发明内容
本发明就是为了解决上述问题而提出的，其目的在于，提供一种经过改
进的牵引钩安装结构。
本发明的牵引钩安装结构，包括：具有底部以及从该底部的两侧缘分别
向上方延伸且与车辆底盘下表面结合的两侧部的车体结构部件；安装在车体
结构部件的底部的下表面的牵引钩；及加固部件，该加固部件具有与车体结
构部件的底部结合的底部、及分别与车体结构部件的两侧部结合的两侧部，
并且加固部件的至少一个侧部与底部通过在其间倾斜延伸的连续部件相互连
接。
由于设有与车体结构部件的底部结合的底部、及分别与车体结构部件的
两侧部结合的两侧部，并且加固部件的至少一个侧部与底部通过在其间倾斜
延伸的连续部件相互连接，因此，从牵引钩输入的载荷，可通过加固部件的
一个侧部的焊接部及连续部件、进一步经由底部及另一侧部传递到与后底盘
焊接的焊接部。所以，可大幅度地提高车体安装部件的强度，承受作用在牵
引钩上的大载荷，防止底部的弯曲变形。
另外，本发明的牵引钩安装结构，通过连续部件、车体结构部件的底部
和侧部形成三角形。
以往从牵引钩输入的载荷由加固部件的底部整体承受，但是，采用本结
构，由于加固部件通过连续部件、底部和侧部形成三角形，所以，从牵引钩
输入的载荷可通过加固部件的两侧部、连续部件和底部传递到底盘的焊接部
上，能缩小加固部件的水平面，防止底部的弯曲变形。
本发明的牵引钩安装结构这样形成，加固部件的连续部件和底部之间的
连接部位于车体结构部件的底部的牵引钩的安装部附近。
由于连接部设置在安装部附近，因此能显著地提高该安装部附近的车体
结构部件及加固部件的刚性，即使从牵引钩输入大的载荷，特别地，也能且
显著地防止车体结构部件及加固部件的底部的变形。
本发明的牵引钩安装结构，加固部件的另一侧部以大致的直线状形成。
因此，能将从牵引钩输入给紧固部的大的载荷有效地传递到车体结构部
件与底盘的焊接部。
本发明的牵引钩安装结构，牵引钩通过贯穿车体结构部件的底部和加固
部件的底部的连续部件紧固部件安装在该车体结构部件的底部。
因此，从牵引钩输入给连接部的大的载荷，可通过加固部件有效地传递
到车体结构部件与底盘的焊接部，从而防止了底部的弯曲变形。
本发明的牵引钩安装结构，加固部件具有从车体结构部件的侧部中的一
个侧部向另一个侧部延伸并且向内突出的至少一条条形凸起(bead)。
因此，通过加固部件的底部与连续部件形成更大角度的弯曲部，从而，
能形成更深的条形凸起，提高了条形凸起与条形凸起之间相对条形凸起的刚
性，同时，在从车辆后方输入大载荷的情况下，加固部件不易破裂，可吸收
冲击。
本发明的牵引钩安装结构，牵引钩通过焊接或螺栓安装到车体结构部件
的侧部。因此，能提高牵引钩的刚性。
最佳形式的详细说明
下面，参照附图说明本发明的实施形式。
图1及图2示出了实施形式的牵引钩安装结构，图1是其分解透视图，图2
是图1的C-C断面图。
下面用图1说明本实施形式的牵引钩安装结构。1是汽车侧梁，3是牵引钩，
20是加固部件。汽车侧梁1具有底部10、从底部10的两侧缘分别向上方延伸
的两侧部11、12，并且该汽车侧梁1做成向上开口的凹状断面，作为开口的
两个缘部的凸缘1a焊接到车辆后底盘6的下表面，并且形成闭合断面形状。
此外，在汽车侧梁1的底部10上形成牵引钩3安装用的螺栓用孔1b、1b。
牵引钩3具有第一钩部件31及焊接或用螺栓连接到第一钩部件31的侧部的第
二钩部件32。在第一钩部件31上形成用于安装到汽车侧梁1下侧的安装面
31a，同时，在该安装面31a形成螺栓用孔3b、3b。
在第一钩部件31及第二钩部件32的下部形成用于牵引车辆等的牵引孔
3a。设置第二钩部件32的目的在于，对第一钩部件31进行加强。
下向，说明本发明牵引钩安装结构的特征部分，并且用图2说明加固部件
20的构成。另外，在图2中，×表示焊接点。加固部件20具有底部21、侧部22、
23，以形成向上开口的封闭的断面。使加固部件20的底部21沿着汽车侧梁1
的底部10的同时，让具有断面形状的两开口缘22c、23c设置在汽车侧梁1与
后底盘6的焊接部7a、7b的近旁。
在底部21上焊接有用于牵引钩安装的焊接螺母20b、20b。另外，加固部
件20的底部21在车辆左右方向上的宽度做成与焊接螺母20b、20b的宽度大致
相等。
在加固部件20的底部21的一侧，加固部件20的一个侧部22从焊接螺母
20b、20b(牵引钩3的连续部件)近旁朝上方垂直延伸，并与汽车侧梁1的一
个侧部11的内侧相接。即是说，从牵引钩3的连续部件附近位置朝向汽车侧
梁1与后底盘6的焊接部7b的部位的侧部22的断面形状大致做成直线形状。
加固部件20的另一个侧部23与加固部件20的底部21通过在两者之间倾斜
延伸的连续部件24连接。即是说，连续部件24通过该连续部件24、汽车侧梁
1的底部10和侧部12形成三角形。另外，连续部件24和底部21之间的弯曲部8b
位于固定到底部21上的焊接螺母20b的近旁。连续部件24在断面上相对于底
部21成适当的夹角，该夹角为45°时比较合适，较为效率。
也就是说，从牵引钩3的连续部件开始与加固部件20的底部21的另一侧成
给定角度并以直线形成的连续部件24，其断面形状做成朝向侧部23的大致直
线状，侧部23与汽车侧梁1的侧部12的内侧相接而成。于是，加固部件20的
连续部件24和底部21之间的连接部在汽车侧梁1的底部10上的牵引钩3的安装
部附近形成。
如图1所示，在加固部件20上，形成从开口缘的一个开口缘22c向另一个
开口缘23c延伸并向上述闭合断面的中心一侧鼓出的条形凸起20a、20a。
这样形成的加固部件20，以其底部21的凸起20a、20a之间与汽车侧梁1的
凹部内重合的方式，焊接到汽车侧梁1的底部10上。即是说，加固部件20配
设在沿汽车侧梁1的长度方向延伸的汽车侧梁1与后底盘6所成的闭合断面的
内部。
作为本发明一实施形式的牵引钩安装结构，以上述方式构成，并按照下
述顺序进行组装。
在将汽车侧梁1焊接到后底盘6的下面之前，将加固部件20重合在汽车侧
梁1的凹部内，并焊接到汽车侧梁1上。之后，让螺栓5b、5b穿过牵引钩3的
用于螺栓的孔3b、3b，与加固部件20的焊接螺母20b、20b结合，将牵引钩3
紧固到汽车侧梁1的下侧。
接着，将汽车侧梁1的凸缘1a、1a焊接到后底盘6上。即是说，如图2所示，
牵引钩3通过贯穿汽车侧梁1的底部10及加固部件20的底部21的螺栓5b紧固。
于是，采用本发明的牵引钩安装结构，由于加固部件20从由螺栓5b紧固
的部件朝向焊接部7b、7c的部位的断面形状做成大致的直线状，在给牵引钩
3上输入大载荷的情况(即、给螺栓5b的紧固部件上输入大载荷的情况)下，
因加固部件20的至少一个侧部23与加固部件20的底部21通过在两者之间倾斜
延伸的连续部件24连接，因此，从牵引钩3输入的载荷，通过加固部件20的
至少一个侧部23及连续部件24、并进一步经由加固部件20的底部21、另一侧
部22，传递给与后底盘6焊接的焊接部7b。从而，大幅度地提高了汽车侧梁1
的强度，可以承受作用到牵引钩3上的大载荷，避免底部发生变形，因此可
省去以往设置的隔板。
由于不需要在加固部件20上设置隔板来增加加固部件20的板厚，因此，
能抑制重量的增加，避免提高生产成本。进一步，在车辆喷涂时，电镀液体
容易进入加固部件20与汽车侧梁1之间以及加固部件20与后底盘6之间的缝隙
中，具有易于进行车辆喷涂的优点。
此外，由于在加固部件20上沿车辆前后方向设置有条形凸起20a、20a，
因此，在载荷输入到车辆前后方向上时，加固部件20容易破裂，可以吸收冲
击。因此。能在从后面冲击时确保加固部件20的破裂。
由于在加固部件20上形成比以往的加固部件角度更大的弯曲部(图2所示
的符号8a、8b)，通过压力机械在加固部件20上形成条形凸起20a、20a时，
该弯曲部8a、8b以大角度形成，因此，与弯曲部8a、8b以直角度形成的情况
相比较，可缩小加固部件20的材料延伸率，能更深地形成条形凸起20a、20a。
从而提高了条形凸起20a与条形凸起20a之间相对条形凸起20a的刚性，同时，
在从车辆后方输入大载荷的情况下，易于破裂，可吸收冲击。
以上，虽然说明了本发明的一实施形式，但是，本发明并不限于上述实
施形式，在不脱离本发明宗旨的范围内可以做出各种变形。
例如，虽然用图2说明了作为本发明一实施形式的牵引钩安装结构，但是，
也可以采用图3所示的结构，即是说，左右颠倒地安装加固部件20。
此外，虽然说明了在加固部件20上形成两条条形凸起20a、20a的情况，
但是，并没有特别限于两条，也可以形成适当的条形凸起，进一步，如图4
所示，也可以在焊接螺母20b的两侧形成连续部件24。
还有如图5所示，在车辆后方左右的汽车侧梁1上安装拖车牵引部件90时，
为了承受更大的载荷，也可以在加固部件20上设置隔板。由此，可以承受更
大的输入载荷。
根据本发明的牵引钩安装结构，在从牵引钩向连续部件输入载荷时，该
载荷通过加固部件直接传递到汽车侧梁与后底盘的焊接部附近，因此，可承
受大的载荷，防止加固部件产生弯曲变形。