化剂和聚合物，从急冷塔1塔顶收集丙烯腈产品气流；
(2)所述丙烯腈产品气流进入吸收塔2中，与贫铵吸收液在100℃下接触吸收其中未反应的氨，从吸收塔2塔顶收集温度为70℃的净化后的丙烯腈反应气，进入丙烯腈生产装置的下游处理单元，从吸收塔2塔底收集富铵吸收液，其中，所述贫铵吸收液的浓度为30wt％、pH值为4、氮磷比为0.6、温度为60℃的磷酸、磷酸一氢铵和磷酸二氢铵水溶液；
(3)所述富铵吸收液进入解吸塔3中，通过汽提气-水蒸气在解吸温度为130℃、操作压力为1MPa下对所述富铵吸收液进行解吸，从解吸塔3塔顶收集温度为150℃的富氨气流，从解吸塔3塔底收集温度为155℃的残液，残液冷却至60℃后返回步骤(2)中作为贫铵吸收液；
(4)所述富氨气流进入氨精制塔4中进行氨精制，其中，氨精制的参数条件如下：操作压力为0.4MPa、氨精制塔4塔釜温度为240℃，塔顶温度为70℃，从氨精制塔4塔顶收集到纯度≥99.6wt％的无水氨，作为制备丙烯腈反应气的原料或者收集留作它用，实现氨的循环利用，从氨精制塔4塔底收集含有丙烯腈等的轻组分的气流，返回所述步骤(2)中吸收塔2中，与所述丙烯腈产品气流混合，富集其中的丙烯腈至净化后的丙烯腈反应气中。
经测试，净化后的丙烯腈反应气中催化剂和聚合物的含量为0，未反应氨含量为0；以丙烯腈反应气中的丙烯腈计，净化后的丙烯腈反应气中丙烯腈的损失率为0.1wt％，以丙烯腈反应气中的氨气计，氨的回收率为99％
实施例5
本实施例提供了一种丙烯腈反应气的净化工艺，如图1所示，包括如下步骤：
(1)从丙烯腈生产装置中出来的丙烯腈反应气进入急冷塔1中，在70℃下与水接触，经水洗降温至50℃，并从急冷塔1塔底分离出催化剂和聚合物，从急冷塔1塔顶收集丙烯腈产品气流；
(2)所述丙烯腈产品气流进入吸收塔2中，与贫铵吸收液在80℃下接触吸收其中未反应的氨，从吸收塔2塔顶收集温度为60℃的净化后的丙烯腈反应气，进入丙烯腈生产装置的下游处理单元，从吸收塔2塔底收集富铵吸收液，其中，所述贫铵吸收液的浓度为20wt％、pH值为5、氮磷比为0.5、温度为80℃的磷酸水溶液；
(3)所述富铵吸收液进入解吸塔3中，通过汽提气-水蒸气在解吸温度为240℃、操作压力为0.4MPa下对所述富铵吸收液进行解吸，从解吸塔3塔顶收集温度为200℃的富氨气流，从解吸塔3塔底收集温度为240℃的残液，残液冷却至60℃后返回步骤(2)中作为贫铵吸收液；
(4)所述富氨气流进入氨精制塔4中进行氨精制，其中，氨精制的参数条件如下：操作压力为0.6MPa、氨精制塔4塔釜温度为210℃，塔顶温度为60℃，从氨精制塔4塔顶收集到纯度≥99.6wt％的无水氨，作为制备丙烯腈反应气的原料或者收集留作它用，实现氨的循环利用，从氨精制塔4塔底收集含有丙烯腈等的轻组分的气流，返回所述步骤(2)中吸收塔2中，与所述丙烯腈产品气流混合，富集其中的丙烯腈至净化后的丙烯腈反应气中。
经测试，净化后的丙烯腈反应气中催化剂和聚合物的含量为0，未反应氨含量为0；以丙烯腈反应气中的丙烯腈计，净化后的丙烯腈反应气中丙烯腈的损失率为0.1wt％，以丙烯腈反应气中的氨气计，氨的回收率为99％。
实施例6
本实施例提供了一种丙烯腈反应气的净化工艺，如图1所示，包括如下步骤：
(1)从丙烯腈生产装置中出来的丙烯腈反应气进入急冷塔1中，在90℃下与水接触，经水洗降温至70℃，并从急冷塔1塔底分离出催化剂和聚合物，从急冷塔1塔顶收集丙烯腈产品气流；
(2)所述丙烯腈产品气流进入吸收塔2中，与贫铵吸收液在70℃下接触吸收其中未反应的氨，从吸收塔2塔顶收集温度为50℃的净化后的丙烯腈反应气，进入丙烯腈生产装置的下游处理单元，从吸收塔2塔底收集富铵吸收液，其中，所述贫铵吸收液的浓度为38wt％、pH值为4、氮磷比为1.2、温度为60℃的磷酸、磷酸一氢铵和磷酸二氢铵水溶液；
(3)所述富铵吸收液进入解吸塔3中，通过汽提气-水蒸气在解吸温度为180℃、操作压力为0.8MPa下对所述富铵吸收液进行解吸，从解吸塔3塔顶收集温度为160℃的富氨气流，从解吸塔3塔底收集温度为170℃的残液，残液冷却至60℃后返回步骤(2)中作为贫铵吸收液；
(4)所述富氨气流进入氨精制塔4中进行氨精制，其中，氨精制的参数条件如下：操作压力为0.8MPa、氨精制塔4塔釜温度为190℃，塔顶温度为40℃，从氨精制塔4塔顶收集到纯度≥99.6wt％的无水氨，作为制备丙烯腈反应气的原料或者收集留作它用，实现氨的循环利用，从氨精制塔4塔底收集含有丙烯腈等的轻组分的气流，返回所述步骤(2)中吸收塔2中，与所述丙烯腈产品气流混合，富集其中的丙烯腈至净化后的丙烯腈反应气中。
经测试，净化后的丙烯腈反应气中催化剂和聚合物的含量为0，未反应氨含量为0；以丙烯腈反应气中的丙烯腈计，净化后的丙烯腈反应气中丙烯腈的损失率为0.09wt％，以丙烯腈反应气中的氨气计，氨的回收率为99％。
实施例7
本实施例提供了一种丙烯腈反应气的净化工艺，如图1所示，包括如下步骤：
(1)从丙烯腈生产装置中出来的丙烯腈反应气进入急冷塔1中，在110℃下与水接触，经水洗降温至90℃，并从急冷塔1塔底分离出催化剂和聚合物，从急冷塔1塔顶收集丙烯腈产品气流；
(2)所述丙烯腈产品气流进入吸收塔2中，与贫铵吸收液在80℃下接触吸收其中未反应的氨，从吸收塔2塔顶收集温度为85℃的净化后的丙烯腈反应气，进入丙烯腈生产装置的下游处理单元，从吸收塔2塔底收集富铵吸收液，其中，所述贫铵吸收液的浓度为40wt％、pH值为3、氮磷比为0.5、温度为80℃的磷酸、磷酸一氢铵和磷酸二氢铵水溶液；
(3)所述富铵吸收液进入解吸塔3中，通过汽提气-水蒸气在解吸温度为240℃、操作压力为1MPa下对所述富铵吸收液进行解吸，从解吸塔3塔顶收集温度为200℃的富氨气流，从解吸塔3塔底收集温度为200℃的残液，残液冷却至60℃后返回步骤(2)中作为贫铵吸收液；
(4)所述富氨气流进入氨精制塔4中进行氨精制，其中，氨精制的参数条件如下：操作压力为1MPa、氨精制塔4塔釜温度为220℃，塔顶温度为60℃，从氨精制塔4塔顶收集到纯度≥99.8wt％的无水氨，作为制备丙烯腈反应气的原料或者收集留作它用，实现氨的循环利用，从氨精制塔4塔底收集含有丙烯腈等的轻组分的气流，返回所述步骤(2)中吸收塔2中，与所述丙烯腈产品气流混合，富集其中的丙烯腈至净化后的丙烯腈反应气中。
经测试，净化后的丙烯腈反应气中催化剂和聚合物的含量为0，未反应氨含量为0；以丙烯腈反应气中的丙烯腈计，净化后的丙烯腈反应气中丙烯腈的损失率为0.05wt％，以丙烯腈反应气中的氨气计，氨的回收率为99.6％。
实施例8
本实施例提供了一种丙烯腈反应气的净化工艺，包括如下步骤：
(1)从丙烯腈生产装置中出来的丙烯腈反应气进入急冷塔1中，在110℃下与水接触，经水洗降温至80℃，并从急冷塔1塔底分离出催化剂和聚合物，从急冷塔1塔顶收集丙烯腈产品气流；
(2)所述丙烯腈产品气流进入吸收塔2中，与贫铵吸收液在80℃下接触吸收其中未反应的氨，从吸收塔2塔顶收集温度为85℃的净化后的丙烯腈反应气，进入丙烯腈生产装置的下游处理单元，从吸收塔2塔底收集富铵吸收液，其中，所述贫铵吸收液的浓度为30wt％、pH值为2、氮磷比为0.5、温度为80℃的磷酸和磷酸二氢铵水溶液；
(3)所述富铵吸收液进入解吸塔3中，通过汽提气-水蒸气在解吸温度为190℃、操作压力为0.5MPa下对所述富铵吸收液进行解吸，从解吸塔3塔顶收集温度为180℃的富氨气流；
(4)所述富氨气流进入氨精制塔4中进行氨精制，其中，氨精制的参数条件如下：操作压力为0.8MPa、氨精制塔4塔釜温度为210℃，塔顶温度为50℃，从氨精制塔4塔顶收集到纯度≥99.6wt％的无水氨，作为制备丙烯腈反应气的原料或者收集留作它用，实现氨的循环利用，从氨精制塔4塔底收集含有丙烯腈等的轻组分的气流，返回所述步骤(2)中吸收塔2中，与所述丙烯腈产品气流混合，富集其中的丙烯腈至净化后的丙烯腈反应气中。
经测试，净化后的丙烯腈反应气中催化剂和聚合物的含量为0，未反应氨含量为0；以丙烯腈反应气中的丙烯腈计，净化后的丙烯腈反应气中丙烯腈的损失率为0.13wt％，以丙烯腈反应气中的氨气计，氨的回收率为98.5％。
对比例1
本对比例提供了一种丙烯腈反应气的净化工艺，包括如下步骤：
(1)从丙烯腈生产装置中出来的丙烯腈反应气进入急冷塔中，在110℃下与水接触，经水洗降温至80℃，并从急冷塔塔底分离出催化剂和聚合物，从急冷塔1塔顶收集丙烯腈产品气流；
(2)所述丙烯腈产品气流进入吸收塔中，与贫铵吸收液在80℃下接触吸收其中未反应的氨，从吸收塔塔顶收集温度为85℃的净化后的丙烯腈反应气，进入丙烯腈生产装置的下游处理单元，从吸收塔塔底收集富铵吸收液，其中，所述贫铵吸收液的浓度为30wt％、pH值为2、氮磷比为0.5、温度为80℃的磷酸和磷酸二氢铵水溶液；
(3)所述富铵吸收液进入解吸塔中，通过汽提气-水蒸气在解吸温度为190℃、操作压力为0.5MPa下对所述富铵吸收液进行解吸，从解吸塔塔顶收集温度为180℃的富氨气流，从解吸塔塔底收集温度为190℃的残液，残液冷却至60℃后返回步骤(2)中作为贫铵吸收液；
(4)所述富氨气流进入氨精制塔中进行氨精制，其中，氨精制的参数条件如下：操作压力为0.8MPa、氨精制塔塔釜温度为210℃，塔顶温度为50℃，从氨精制塔塔顶收集到纯度≥99.6wt％的无水氨，作为制备丙烯腈反应气的原料或者收集留作它用，实现氨的循环利用。
经测试，净化后的丙烯腈反应气中催化剂和聚合物的含量为0，未反应氨含量为0；以丙烯腈反应气中的丙烯腈计，净化后的丙烯腈反应气中丙烯腈的损失率为8wt％，以丙烯腈反应气中的氨气计，氨的回收率为95％。
对比例2
本对比例提供了一种丙烯腈反应气的净化工艺，包括如下步骤：
(1)从丙烯腈生产装置中出来的丙烯腈反应气冷却至90℃，再进入吸收塔中，与贫铵吸收液在80℃下接触吸收其中未反应的氨，从吸收塔塔顶收集温度为85℃的净化后的丙烯腈反应气，进入丙烯腈生产装置的下游处理单元，从吸收塔塔底收集富铵吸收液，其中，所述贫铵吸收液的浓度为40wt％、pH值为3、氮磷比为0.5、温度为80℃的磷酸、磷酸一氢铵和磷酸二氢铵水溶液；
(2)所述富铵吸收液进入解吸塔中，通过汽提气-水蒸气在解吸温度为240℃、操作压力为1MPa下对所述富铵吸收液进行解吸，从解吸塔塔顶收集温度为200℃的富氨气流，从解吸塔塔底收集温度为200℃的残液，残液冷却至60℃后返回步骤(1)中作为贫铵吸收液；
(3)所述富氨气流进入氨精制塔中进行氨精制，其中，氨精制的参数条件如下：操作压力为1MPa、氨精制塔塔釜温度为220℃，塔顶温度为60℃，从氨精制塔塔顶收集到纯度≥99.8wt％的无水氨，作为制备丙烯腈反应气的原料或者收集留作它用，实现氨的循环利用，从氨精制塔塔底收集含有丙烯腈等的轻组分的气流，返回所述步骤(1)中吸收塔中，与所述丙烯腈产品气流混合，富集其中的丙烯腈至净化后的丙烯腈反应气中。
经测试，净化后的丙烯腈反应气中催化剂和聚合物的含量为0.3wt％，未反应氨含量为0.08wt％；以丙烯腈反应气中的丙烯腈计，净化后的丙烯腈反应气中丙烯腈的损失率为1wt％，以丙烯腈反应气中的氨气计，氨的回收率为87.6％。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。