具有通道的输送泵泵体件及其制造方法及制造模具 本发明涉及一种在具有至少两个模具件的成型模具中制造具有通道的输送泵泵体件的方法，其中模具件进入彼此抵靠的位置。本发明还涉及一种输送泵特别是作为侧通道泵或周缘叶片泵的燃料泵的泵体件，它在成型模具中由至少一个中间分离面的模具件成型，该泵体件具有与输送泵叶轮相对设置的端侧和从该端侧延伸到第二侧的通道。此外，本发明涉及一种制造具有通道的输送泵泵体件的成型模具。
公知的输送泵泵体件包括入口通道或出口通道，且常常由塑料在压铸模具中制造。压铸模具的模具件呈壳形，其中一个模具件具有一个形成通道的凸模。
其缺点是，模具件磨损后不能可靠地相互抵靠，这样会在制造时产生毛刺，这种毛刺通过手工去除，费用很高。由于通道朝着相对叶轮设置的端侧逐渐变窄，这样会在通道窄的位置形成毛刺。该位置流速高，而且会对输送泵的流体产生特别大的阻力。特别对于作为燃料泵使用的输送泵，毛刺会在流动时产生气泡。气泡会在高温时加剧并导致泵体件的空化气蚀。此外，在分离面区域手工去除毛刺后，会在通道壁上形成不平的表面，这样会导致流动涡流。
本发明地目的在于提供一种上述类型的方法，它可以可靠地避免在通道高流速的区域形成毛刺。另外还提供一种制造简单的上述类型的泵体件，尽可能避免流体的涡流。此外提供一种成型模具，高质量低成本地制造泵体件。
本发明的上述的第一目的是这样实现的：模具件分别运动进入通道中以移到彼此抵靠的位置。
对此，可能在模具件之间形成的毛刺处于距叶轮对面的端侧有一间距的位置。由此本发明可靠避免了在通道的高流速区域形成毛刺，使得输送介质的涡流变得很小。
根据本发明的优选方案，即由模具件形成的毛刺在冲压过程中去掉，很容易避免了对泵体件的费时费力的手工后期制造。
本发明的第二目的即提供一种泵体件尽可能避免涡流的产生是这样实现的：分离面设置在通道内部。
通过这种方案，由分离面形成的毛刺距叶轮对面的端侧具有一段距离，由此进一步避免了在流入涡轮流体的涡流。具有本发明泵体件的输送泵具有特别高的效率。
根据本发明的优选方案，分离面相对于通道的轴线呈一规定的角度倾斜设置，分离面相对于流向在通道中可以容易地定向。这样可以进一步减小通道中的涡流。
通常，导流的通道以规定的角度弯转到叶轮上。
根据本发明另一优选方案的泵体件，特别容易制造，即叶轮分离面设置在邻近于端侧的通道的第一部分和与第一部分连接的且与其横向设置的第二部分之间。这种方案的另一优点在于，通道部分分别无切削地成型，使得壳体可以容易地轴向脱模。
为了进一步减小涡流，本发明的另一优选方案是分离面与邻近于端侧的用于输送流体的导向唇有间距。
根据本发明的又一优选方案，分离面邻近于端侧的区域与导向唇平行，容易避免通道中的流体侧向偏转。
对于通常所需要的对导向唇的后期机械制造而言，根据本发明的又一个优选方案，即分离面从导向唇延伸到相对侧，这样，减小了涡流。
本发明的最后一个目的是提供一种低成本地制造泵体件的成型模具，该目的是通过两模具的分别伸入通道并无切削成型的区域实现的。通过这种方案，泵体件可以从成型模具中容易地轴向拔出。由此，泵体件的制造费用很低。根据本发明，由模具件在其相邻区域形成的通道不平区域，对通道中的流动影响很小。
本发明提供了多个实施方式。为了使其原理更加清楚，下面参照附图进一步描述。
图1示出了具有本发明泵体件的输送泵的剖视图；
图2示出了在制造时图1泵体件局部区域的放大图；
图3示出了在去除毛刺时的图2的泵体件。
图1示出了设计为侧通道泵的本发明输送泵1。输送泵1例如用于作为燃料泵，用于输送汽车中的燃料。输送泵1具有由电机2驱动的叶轮3。在叶轮3对面设置两泵体件5、6，它们通过环形垫片4保持规定的间距。在叶轮3中设置叶片腔7。泵体件5、6具有与叶片腔7相对的局部环形通道8。在各泵体件5、6中设置与相应局部环形通道8连通的通道9、10。在输送泵1的自由端设置的通道9作为输入通道，而朝向电机2的通道10作为输出通道。
图2示出了在用成型模具11制造时，在图1输送泵1中自由端设置的泵体件5局部区域的放大图，其中的泵体件5具有作为输入通道的通道9。成型模具11包括通过相应局部区域伸入通道9的两个模具件12、13。成型模具11例如为压铸模具。模具件12、13在通道9中彼此抵靠在呈角α倾斜设置的分离面上，且分别进行无切削成型。泵体件5通过轴向拔出模具件12、13而脱模。分离面14延伸到一个为导向由输送泵1输送介质而设置的泵体件5的导向唇15。
在泵体件5从成型模具11中脱模后，会在分离面14区域形成如图3所示的毛刺16，毛刺处于与图1叶轮相对的第一部分18和与第一部分18横向设置的第二部分19之间。其毛刺16通过进入通道9的冲压模17去掉。冲压模17具有一个与在泵体件5端侧上的分离面14的投影面相应的横截面。