技术领域
本发明涉及涂料领域，特别是涉及一种阻烧延耐高温车间底漆及其制备方法。
背景技术
自20世纪50年代初，车间底漆就作为超级游船、海上石油钻井平台等大型钢铁结 构件的预处理底涂。车间底漆为适应流水线作业，需满足干燥快、防锈性能优异、可焊接性 与机械性能好等要求。
目前使用较广的车间底漆是以聚乙烯醇缩丁醛和硅酸乙酯水解物为基料，复配锌 粉的预涂底漆，其缺点是在室外保养时间短(一般只有3个月)，热加工时烧损面积较大，需 重涂面积大。
还有一种是环氧富锌车间底漆，是由锌粉、环氧树脂、聚酰胺固化剂等配制而成， 在国内已经有几十年的发展历史，广泛地应用于船舶制造行业；其具有优异的阴极保护防 腐蚀性能、耐机械磨损性、耐热性和焊割时漆膜烧损面小等，如干膜的厚度控制在20μm左 右，则对钢材的焊接工艺和焊接质量无不良影响，并能和常用的防锈漆、面漆配套；但该种 车间底漆锌粉含量较多，在进行电焊、切割等热加工时，由于涂层无法耐受高温，故释放较 多的氧化锌烟尘，易导致“锌热病”，而威胁人体健康，且该种涂层对切割速度和质量也有一 定影响。
现有技术中还有一种普通的车间底漆，但其不耐热，且在400℃以上就会气化，故 还需重新涂漆。
发明内容
基于此，本发明的目的在于提供一种阻烧延耐高温车间底漆。
解决上述技术问题的具体技术方案如下：
一种阻烧延耐高温车间底漆，所述车间底漆由下述A组分和B组分制备而成：
所述A组分的原料及其重量份为：20～80份聚硅酸乙酯Si-40，20～80份有机溶剂， 1～10份去离子水，0.5～5份浓酸；所述浓酸为浓盐酸、浓硫酸或浓磷酸中的至少一种；
所述B组分的原料及其重量份为：15～20份有机溶剂，2～5份聚乙烯醇缩醛，0～8 份醇溶性有机硅树脂，1～6份环氧树脂，10～30份阻烧延剂，1～5份涂料助剂，4～8份1000- 1500目的磷铁粉，20～40份1000-1500目的锌粉；所述阻烧延剂为玻璃粉、轻钙、重钙、云母 粉、硅微粉、霞长石、氢氧化铝、硅藻土、高岭土、海泡石粉、白炭黑、凹凸棒土或蒙脱土中的 至少一种；
所述有机溶剂为乙醇、异丙醇或正丁醇中的至少一种；
所述A组分和B组分的重量份配比为15～90∶100。
在其中一些实施例中，所述车间底漆由下述A组分和B组分制备而成：
所述A组分的原料及其重量份为：45～80份聚硅酸乙酯Si-40，20～30份有机溶剂， 1～7份去离子水，0.5～1份浓酸；
所述B组分的原料及其重量份为：15～20份有机溶剂，2～3份聚乙烯醇缩醛，2～5 份醇溶性有机硅树脂，1～3份环氧树脂，15～30份阻烧延剂，2.5～5份涂料助剂，4～6份 1000-1500目的磷铁粉，23～30份1000-1500目的锌粉。
在其中一些实施例中，所述阻烧延剂包括玻璃粉和轻钙、重钙、云母粉、硅微粉、霞 长石、氢氧化铝、硅藻土、高岭土、海泡石粉、白炭黑、凹凸棒土或蒙脱土中的至少一种。
在其中一些实施例中，所述玻璃粉的熔点为380℃～1600℃。
在其中一些实施例中，所述玻璃粉的熔点为380℃～1200℃。
在其中一些实施例中，所述聚乙烯醇缩醛为聚乙烯醇缩丁醛、聚乙烯醇缩丙醛、聚 乙烯醇缩乙醛或聚乙烯醇缩甲醛中的至少一种。
在其中一些实施例中，所述聚乙烯醇缩醛为聚乙烯醇缩丁醛。
在其中一些实施例中，所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂或酚醛型环氧树脂。
在其中一些实施例中，所述双酚A型环氧树脂为双酚A型环氧树脂E-20、E-44或E- 51。
在其中一些实施例中，所述涂料助剂包括涂料分散剂0.5～1份、涂料防沉剂0.5～ 1份、涂料消泡剂0.5～1份、流平剂0.5～1份和有机膨润土0.5～1份。
本发明的另一目的在于提供一种阻烧延耐高温车间底漆的制备方法，包括如下步 骤：
(1)将聚硅酸乙酯Si-40、有机溶剂置于密闭反应器中，在搅拌条件下缓慢滴加浓 酸和去离子水的混合液，控制温度为-10℃～50℃，滴加结束后静置22-26h，即得A组分；
(2)将有机溶剂置于容器中，在搅拌条件下缓慢加入聚乙烯醇缩醛，至完全溶解， 再加入醇溶性有机硅树脂、环氧树脂、阻烧延剂和涂料助剂，经高速(4500-5000转/分钟)分 散、研磨至粒度小于50μm后加入磷铁粉和锌粉，再经分散、砂磨至粒度小于50μm即得B组分；
(3)将步骤(1)所得的A组分与步骤(2)所得的B组分混匀，即可。
本领域技术人员都知道，无论是有机硅树脂还是无机硅聚合物，最高耐热极限不 超过400℃温度。因此，传统的无机富锌底漆或无机硅酸锌车间底漆的耐热性只能达到400 ℃。在工况环境下进行氧焰切割和焊接作业，由于涂层无法耐受如此高温，必然产生损毁现 象，其烧损面并向四周扩延；同时，由于锌的化学性质比较活泼，当温度达到225℃后，锌氧 化激烈；锌在空气中燃烧是因为锌表面有一层氧化锌，燃烧时冒出白烟，而这种白色烟雾被 人长期吸入，就会患上一种“锌热病”，危害人体健康。
本发明所述的一种阻烧延耐高温车间底漆及其制备方法具有以下优点和有益效 果：
(1)本发明经发明人大量的实验和研究，确定出阻烧延耐高温车间底漆的最佳组 分及其重量份，该种底漆所得的涂层耐热性达到800℃以上，烧损面积极小，切割或焊接作 用过程中几乎不产生烟雾。其中，所述阻烧延剂配合其他原料可显著提高车间底漆的阻烧 延耐高温性能；进一步地，所述阻烧延剂在切割或焊接条件下会形成连续膜或者发生分解 吸收热量阻碍热量的扩散，进而保证涂层的耐热性能，同时还可以有效地包覆锌粉粒子免 于暴露在空气当中，以达到隔绝空气、防止氧化的目的；所述阻烧延剂中除玻璃粉之外的其 余原料，还具有骨架填充作用，可提高漆膜的强度、耐水性，增加底漆对基层表面的沉积性 和渗透性，亦能有效降低玻璃粉的用量且不影响阻烧延耐高温效果，且降低成本；两者与其 他原料配合所制得的车间底漆具有显著的阻烧延和耐高温效果。
(2)本发明所述车间底漆的制备方法工艺简单，易操作，适合于大规模生产。
附图说明
图1为试验例1中对照组1的阻烧延效果图；
图2为试验例1中实验组-实施例1的阻烧延效果图；
图3为试验例1中实验组-实施例3的阻烧延效果图。
具体实施方式
本发明实施例中使用的原料如下：
聚硅酸乙酯(Si-40)生产商为江苏常余化工有限公司，但实现本发明不局限于该 公司；
聚乙烯醇缩醛生产商均为天津市光大冰峰化工有限公司，但实现本发明不局限于 该公司；其中，聚乙烯醇缩丁醛(10％乙醇溶液的粘度为10～15mPa·s)；
醇溶性有机硅树脂购自深圳市恒润纳米材料有限公司，但实现本发明不局限于该 公司；
环氧树脂购自广州东风化工厂，但实现本发明不局限于该公司；
玻璃粉购自深圳晶材化工有限公司，但实现本发明不局限于该公司；
轻钙、重钙、云母粉、硅微粉、霞长石、氢氧化铝、硅藻土、高岭土、海泡石粉、白炭 黑、凹凸棒土或蒙脱土购自广州拓亿贸易有限公司，但实现本发明不局限于该公司；
涂料助剂包括分散剂、防沉剂、消泡剂、流平剂、有机膨润土等，购自世邦佳明有限 公司，但实现本发明不局限于该公司。
本发明所述乙醇为分析纯、化学纯，也可以为工业级。
本发明所述浓盐酸的浓度为37-38％，浓硫酸的浓度为98％左右，浓磷酸的浓度为 85％左右。
以下将结合具体实施例对本发明做进一步说明。
实施例1
本实施例一种阻烧延耐高温车间底漆，由A组分和B组分制备而成：
所述A组分的原料及其重量份为：60份聚硅酸乙酯Si-40，12份乙醇，8份异丙醇， 0.912份浓磷酸，7.088份去离子水；
所述B组分的原料及其重量份为：10份乙醇，10份正丁醇，3份聚乙烯醇缩丁醛，5份 醇溶性有机硅树脂，1份环氧树脂E-20，5份400℃玻璃粉，12份轻质碳酸钙，5份涂料助剂(其 中涂料分散剂1份、涂料防沉剂1份、涂料消泡剂和流平剂各1份、有机膨润土1份)，4份800- 1500目的超细磷铁粉，23份800-1500目的超细锌粉；
所述A组分和B组分的重量份配比1∶4。
上述车间底漆的制备方法，包括如下步骤：
(1)A组分：按上述重量份，顺序称取聚硅酸乙酯Si-40、乙醇、异丙醇和置于密闭反 应器中，在搅拌的条件下缓慢滴加酸-去离子水溶液，控制温度为20℃～30℃，滴加结束后 静置24h，用吗啡啉检测水解程度，即得A组分；
(2)B组分：按上述重量份，称取乙醇、正丁醇置于容器中，搅拌状态下缓慢加入聚 乙烯醇缩丁醛(PVB)至PVB完全溶解成透明状液体，再向容器中加入醇溶性有机硅树脂、环 氧树脂E-20、玻璃粉、轻质碳酸钙和涂料助剂，经高速分散、研磨至细度达到40μm后加入超 细磷铁粉和超细锌粉，再经分散、砂磨至粒度小于50μm即得B组分；
(3)将A组分与B组分以重量份配比1∶4的比例混合搅拌均匀，即得所述车间底漆。
本实施例的产品应符合GB6747-2008标准，其特征指标见表1与表2。
表1阻烧延耐高温车间底漆技术指标
表2阻烧延耐高温车间底漆涂层性能技术指标
注：①为保证项目,切割速度的减慢不超过15％。
从表1和表2中可知：本实施例所制得的底漆寿命长、耐高温、切焊时产生的烟雾 小、修复重涂量小的优点，且其耐盐雾性超过600h。
实施例2
本实施例中一种阻烧延耐高温车间底漆，由A组分和B组分组成：
所述A组分的原料及其重量份为：48份聚硅酸乙酯Si-40，12份乙醇，14份异丙醇， 0.684份浓磷酸，5.316份去离子水；
所述B组分的原料及其重量份为：12份乙醇；8份正丁醇；3份聚乙烯醇缩丁醛；5份 醇溶性有机硅树脂；2份环氧树脂E-20；8份800℃玻璃粉；8份重质碳酸钙；4份涂料助剂(其 中涂料分散剂0.8份、涂料防沉剂0.8份、涂料消泡剂和流平剂各0.8份、有机膨润土0.8份)； 5份800-1500目的超细磷铁粉；25份800-1500目的超细锌粉；
所述A组分和B组分的重量份配比为15∶100。
上述车间底漆的制备方法，包括如下步骤：
(1)A组分：按顺序称取聚硅酸乙酯Si-40、乙醇、异丙醇和置于密闭反应器中，在搅 拌的条件下缓慢滴加磷酸-去离子水溶液，控制温度为30℃～40℃，滴加结束后静置26h，用 吗啡啉检测水解程度，即得A组分；
(2)B组分：按重量份数称取乙醇、正丁醇置于容器中，搅拌状态下缓慢加入聚乙烯 醇缩丁醛(PVB)至PVB完全溶解成透明状液体，再向容器中加入醇溶性有机硅树脂、环氧树 脂E-20、400℃玻璃粉、重质碳酸钙和涂料助剂，经高速分散、研磨至细度达到40μm后加入超 细磷铁粉和超细锌粉，再经分散、砂磨至粒度小于50μm即得B组分；
(3)将A组分与B组分以重量比15∶100的比例混合搅拌均匀，即得所述车间底漆。
本实施例产品特征指标与实施例1相同，具体数据略去。
实施例3
本实施例一种阻烧延耐高温车间底漆，是由A组分和B组分制备而成的：
所述A组分的原料及其重量份为：60份聚硅酸乙酯Si-40，30份乙醇，2份去离子水， 0.5份浓盐酸；
所述B组分的原料及其重量份为：15份乙醇，5份正丁醇，3份聚乙烯醇缩丁醛，5份 醇溶性有机硅树脂，2份环氧树脂E-51，15份玻璃粉(800℃)和10份轻钙，5份涂料助剂(其中 涂料分散剂1份、涂料防沉剂1份、涂料消泡剂和流平剂各1份、有机膨润土1份)，4份1000- 1500目的超细磷铁粉，25份1000-1500目的超细锌粉；
上述车间底漆的制备方法，包括如下步骤：
(1)A组分：按上述重量份依次称取聚硅酸乙酯Si-40、工业乙醇置于密闭反应器 中，在搅拌的条件下缓慢滴加浓盐酸的去离子水溶液，控制温度为30℃～50℃，滴加结束后 静置24h即得A组分；
(2)B组分：按上述重量份称取工业乙醇、正丁醇置于容器中，搅拌状态下缓慢加入 聚乙烯醇缩丁醛至其完全溶解成透明状液体，再向容器中加入醇溶性有机硅树脂、环氧树 脂E-51、阻烧延剂和涂料助剂，经高速分散、研磨至细度达到20μm后加入超细磷铁粉和超细 锌粉，再经分散、砂磨至粒度小于50μm，即得B组分；
(3)将A组分与B组分以重量份配比25∶100的比例混合搅拌均匀，即得所述车间底 漆。
本实施例的产品应符合GB6747-86标准，其特征指标见表3与表4。
表3阻烧延耐高温车间底漆技术指标
表4阻烧延耐高温车间底漆涂层性能技术指标
注：①为保证项目，切割速度的减慢不超过15％；②为保证项目。
从表3和表4中可知：本实施例所制得的底漆具有良好的机械性能的同时在耐热性 能(即阻烧延性能)、耐盐雾性能等方面亦表现优秀。
实施例4
本实施例一种阻烧延耐高温车间底漆，由A组分和B组分组成：
所述A组分的原料组成及重量份数为：80份聚硅酸乙酯Si-40，20份乙醇，5份异丙 醇，5份正丁醇，2份去离子水，1份浓磷酸。
所述B组分的原料组成及重量份数为：15份异丙醇，5份正丁醇，2份聚乙烯醇缩丁 醛，2份醇溶性有机硅树脂，2份环氧树脂E-51，30份阻烧延剂——玻璃粉(800℃)、轻钙和重 钙，其重量份配比为1:1:1；2.5份涂料助剂(其中涂料分散剂0.5份、涂料防沉剂0.5份、涂料 消泡剂和流平剂各0.5份、有机膨润土0.5份)，5份1000-1500目的超细磷铁粉，30份1000- 1500目的超细锌粉；
所述A组分和B组分的重量份配比为40∶100。
上述车间底漆的制备方法，包括如下步骤：
(1)A组分：按重量份数顺序称取聚硅酸乙酯Si-40、乙醇、异丙醇和丁醇置于密闭 反应器中，在搅拌的条件下缓慢滴加磷酸去离子水溶液，控制温度为-10℃～10℃，滴加结 束后静置24h即得A组分；
(2)B组分：按重量份数称取异丙醇、正丁醇置于容器中，搅拌状态下缓慢加入聚乙 烯醇缩丁醛至聚乙烯醇缩丁醛完全溶解成透明状液体，再向容器中加入醇溶性有机硅树 脂、环氧树脂、阻烧延剂和涂料助剂，经高速分散、研磨至细度达到20μm后加入超细磷铁粉 和超细锌粉，再经分散、砂磨至粒度小于50μm即得B组分；
(3)将A组分与B组分按重量份配比40∶100的比例混合搅拌均匀，即得所述车间底 漆。
本实施例所制得的车间底漆的产品特征指标与实施例3相同，具体数据略去。
实施例5
本实施例与实施例3所述车间底漆的原料及制备方法基本相同，区别在于：本实施 例中所述阻烧延剂——玻璃粉(800℃)、轻钙、重钙、云母粉、硅微粉和氢氧化铝，其重量份 配比为等份重量。
本实施例所制得的车间底漆的产品特征指标具体数据如下：
表5阻烧延耐高温车间底漆技术指标
表6阻烧延耐高温车间底漆涂层性能技术指标
注：①为保证项目,切割速度的减慢不超过15％。
实施例6
本实施例一种阻烧延耐高温车间底漆，是由A组分和B组分制备而成的：
所述A组分的原料组成及重量份数为：60份聚硅酸乙酯Si-40，30份乙醇，2份去离 子水，0.5份浓盐酸；
所述B组分的原料组成及重量份数为：15份乙醇，5份正丁醇，3份聚乙烯醇缩丁醛， 5份醇溶性有机硅树脂，2份环氧树脂E-51，15份阻烧延剂——轻钙，5份涂料助剂(其中涂料 分散剂1份、涂料防沉剂1份、涂料消泡剂和流平剂各1份、有机膨润土1份)，4份1000-1500目 的超细磷铁粉，25份1000-1500目的超细锌粉；
上述车间底漆的制备方法，包括如下步骤：
(1)A组分：按重量份数顺序称取聚硅酸乙酯Si-40、工业乙醇置于密闭反应器中， 在搅拌的条件下缓慢滴加浓盐酸的去离子水溶液，控制温度为0℃～20℃，滴加结束后静置 24h即得A组分；
(2)B组分：按重量份数称取工业乙醇、正丁醇置于容器中，搅拌状态下缓慢加入聚 乙烯醇缩丁醛至聚乙烯醇缩丁醛完全溶解成透明状液体，再向容器中加入醇溶性有机硅树 脂、环氧树脂、阻烧延剂和涂料助剂，经高速分散、研磨至细度达到20μm后加入超细磷铁粉 和超细锌粉，再经分散、砂磨至粒度小于50μm即得B组分；
(3)将A组分与B组分以重量份配比15∶100的比例混合搅拌均匀，即得所述车间底 漆。
本实施例产品特征指标具体数据如下：
表7阻烧延耐高温车间底漆技术指标
表8阻烧延耐高温车间底漆涂层性能技术指标
注：①为保证项目,切割速度的减慢不超过15％。
实施例7
本实施例与实施例6所述车间底漆的原料及制备方法基本相同，区别在于：本实施 例中所述阻烧延剂——轻钙和重钙，其重量份配比为1:1。
本实施例所制得的车间底漆的产品特征指标与实施例6相同，具体数据略去。
实施例8
本实施例与实施例6所述车间底漆的原料及制备方法基本相同，区别在于：本实施 例中所述阻烧延剂——轻钙、重钙、云母粉、硅微粉和氢氧化铝，其重量份配比为等份重量。
本实施例所制得的车间底漆的产品特征指标具体数据如下：
表9阻烧延耐高温车间底漆技术指标
表10阻烧延耐高温车间底漆涂层性能技术指标
注：①为保证项目,切割速度的减慢不超过15％。
实施例9
本实施例与实施例3所述车间底漆的原料及制备方法基本相同，区别在于：本实施 例中所述阻烧延剂为玻璃粉(800℃)。
本实施例所制得的车间底漆的产品特征指标与实施例3相同，具体数据略去。
实施例10
本实施例一种阻烧延耐高温车间底漆，是由A组分和B组分制备而成：
所述A组分的原料组成及重量份数为：60份聚硅酸乙酯Si-40，30份乙醇，2份去离 子水，0.5份浓盐酸；
所述B组分的原料组成及重量份数为：15份异丙醇，5份正丁醇，2份聚乙烯醇缩丁 醛，2份醇溶性有机硅树脂，2份环氧树脂E-44，20份硅微粉，2.5份涂料助剂(其中涂料分散 剂0.5份、涂料防沉剂0.5份、涂料消泡剂和流平剂各0.5份、有机膨润土0.5份)，5份1000- 1500目的超细磷铁粉，30份1000-1500目的超细锌粉；
所述A组分和B组分的重量份配比为25∶100。
上述车间底漆的制备方法，包括如下步骤：
(1)A组分：按重量份数顺序称取聚硅酸乙酯Si-40、乙醇、异丙醇和丁醇置于密闭 反应器中，在搅拌的条件下缓慢滴加浓盐酸去离子水溶液，控制温度为-10℃～50℃，滴加 结束后静置24h即得A组分；
(2)B组分：按重量份数称取异丙醇、正丁醇置于容器中，搅拌状态下缓慢加入聚乙 烯醇缩醛至其完全溶解成透明状液体，再向容器中加入醇溶性有机硅树脂、环氧树脂、硅微 粉和涂料助剂，经高速分散、研磨至细度达到20μm后加入超细磷铁粉和超细锌粉，再经分 散、砂磨至粒度小于50μm即得B组分；
(3)将A组分与B组分按重量份配比25∶100的比例混合搅拌均匀，即得所述车间底 漆。
本实施例所制得的车间底漆的产品特征指标与实施例3相同，具体数据略去。
实施例11
本实施例一种阻烧延耐高温车间底漆，是由A组分和B组分制备而成：
所述A组分的原料组成及重量份数为：60份聚硅酸乙酯Si-40，30份乙醇，2份去离 子水，0.5份浓盐酸；
所述B组分的原料组成及重量份数为：15份异丙醇，5份正丁醇，2.5份聚乙烯醇缩 甲醛、聚乙烯醇缩乙醛和聚乙烯醇缩丁醛，其重量份配比为1:2:2，2份醇溶性有机硅树脂，2 份环氧树脂E-44，20份硅微粉，2.5份涂料助剂(其中涂料分散剂0.5份、涂料防沉剂0.5份、 涂料消泡剂和流平剂各0.5份、有机膨润土0.5份)，5份1000-1500目的超细磷铁粉，30份 1000-1500目的超细锌粉；
所述A组分和B组分的重量份配比为25∶100。
上述车间底漆的制备方法，包括如下步骤：
(1)A组分：按重量份数顺序称取聚硅酸乙酯Si-40、乙醇、异丙醇和丁醇置于密闭 反应器中，在搅拌的条件下缓慢滴加浓盐酸去离子水溶液控制温度为-10℃～50℃，滴加结 束后静置24h即得A组分；
(2)B组分：按重量份数称取异丙醇、正丁醇置于容器中，搅拌状态下缓慢加入聚乙 烯醇缩醛至其完全溶解成透明状液体，再向容器中加入醇溶性有机硅树脂、环氧树脂、硅微 粉和涂料助剂，经高速分散、研磨至细度达到20μm后加入超细磷铁粉和超细锌粉，再经分 散、砂磨至粒度小于50μm即得B组分；
(3)将A组分与B组分按重量份配比25∶100的比例混合搅拌均匀，即得所述车间底 漆。
本实施例产品特征指标与实施例3相同，具体数据略去。
实施例12
本实施例一种阻烧延耐高温车间底漆，是由A组分和B组分制备而成：
所述A组分的原料组成及重量份数为：60份聚硅酸乙酯Si-40，30份乙醇，2份去离 子水，0.5份浓盐酸；
所述B组分的原料组成及重量份数为：15份异丙醇，5份正丁醇，2份聚乙烯醇缩丁 醛，2份醇溶性有机硅树脂，2份环氧树脂酚醛型环氧树脂，5份硅微粉，5份硅藻土，5份高岭 土，5份氢氧化铝，1份白炭黑，4份云母粉，2.5份涂料助剂(其中涂料分散剂0.5份、涂料防沉 剂0.5份、涂料消泡剂和流平剂各0.5份、有机膨润土0.5份)，5份1000-1500目的超细磷铁 粉，30份1000-1500目的超细锌粉；
所述A组分和B组分的重量份配比为25∶100。
上述车间底漆的制备方法，包括如下步骤：
(1)A组分：按重量份数顺序称取聚硅酸乙酯Si-40、乙醇、异丙醇和丁醇置于密闭 反应器中，在搅拌的条件下缓慢滴加浓盐酸去离子水溶液，控制温度为-10℃～50℃，滴加 结束后静置水解24h后即得A组分；
(2)B组分：按重量份数称取异丙醇、正丁醇置于容器中，搅拌状态下缓慢加入聚乙 烯醇缩丁醛至聚乙烯醇缩丁醛完全溶解成透明状液体，再向容器中加入醇溶性有机硅树 脂、环氧树脂、硅微粉、硅藻土、高岭土、氢氧化铝、白炭黑云母粉和涂料助剂，经高速分散、 研磨至细度达到20μm后加入超细磷铁粉和超细锌粉，再经分散、砂磨至粒度小于50μm，即得 B组分；
(3)将A组分与B组分按重量份配比25∶100的比例混合搅拌均匀，即得所述车间底 漆。
本实施例产品特征指标与实施例3相同，具体数据略去。
实施例13
本实施例与实施例9所述车间底漆的原料和制备方法基本相同，区别在于：所述环 氧树脂为E-20、E-44和酚醛型环氧树脂，其重量份配比为1:1:1。
本实施例产品特征指标与实施例3相同，具体数据略去。
实施例14
本实施例一种阻烧延耐高温车间底漆，是由A组分和B组分制备而成的：
所述A组分的原料及其重量份为：20份聚硅酸乙酯Si-40，20份异丙醇，1份去离子 水，0.5份浓硫酸；
所述B组分的原料及其重量份为：5份乙醇，5份异丙醇和5份正丁醇，2份聚乙烯醇 丁醛，1份环氧树脂E-20，2份玻璃粉(380℃)，3份轻钙，5份云母粉，1份涂料助剂(其与实施 例1所述助剂相同)，4份1000-1500目的超细磷铁粉；20份1000-1500目的超细锌粉；
所述A组分和B组分的重量份配比为15：100；
上述车间底漆的制备方法具体参见实施例1。
本实施例产品特征指标与实施例3相同，具体数据略去。
实施例15
本实施例一种阻烧延耐高温车间底漆，是由A组分和B组分制备而成的：
所述A组分的原料及其重量份为：80份聚硅酸乙酯Si-40，80份异丙醇，10份去离子 水，5份浓硫酸；
所述B组分的原料及其重量份为：10份乙醇，5份异丙醇和5份正丁醇，5份聚乙烯醇 丁醛，6份环氧树脂E-20，2份玻璃粉(1600℃)，14份轻钙，14份云母粉，5份涂料助剂(其与实 施例1所述助剂相同)，8份1000-1500目的超细磷铁粉；40份1000-1500目的超细锌粉；
所述A组分和B组分的重量份配比为90∶100；
上述车间底漆的制备方法具体参见实施例1。
本实施例产品特征指标与实施例3相同，具体数据略去。
试验例1
一、实验目的
通过对比分析评价上述实施例所制得的车间底漆的阻烧延性能。
二、实验方法
本实验分为实验组和对照组，通过观察单边烧延、双边烧延效果，评价底漆的阻烧 延效果；具体方法为：按照国标GB/T6747-2008《船用车间底漆》规定制备试板，采用氧乙炔 火焰切割试板，并测量单边和双边烧延的长度，并以此评价车间底漆的阻烧延性能，国标 GB/T6747-2008《船用车间底漆》规定焊接或切割缝两边的损坏宽度不超过20cm。
其中，所述实验组具体为：实施例1和实施例3所制得的车间底漆；
所述对照组具体为：
对照组1——该组原料及其重量份、制备方法与实施例1基本相同，区别在于：未添 加阻烧延剂。
三、实验结果
结果参见图1-图3，其中，图1为对照组1的阻烧延效果图，从图中可看出未添加阻 烧延剂的单边烧延最大可达3cm，最小为2cm，双边烧延在5～6cm左右；
图2为实施例1的阻烧延效果图，从图中可看出：单边最大烧延为1.5cm，最小烧延 为1cm，双边烧延为2～2.5cm；
图3为实施例3的阻烧延效果图，从图中可看出：单边最大烧延为1.5cm，最小烧延 为1cm，双边烧延为2～2.5cm。
从上述各阻烧延效果图可知：与对照组1相比，实施例1和实施例3所制得的底漆具 有优良的阻烧延效果。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并 不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员 来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保 护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。