从对硝基苯乙酮生产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法.pdf

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1、(10)授权公告号 CN 101486653 B (45)授权公告日 2011.10.19 CN 101486653 B *CN101486653B* (21)申请号 200810244167.7 (22)申请日 2008.12.18 C07C 205/45(2006.01) C07C 201/16(2006.01) (73)专利权人 南京工业大学 地址 210009 江苏省南京市中山北路 200 号 (72)发明人 姚成 李万博 章靖 (74)专利代理机构 南京苏科专利代理有限责任 公司 32102 代理人 郭百涛 CN 1824642 A,2006.08.30, 全文 . (54) 发明名。

2、称 从对硝基苯乙酮生产排放残渣中回收对硝基 苯乙酮的方法 (57) 摘要 本发明公开了一种从对硝基苯乙酮生产排放 残渣中回收对硝基苯乙酮的方法， 该方法工艺简 单、 成本较低、 周期较短。本发明的从对硝基苯乙 酮生产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法， 包 括以下步骤 ： A) 将对硝基苯乙酮生产中排放的残 渣和有机溶剂加入反应器中， 加热使残渣完全溶 解后将溶液迅速冷却至 0， 析出大量固体后抽 滤， 将抽滤得到的固体产品干燥后待用 ； B) 将步 骤 A) 干燥后得到的产品与有机溶剂加入反应器 中， 加热使其溶解后将溶液逐渐降温至 18， 再 缓慢降温至 12， 维持在 12析出大量黄色柱状。

3、 晶体后抽滤， 并用水反复洗涤抽滤得到的产品， 干 燥后即得到对硝基苯乙酮纯品。 (51)Int.Cl. (56)对比文件 审查员 刘彦明 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利 权利要求书 1 页 说明书 3 页 附图 1 页 CN 101486653 B1/1 页 2 1. 一种从对硝基苯乙酮生产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法， 其特征在于包括以 下步骤 ： A) 将对硝基乙苯空气氧化法生产对硝基苯乙酮中排放的残渣和有机溶剂加入反应器 中， 加热使残渣完全溶解后将溶液迅速冷却至 0， 析出大量固体后抽滤， 将抽滤得到的固 体产品干燥后待用， 其中所述的有机溶剂为乙酸乙酯、。

4、 甲苯、 四氯化碳或乙醇 ； B) 将步骤 A) 干燥后得到的产品与有机溶剂加入反应器中， 加热使其溶解后将溶液逐 渐降温至 18， 再缓慢降温至 12， 维持在 12析出大量黄色柱状晶体后抽滤， 并用水反 复洗涤抽滤得到的产品， 干燥后即得到对硝基苯乙酮纯品， 其中所述的逐渐降温至 18为 在 4 18 小时内降温至 18， 所述的缓慢降温至 12为在 6 12 小时内降温至 12。 2. 根据权利要求 1 所述的从对硝基苯乙酮生产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法， 其特征在于所述步骤 A) 中的残渣和有机溶剂的用量配比为 100mL 有机溶剂中可加入残渣 150 250g ； 所述的步骤 。

5、B) 中步骤 A) 干燥后得到的产品与有机溶剂的用量配比为 70mL 有 机溶剂中可加入步骤 A) 干燥后得到的产品 93 189g。 3. 根据权利要求 1 所述的从对硝基苯乙酮生产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法， 其特征在于步骤 B) 中所述的维持在 12析出大量黄色柱状晶体的时间为 8 24 小时。 4. 根据权利要求 1 所述的从对硝基苯乙酮生产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法， 其特征在于步骤 A) 中所述的干燥为在 30 60下干燥 8 16 小时。 5. 根据权利要求 1 所述的从对硝基苯乙酮生产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法， 其特征在于步骤 B) 中所述的干燥为在在 30。

6、 70下干燥 6 12 小时。 6. 根据权利要求 1 所述的从对硝基苯乙酮生产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法， 其特征在于步骤 A) 中所述的析出大量固体后抽滤是析出大量固体至不再析出固体后抽 滤。 权 利 要 求 书 CN 101486653 B1/3 页 3 从对硝基苯乙酮生产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法 技术领域 0001 本发明涉及一种回收对硝基苯乙酮的方法， 更具体地说涉及一种从对硝基苯乙酮 生产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法。 背景技术 0002 对硝基苯乙酮 (p-Nitroacetophenone) 是一种重要的精细化工中间体， 是合成医 药、 染料、 农药、 香料的。

7、原料， 主要用于生产合霉素和氯霉素。 目前我国均采用对硝基乙苯空 气氧化法生产对硝基苯乙酮， 其合成路线分为两步， 第一步 ： 硫酸和硝酸的混酸与乙苯发生 硝化反应生产对硝基乙苯 ； 第二步 ： 对硝基乙苯在催化剂 ( 如硬酯酸钴或醋酸锰 ) 作用下， 经空气氧化合成对硝基苯乙酮， 其合成工艺及残渣来源如图 1。 0003 这些残渣为黄色固体， 熔点 43.7 50.1， 其中主要含有对硝基乙苯、 对硝基苯 乙酮(对硝基苯乙酮含量30在左右)、 间硝基苯乙酮和邻硝基苯乙酮， 残渣经加热后作为 喷枪油使用， 环境污染高， 资源浪费严重， 生产成本高。 0004 目前国内对对硝基苯乙酮残渣的回收利。

8、用研究较少， 主要是用高锰酸钾将硝基 苯乙酮氧化成硝基苯甲酸， 再经分离、 提纯得到对硝基苯甲酸的纯品， 2006 年专利 (CN 1824642A) 报道了制备对硝基苯乙酮和间硝基苯乙酮的方法， 将现有对硝基苯乙酮生产过 程中产生的残渣预热至 30 120， 经真空蒸馏得到硝基乙苯和硝基苯乙酮的混合物， 再 将硝基乙苯和硝基苯乙酮的混合物投放到结晶釜中， 控制结晶釜的转速为 10 40 转每分 钟， 在 72 小时内降温至 -10 40， 甩干后得到颗粒不均的固体， 经 10 50 目筛过筛， 筛 余物为对硝基苯乙酮半成品， 筛下的粉末为间硝基苯乙酮半成品， 将对硝基苯乙酮和间硝 基苯乙酮半。

9、成品分别溶解于有机溶剂， 再经冷却、 结晶、 甩干、 水洗并烘干即可分别制得对 硝基苯乙酮成品和间硝基苯乙酮成品。 该专利实现了从对硝基苯乙酮生产的残渣中提取对 硝基苯乙酮， 使生产产率提高， 但同时存在着工艺复杂， 时间较长的缺点。 发明内容 0005 本发明解决了上述现有技术中存在的不足和问题， 提供了一种从对硝基苯乙酮生 产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法。该方法工艺简单、 成本较低、 周期较短。 0006 本发明是通过以下技术方案实现的 ： 0007 本发明的从对硝基苯乙酮生产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法， 包括以下步 骤 ： 0008 A) 将对硝基苯乙酮生产中排放的残渣和有机溶。

10、剂加入反应器中， 加热使残渣完全 溶解后将溶液迅速冷却至 0， 析出大量固体后抽滤， 将抽滤得到的固体产品干燥后待用 ； 0009 B) 将步骤 A) 干燥后得到的产品与有机溶剂加入反应器中， 加热使其溶解后将溶 液逐渐降温至 18， 再缓慢降温至 12， 维持在 12析出大量黄色柱状晶体后抽滤， 并用 水反复洗涤抽滤得到的产品， 干燥后即得到对硝基苯乙酮纯品。 0010 本发明的从对硝基苯乙酮生产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法， 其进一步的 说 明 书 CN 101486653 B2/3 页 4 技术方案是所述步骤 A) 中的残渣和有机溶剂的用量配比为 100mL 有机溶剂中可加入残渣 1。

11、50 250g ； 所述的步骤 B) 中步骤 A) 干燥后得到的产品与有机溶剂的用量配比为 70mL 有 机溶剂中可加入步骤 A) 干燥后得到的产品 93 189g。 0011 本发明的从对硝基苯乙酮生产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法， 其进一步的 技术方案还可以是所述的有机溶剂为乙酸乙酯、 甲苯、 四氯化碳或乙醇。 0012 本发明的从对硝基苯乙酮生产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法， 其特征在于 步骤 B) 中所述的逐渐降温至 18为在 4 18 小时内降温至 18。 0013 本发明的从对硝基苯乙酮生产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法， 其进一步的 技术方案还可以是步骤 B) 中所述的。

12、缓慢降温至 12为在 6 12 小时内降温至 12。 0014 本发明的从对硝基苯乙酮生产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法， 其进一步的 技术方案还可以是步骤B)中所述的维持在12析出大量黄色柱状晶体的时间为824小 时。 0015 本发明的从对硝基苯乙酮生产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法， 其进一步的 技术方案还可以是步骤 A) 中所述的干燥为在 30 60下干燥 8 16 小时。 0016 本发明的从对硝基苯乙酮生产排放残渣中回收对硝基苯乙酮的方法， 其进一步的 技术方案还可以是步骤 B) 中所述的干燥为在在 30 70下干燥 6 12 小时。 0017 本发明的从对硝基苯乙酮生产排放残。

13、渣中回收对硝基苯乙酮的方法中， 其步骤 A) 所述的析出大量固体后抽滤进一步的技术方案是析出大量固体至不再析出固体后抽滤。 0018 本发明与现有技术相比具有以下有益效果 ： 0019 本发明的回收方法工艺简单、 成本较低、 周期较短。 同时本发明从现有对硝基苯乙 酮生产过程中产生的大量残渣中回收纯的对硝基苯乙酮， 克服了人们长期以来一直认为对 硝基苯乙酮生产过程中产生的大量残渣只能经加热稀释后作为喷枪油使用的技术偏见， 变 废为宝， 且大大降低了生产成本， 实现了废弃资源的再利用， 也从根本上解决了环境污染的 问题。 附图说明 0020 图 1 为硝基苯乙酮生产工艺及本发明所用残渣来源示意图。

14、 具体实施方式 0021 以下通过具体实施例说明本发明， 但本发明并不仅仅限定于这些实施例。 0022 实施例 1 0023 A) 将 150g 残渣加入反应器中， 加入 100mL 乙酸乙酯， 加热至 50使其完全溶解， 然后将溶液迅速冷却至 0， 析出大量固体后， 抽滤， 再将抽滤得到的产品在 30下干燥 16 小时 ； 0024 B) 将步骤 A) 干燥后得到的产品 93g 加入反应器中， 加入 70mL 乙酸乙酯， 加热至 50使其溶解， 然后将溶液在4小时内降温至18， 再在6小时内降温至12， 在12维持 8 小时， 析出黄色柱状晶体， 抽滤， 并用水反复洗涤抽滤得到的产品， 在 。

15、70下干燥 6 小时， 即得到对硝基苯乙酮纯品， 收率 39。 0025 实施例 2 说 明 书 CN 101486653 B3/3 页 5 0026 A) 将 150g 残渣加入反应器中， 加入 100mL 甲苯， 加热至 50使其完全溶解， 然 后将溶液迅速冷却至 0， 析出大量固体至不再析出固体后， 抽滤， 再将抽滤得到的产品在 30下干燥 8 小时 ； 0027 B) 将步骤 A) 干燥后得到的产品 107g 加入反应器中， 加入 70mL 甲苯， 加热至 50 使其溶解， 然后将溶液在 18 小时内降温至 18， 再在 6 小时内降温至 12， 在 12维持 24 小时， 析出黄色柱。

16、状晶体， 抽滤， 并用水反复洗涤产品， 在 70下干燥 6 小时， 即得到对硝基 苯乙酮纯品， 收率 45。 0028 实施例 3 0029 A) 将 250g 残渣加入反应器中， 加入 100mL 四氯化碳， 加热至 50使其溶解， 然后 将溶液迅速冷却至 0， 析出大量固体后， 抽滤， 再将抽滤得到的产品在 60下干燥 8 小 时 ； 0030 B) 将步骤 A) 干燥后得到的产品 189g 加入反应器中， 加入 70mL 四氯化碳， 加热至 50使其溶解， 然后将溶液在 4 小时内降温至 18， 再在 12 小时内降温至 12， 在 12维 持 24 小时， 析出黄色柱状晶体， 抽滤， 。

17、并用水反复洗涤产品， 在 30下干燥 12 小时， 即得到 对硝基苯乙酮纯品， 收率 47。 0031 实施例 4 0032 A) 将 250g 残渣加入反应器中， 加入 100mL 乙醇， 加热至 50使其溶解， 然后将溶 液迅速冷却至 0， 析出大量固体后， 抽滤， 再将抽滤得到的产品在 60下干燥 8 小时 ； 0033 B) 将步骤 A) 干燥后得到的产品 167g 加入反应器中， 加入 70mL 乙醇， 加热至 50 使其溶解， 然后将溶液在 18 小时内降温至 18， 再在 12 小时内降温至 12， 在 12维持 12 小时， 析出黄色柱状晶体， 抽滤， 并用水反复洗涤产品， 在。

18、 70下干燥 12 小时， 即得到对 硝基苯乙酮纯品， 收率 39。 0034 实施例 5 0035 A) 将 200g 残渣加入反应器中， 加入 100mL 甲苯， 加热至 50使其溶解， 然后将溶 液迅速冷却至 0， 析出大量固体后， 抽滤， 再将抽滤得到的产品在 40下干燥 14 小时 ； 0036 B) 将步骤 A) 干燥后得到的产品 134g 加入反应器中， 加入 70mL 甲苯， 加热至 50 使其溶解， 然后将溶液在 10 小时内降温至 18， 再在 9 小时内降温至 12， 在 12维持 15 小时， 析出黄色柱状晶体， 抽滤， 并用水反复洗涤产品， 在 60下干燥 8 小时，。

19、 即得到对硝基 苯乙酮纯品， 收率 41。 0037 实施例 6 0038 A) 将 180g 残渣加入反应器中， 加入 100mL 乙酸乙酯， 加热至 50使其溶解， 然后 将溶液迅速冷却至 0， 析出大量固体后， 抽滤， 再将抽滤得到的产品在 50下干燥 10 小 时 ； 0039 B) 将步骤 A) 干燥后得到的产品 121g 加入反应器中， 加入 70mL 乙酸乙酯， 加热至 50使其溶解， 然后将溶液在 8 小时内降温至 18， 再在 10 小时内降温至 12， 在 12维 持 18 小时， 析出黄色柱状晶体， 抽滤， 并用水反复洗涤产品， 在 50下干燥 10 小时， 即得到 对硝基苯乙酮纯品， 收率 42。 说 明 书 CN 101486653 B1/1 页 6 图 1 说 明 书 附 图 。