发明背景
本发明涉及使用特定的Ni基催化剂从烃物流中选择性去除炔属 化合物，和制造该催化剂的工艺。该工艺特别可用于在Ni基催化剂存 在下通过选择加氢，除去粗混合烯烃物流中的MAPD(甲基乙炔和丙二 烯)和乙炔，或粗苯乙烯物流中的苯乙炔。
相关信息
在不同的粗混合C2-C5物流中，例如在烯烃比如乙烯，丙烯，丁 二烯和异戊二烯的制造中，发现存在炔属杂质比如乙炔，甲基乙炔， 乙烯基乙炔，乙基乙炔，和2-甲基-1-丁烯-3-炔。需要去除这些炔属杂 质，而同时有用的烯烃材料，即乙烯，丙烯，丁烯，丁二烯，异戊二 烯等等的损失要最小。
例如，1，3-丁二烯是用于生产各种各样的聚合物比如丁二烯-苯乙 烯共聚物的重要原料。用于生产1，3-丁二烯的方法之一是通过蒸汽裂化 石油馏分联产各种各样的烯烃。来自蒸汽裂化装置的粗混合C4物流被 选择性氢化以部分除去C4炔属化合物。选择性氢化的物流被送到1，3- 丁二烯回收装置中，在其中使用溶剂提取蒸馏技术从该混合物流的其 余组分中分离1，3-丁二烯。溶剂提取蒸馏是昂贵的操作，而且能量消耗 集中。
完全去除物流中的C4炔属化合物得到高回收率的1，3-丁二烯是非 常希望的，从而可降低1，3-丁二烯的生产成本，并生产用于聚合物生产 中的高性能产品。然而，以前技术上不可能通过选择加氢完全除去粗 混合物流中的C4炔烃，而不会由于1，3-丁二烯的过度氢化产生不能接 受的1，3-丁二烯的高损失。因此，通过高活性和选择性的催化剂实现改 进的不昂贵的工艺是非常希望的，以生产高性能的1，3-丁二烯，而以由 于过度氢化而导致的1，3-丁二烯高损失为代价。
在工业实践中，用于纯化优选的技术是用氢化催化剂选择加氢炔 属化合物。已知负载的Pd，Ni，Cu和Co催化剂可用于氢化炔烃 (Handbook of Commercial Catalysts，pp.105-138，Howard F.Rase，CRC Press，2000)。在之前的炔烃选择加氢的工业应用中，最优选的催化剂 是钯基催化剂，比如在载体比如氧化铝上的Pd，Pd/Pb，Pd/Ag或Pd/Au， 和在载体比如氧化铝上的铜催化剂。Pd催化剂是最优选的催化剂，因 为与其它的已知金属催化剂相比较具有高活性和较高的选择性。
然而，对于完全除去C4炔烃而不产生由于过度氢化导致的不能接 受的1，3-丁二烯损失，钯基催化剂不具有足够的选择性。钯基催化剂另 一个固有的问题是，如果氢化在液相情况下进行，由于在催化剂表面 上Pd原子与乙烯基乙炔的反应而形成可溶解的Pd络合物导致的钯的 损失和迁移。已经使用银和金使钯的损失减到最少，并减少炔属化合 物的催化聚合。
铜基催化剂的选择性非常高，因此与钯基催化剂相比较从混合物 流中回收1，3-丁二烯的回收率非常高。与钯基催化剂相比较，铜催化剂 的活性非常低，并需要大量的催化剂和大的反应器。同样，因为在催 化剂上迅速沉积大量的含碳物质，需要多个反应器进行频繁地进行催 化剂再生。
对于炔烃和二烯烃的选择加氢，任何形式的Ni催化剂都是活性非 常高的催化剂。根据R.S.Mann et al.(Can.J.Chem.46，p.623，1968)， Ni和Ni-Cu合金催化剂对于甲基乙炔氢化很有效。随着在合金催化剂 中向镍中加入最高达25wt％的铜，催化活性迅速增加。随着合金中铜 的增加，丙烯的选择性和聚合程度提高。镍基催化剂已经用于在烯烃 和二烯混合物流中选择加氢炔属杂质的工业化生产过程中。
尽管近来对催化剂性能进行了改进，但希望更进一步改进在C2或 C3混合烯烃物流中选择加氢炔属化合物，以增加选择性，活性和催化 剂周期，用于制造大量的烯烃比如丙烯和乙烯。对于大量物品的工业 生产，比如丙烯，即使很小的MAPD到丙烯的选择性或催化剂活性的 改进也是高度希望的。
发明内容
简而言之，本发明催化剂是一种选择加氢炔烃的负载催化剂，包 括在氧化铝载体上沉积的Ni及助催化量的Pd，所述的氧化铝载体包含 尖晶石结构的MAI2O4的混合氧化物，其中M是任何的二阶阳离子， 优选在载体上包括3-15wt％的Ni和0.005-0.2的助催化Pd。通过将镍 和助催化的钯沉积在载体上制备该催化剂，包括选自铜，银，元素周 期表IA族(Li，Na，K，Rb，Cs，Fr)和IIA族(Be，Mg，Ca，Sr，Ba，Ra)和B(Zn， Cd)的一个或多个任选的元素，特征在于：
组分 组分含量范围wt.％ 优选wt.％
Ni 3-15 4-11
Cu 0-1 0.01-0.6
Pd 0.005-0.2 0.01-0.1
Ag 0-10 0-5
Group IA， 0-2.5 0-1.5
Group IIA&B 0-25 0.1-5
其中活性组分的wt％基于活性组分和载体的总重量。
助催化量的Pd意思是存在小于10％的Ni量。
详细说明
该催化剂可用于氢化反应比如选择加氢以除去各种各样的C2-C12烯烃，二烯和苯乙烯混合物流中的炔属杂质，和将苯氢化为环己烷。 将烃原料流和氢气混合物通过催化反应区，或两个串联的催化反应区， 在其中进行氢化反应比如炔属化合物的选择加氢。催化反应区可以包 含一种催化剂或几种不同的催化剂。如果选择加氢在串联的两个催化 反应区中进行，任选在第二反应区的催化剂可以包含Cu作为助催化剂 和改性剂。在第二催化反应区中有机硫醇和有机正汞化合物对Cu助催 化的镍催化剂的毒化效应在第一催化反应区中被中和。损失第一催化 反应区中的一部分催化剂作为有毒杂质的保护床。本发明对加氢过程 所作的改进比基于常规的镍催化剂或常规的钯基催化剂的那些方法具 有对有用物质比如单烯烃，二烯或两者具有更高的选择性或更高的回 收率。在本发明的方法中，通过选择加氢能以比现有技术镍催化剂更 高的1，3-丁二烯回收率完全去除混合粗丁二烯物流中的C4炔属杂质。 因此，本发明可以省去两个提取蒸馏塔之一，从而使得可更简单和低 成本地从混合物流中分离1，3-丁二烯。
通过选择加氢，该催化剂特别可用于除去粗混合C2-C3烯烃物流中 的MAPD或乙炔，和除去粗苯乙烯物流中的苯基乙炔。甲基乙炔/丙二 烯(MAPD)不是化合物，但覆盖不稳定的化合物甲基乙炔和丙二烯，描 绘如下：
该改进是通过将Ni和助催化的钯，优选和铜沉积在载体上得到 的。该催化剂可以包含一个或多个任选的来自族I和族II，比如Ag， Ca，Mg等等的元素。当银用作任选的组份时，银以如下任一方法沉积 在载体上；在沉积镍之前沉积或之后沉积，与镍共沉积，两种组合或 所有的这些。除Ag以外的任选的组分沉积在氧化铝上，之后沉积活性 金属组分Ni，Cu，Pd和Ag。在载体上沉积Ni能通过以任何方法进行 单次的或多次的浸渍实施。
优选的催化剂是选择加氢炔烃的负载催化剂，选自沉积在载体上 的3-15wt％Ni，0.005-0.2Pd，0.0-1wt％铜，0.0-10wt％Ag，0-1.5的至少 一种IA族的元素，和0.0-25wt％的至少一种IIA族和IIB族的元素，更 优选选自沉积在载体上的4-11wt％Ni，0.01-0.1Pd，0.01-0.6wt％铜， 0.0-5wt％Ag，0.0-1.5的至少一种IA族的元素，和0.1-5wt％至少一种 IIA族和IIB族的元素。
该优选的载体的BET表面积为约10-100m2/g，优选为约 12-75m2/g。这样的载体例子是氧化铝，二氧化硅，β-碳化硅，碳，混 合金属氧化物，陶瓷，各种各样的塔充填结构材料等等。该优选的氧 化铝通过在约1000-1250℃的温度下焙烧制备。优选的成型载体的直径 为0.2毫米-3毫米，优选0.4-2.5毫米，最优选0.7毫米-1.5毫米。该优 选的氧化铝是α，θ，δ-氧化铝或这些的混合物，它们的BET表面积优 选为10-约75m2/g。另外可选择的元素是元素周期表族I和II的任意 元素。
优选的载体是氧化铝，包含具有尖晶石结构的MAl2O4混合氧化 物，其中M是任意的二阶阳离子，比如Mg，Ca，Zn，Ni，Co，Cu， Mn等等。同样，在混合氧化物中最高达30％的铝能用Ga或In置换。 在氧化铝载体中尖晶石的含量是任意量，但是优选为0.1％-50％，最优 选为0.2％-20％。
当用氧化铝载体制备包括任选元素的催化剂时，一个或多个来自 II族的元素沉积在优选为γ或η-氧化铝上，然后在约900-1250℃下焙烧， 制备包括尖晶石的氧化铝载体。也可以以类似方式制备其它的二价离 子比如铜，镍或铜-镍的包括尖晶石的氧化铝载体。
在一种或二种催化剂存在下，可在任意的物理设备中进行选择加 氢，在本发明之内所述催化剂具有不同的组成，或所述催化剂是本发 明催化剂和其他的镍基催化剂或钯基催化剂的组合。这样的设备例子 有固定床反应器，催化蒸馏反应器，沸点反应器，提取蒸馏反应器， 分壁蒸馏反应器，移动床反应器，搅拌釜反应器，和滴流床反应器。 这些物理设备的两种或三种的组合可以用于多步选择加氢中。例如， 该粗原料流可以在作为第一反应区的催化蒸馏塔反应器或提取蒸馏塔 反应器中部分氢化以除去炔属化合物。来自第一反应区的反应产物物 流可以在作为第二反应区的固定床反应器中进一步氢化以除去剩余的 炔属化合物。
一般情况下，使用中所述的催化剂缓慢失活。在氢存在或没有氢 的情况下，用约170-600℉，优选200-400℉的溶剂通过洗涤处理部分 失活的催化剂以再生催化剂活性。适当的洗涤催化剂溶剂的例子是醚， 烃，有机的碳酸酯，和酮，比如二乙醚，四氢呋喃，糠醛，γ-丁内酯， 碳酸二甲基酯，碳酸亚乙酯，烷基腈，酰胺，甲基吡咯烷酮，甲酰基 吗啉，苯，甲苯，环己烷，乙二醇二甲醚，二甘醇二甲醚，二噁烷等 等。
对于固定床操作，将溶剂和烃原料流和氢一起送入反应器。任选， 溶剂被不定期地与烃原料一起送到反应器中。从反应器流出物物流中 回收溶剂用于循环。又一选择是，在中断烃原料之后，用温度为约 100-450℉的溶剂，在大气压到约350磅/平方英寸的压力下，取决于洗 涤温度和选择的溶剂性质，优选在少量或在没有氢的情况下洗涤该催 化剂。任选，洗涤过的催化剂可以在约170-800℉的温度，在从大气压 到约350磅/平方英寸压力下的氢气流中，经受洗涤后热处理。
对于用于选择加氢的抽提或催化蒸馏操作，溶剂在超过催化剂床 的位置处，或在催化反应区中间位置处被引入到塔中，没有回流或回 流最小量的塔顶产物物流。从塔底流出物回收溶剂，或通过来自塔下 部的侧馏分回收溶剂进行循环。可连续的或不定期用溶剂洗涤催化剂。
通过比较在给定炔属化合物转化率下或在满足特定产品技术指标 需要的转化率下，对于给定原料希望产品的回收率，进行催化剂性能 的评价。例如，当选择性氢化粗混合C3烯烃原料流中的炔属化合物时， 丙烯是希望从产品流中回收的产品。以下数学公式定义了丙烯的回收 率。
丙烯的回收率(％)＝NP x 100/NF
NF＝原料流中丙烯的摩尔数，NP＝产品流中丙烯的摩尔数
因为MAPD可通过选择加氢而转变为丙烯，因此丙烯的回收率可 大于100摩尔％。
MAPD的选择性由以下公式定义。
选择性＝(NP-NF) x 100/(MF-MP)
其中Mp＝产品流中MAPD的摩尔数，MF＝原料流中MAPD的 摩尔数。应当指出，由于丙烯过度氢化为丙烷，MAPD的选择性随着 MAPD的转化率(增加)而减少。
对比例1(常规的钯基催化剂)
使用负载在α-氧化铝(2.5毫米小球)上的工业用蛋壳类型Pd催化 剂，通过选择加氢除去混合C3物流中的MAPD。将40克催化剂装填 在垂直固定的上流式不锈钢固定床反应器中(1英寸直径×20英寸长)。 在催化剂区每一端安置两个热电偶以控制反应器温度。该催化剂在 220℉下通过送入每分钟350立方厘米的氢而活化2小时。C3原料流中 MAPD杂质的选择加氢在固定4.5ml/分钟的流速和20-110sccm/分钟的 氢气流速，和380磅/平方英寸总反应器压力下进行。该原料由2.01wt％ 丙炔，0.57wt％丙二烯，95.19wt％丙烯等等组成。因为氢化放热，所以 在催化剂床末端的温度高于催化剂床起始端的温度。在催化剂床末端 的氢化温度为120-135℉，在催化剂床开始端为约80℉。试验结果列于 表1中。在最高的MAPD转化率下产品中的平均MAPD含量为8wt.ppm 丙炔，同时MAPD对丙烯的平均选择性为43.8mole％。
对比例2(常规的Pd催化剂)
使用另一个负载在α-氧化铝(3×3毫米颗粒)上的工业用蛋壳类型 催化剂(0.3wt％)通过选择加氢除去与对比例1中使用的相同原料中的 MAPD。将40克所述的催化剂装填在与对比例1中使用的相同的反应 器中。该催化剂以与对比例1相同的方式进行活化。在4.5ml/分钟的恒 流速和60-111sccm/分钟的氢气流速，在380磅/平方英寸的总反应器压 力下进行与对比例1使用的相同原料中MAPD杂质的选择加氢。在催 化剂床末端的氢化温度约为135℉，在催化剂床开始端为约68-70℉。 试验结果列于表1中。该催化剂的性能劣于对比例1中的钯催化剂性 能。在最高的MAPD转化率下，产品中MAPD含量的平均值为 57wtppmMAPD，同时MAPD对丙烯的平均选择性为34.7mole％。
对比例3(非本发明的Ni基催化剂)
制备负载在过渡型氧化铝上的Ni催化剂。在大约1000℃空气中 焙烧γ-氧化铝三叶草挤出物(1.3毫米直径)3小时。通过将 183.6gNi(NO3)2·6H2O溶解在300g水中制备硝酸镍溶液。将300克煅 烧氧化铝载体放置在旋转浸渍设备中，然后在旋转浸渍设备中将硝酸 镍溶液倒入翻滚的氧化铝挤出物载体上。在15分钟冷滚压之后，通过 将热空气鼓风进入转筒干燥机中，在大约200℃干燥旋转浸渍设备中的 内容物。该干燥产品在380℃焙烧2小时。基于用于制备该催化剂的硝 酸镍量，在氧化铝载体上所述的成品催化剂将具有11wt％的Ni。该成 品催化剂物理性质的测量表明BET表面积为133m2/g，总氮吸附孔体 积为0.669cc/g，和平均孔径为18.6纳米。
将40克该催化剂装填在与对比例1中使用的相同的反应器中。该 催化剂在250℉下，在300sccm/分钟的气体混合物流中活化1.5小时， 所述的气体混合物为在氮气中33vol％的氢气，然后分别在670℉和 770℉下，通过每分钟350立方厘米的纯氢气体活化3小时。在与对比 例1使用的相同原料中MAPD杂质的选择加氢在4.5ml/分钟的恒流速 和20-95sccm/分钟的氢气流速，在380磅/平方英寸总的反应器压力下 进行。在催化剂床末端的氢化温度为120-123℉，在催化剂床开始端为 75-85℉。试验结果列于表1中。该镍催化剂与对比例1和2的催化剂 相比较显示出卓越的性能。MAPD的转化率是100％。MAPD对丙烯的 选择性是48.3m％。
实施例4(本发明)
本实施例说明负载在含镍尖晶石氧化铝载体上的铜和钯助催化的 镍基催化剂的制备技术。使用双浸渍技术。
将用于对比例3的γ-氧化铝(1.3毫米直径的三叶草挤出物)载体在 1100℃空气中焙烧3小时。该煅烧氧化铝的BET表面积为96.6m2/g， 总的氮吸附孔体积为0.622cc/g，和平均孔径为27.7纳米。然而，该煅 烧氧化铝不用来制备镍催化剂。为制备含镍尖晶石的氧化铝载体，将 1wt％的镍沉积在γ-氧化铝上，然后在1100℃下空气中焙烧3小时。该 含尖晶石的煅烧氧化铝的BET为26m2/g，总氮孔体积为0.167cc/g，和 平均孔径为25.2纳米。使用该材料制备如下的镍基催化剂。
通过将106g Ni(NO3)2·6H2O和4.5g Cu(NO3)2·2.5H2O溶解在300g 水中制备硝酸镍和硝酸铜混合溶液。将300克焙烧的含镍尖晶石的氧 化铝载体置于旋转浸渍设备中，然后将混合溶液倒入在该旋转浸渍设 备中翻滚的挤出物载体上。在15分钟冷滚压之后，在旋转浸渍设备中 的内容物在大约200℃下通过将热空气鼓风进入该旋转浸渍设备中干 燥。该干燥产品在350℃焙烧2小时。通过将60g Ni(NO3)2·6H2O，2.54g Cu(NO3)2·2.5H2O和0.74g Pd(NO3)2·xH2O(42.8％ Pd)溶解在300克水中 制备另外的硝酸镍，硝酸铜和硝酸钯混合溶液。以与第一浸渍类似的 方式，在第一浸渍产品上用该混合溶液实施第二浸渍。该浸渍产品在 380℃焙烧2小时。基于在两次浸渍制备该催化剂中使用的材料量，成 品催化剂具有9.98wt％的Ni，0.57wt％的Cu和0.094wt％的Pd。
将40克该催化剂装填在与对比例1中使用的相同的反应器中。以 与实施例4相同的方式活化该催化剂。在给定的4.5ml/分钟的恒定烃原 料流速和20-95sccm/分钟的氢气流速，在380磅/平方英寸总的反应器 压力下进行与对比例1使用的相同原料中MAPD杂质的选择加氢。在 催化剂床末端的氢化温度为119-121℃，在催化剂床开始端为75-83℃。 试验结果列于表1中。MAPD的转化率为100％，同时MAPD对丙烯 的选择性为76.4m％。
实施例5(本发明)
本实施例说明负载在含镍尖晶石氧化铝载体上的铜和钯助催化的 镍基催化剂的制备技术。使用双浸渍技术。
为制备含镍尖晶石的氧化铝载体，将1wt％的镍沉积在对比例3使 用的γ-氧化铝上，然后在1125℃下空气中焙烧3小时。该包括尖晶石 的煅烧氧化铝的物理性质为BET为24.4m2/g，总氮吸附孔体积为 0.145cc/g，和平均孔径为23.7纳米。使用该材料制备镍基催化剂。通 过将127.2g Ni(NO3)2·6H2O和5.41g Cu(NO3)2·2.5H2O溶解在300g 水中制备硝酸镍和硝酸铜的混合溶液。将300克焙烧的包括镍尖晶石 的氧化铝载体置于旋转浸渍设备中，然后将混合溶液倒入在该旋转浸 渍设备中翻滚的挤出物载体上。在15分钟冷滚压之后，在大约200℃ 下，将热空气鼓风进入该旋转浸渍设备中干燥旋转浸渍设备中的内容 物。该干燥产品在350℃焙烧2小时。将38.8g Ni(NO3)2·6H20，1.63g Cu(NO3)2·2.5H2O和0.44g Pd(NO3)2·xH2O(42.8％ Pd)溶解在300g水中 制备另外的硝酸镍，硝酸铜和硝酸钯混合溶液。以与第一浸渍类似的 方式，在第一浸渍产品上用该混合溶液实施第二浸渍。该浸渍产品在 380℃焙烧2小时。基于在两次浸渍制备该催化剂中使用的材料量，成 品催化剂将具有9.99wt％的Ni，0.57wt％的Cu和0.056wt％的Pd。
将50克该催化剂装填在与对比例1中使用的相同的反应器中。以 与实施例4相同的方式活化该催化剂。在给定的4.5ml/分钟的恒定烃原 料流速和30-105sccm/分钟的氢气流速，380磅/平方英寸总的反应器压 力下进行与对比例1使用的相同原料中MAPD杂质的选择加氢。在催 化剂床末端处的氢化温度为约119-约129℉，在催化剂床开始处温度为 约77-约81℉。试验结果列于表1中。该催化剂的性能优于对比实施例 1，2和3中的催化剂性能。MAPD的转化率为100％，同时MAPD对 丙烯的选择性为64.8m％。
实施例6(本发明)
本实施例说明负载在包括镍尖晶石氧化铝载体上的铜和钯助催化 的镍基催化剂的制备技术。实施单次浸渍。
为制备包括镍尖晶石的氧化铝载体，将1wt％的镍沉积在对比例3 使用的γ-氧化铝上，然后在1150℃下空气中焙烧3小时。该包括尖晶 石的煅烧氧化铝的BET为16.8m2/g，总氮孔体积为0.09cc/g，和平均 孔径为21.1纳米。XRD表明约95％的α-氧化铝，约5％的δ和痕量的θ 氧化铝。使用该材料制备如下的镍催化剂。通过将166g Ni(NO3)2·6H2O， 7.04g Cu(NO3)2·2.5H2O和0.74g Pd(NO3)2·xH2O(42.8％ Pd)溶解在305 克水中制备硝酸镍，硝酸铜和硝酸钯的混合溶液。将300克焙烧的包 括镍尖晶石的氧化铝载体置于旋转浸渍设备中，然后将所述的混合溶 液倒入在该旋转浸渍设备中翻滚的挤出物载体上。在15分钟冷滚压之 后，在大约200℃下通过将热空气鼓风进入该旋转浸渍设备中干燥在旋 转浸渍设备中的内容物。该干燥产品在370℃焙烧2小时。基于在两次 浸渍制备该催化剂中使用的材料量，成品催化剂将具有9.98wt％的Ni， 0.57wt％的Cu和0.094wt％的Pd。该成品催化剂的BET为9.4m2/g，总 氮吸附孔体积为0.035cc/g和平均孔径为14.8纳米。分析该催化剂表明 具有以下的组成；10.4wt.％Ni，0.55wt.％Cu和0.074wt.％Pd。
将40克该催化剂装填在与对比例1中使用的相同的反应器中。以 与实施例4相同的方式活化该催化剂。在给定的4.5ml/分钟恒定的烃原 料流速和20-105sccm/分钟的氢气流速，380磅/平方英寸总的反应器压 力下进行与对比例1使用的相同原料中MAPD杂质的选择加氢。在催 化剂床末端的氢化温度为118-133℃，在催化剂床开始端为70-80℃。 试验结果列于表1中。该催化剂的性能优于对比实施例1，2和3中的 催化剂性能。在最高的MAPD转化率下产品中MAPD含量的平均值为 5wt.ppm丙炔，同时MAPD对丙烯的平均选择性为53.6mole％。
实施例7(本发明)
本实施例说明负载在镁尖晶石氧化铝载体上的铜和钯助催化的镍 基催化剂的制备技术。
将球形的γ-氧化铝(1.64毫米小球)用于制备含镁尖晶石的氧化铝， 所述球形γ-氧化铝的物理性质为BET表面积为145m2/g，总氮孔体积为 0.925cc/g，和平均孔径为21.6纳米。通过将6克Mg(NO3)2·6H2O溶解 在320克水中制备硝酸镁溶液。用该硝酸镁溶液浸渍300克γ-氧化铝。 在大约200℃干燥浸渍的氧化铝2小时之后，该干燥产品在空气中1100 ℃下焙烧3小时，然后在1150℃空气中焙烧2小时制备镁-尖晶石/氧化 铝载体。该载体的BET表面积为60.4m2/g，总氮孔体积为0.548cc/g， 和平均孔径为37.3纳米。
通过将9681g Ni(NO3)2·6H2O和4.11g Cu(NO3)2·2.5H2O溶解在 300g水中制备硝酸镍和硝酸铜混合溶液。将274克的镁-尖晶石/氧化铝 置于旋转浸渍设备中，然后将该混合溶液倒入在载体上。在10分钟冷 滚压之后，在大约200℃下通过将热空气鼓风进入该旋转浸渍设备中干 燥在旋转浸渍设备中的内容物。该干燥产品在350℃焙烧2小时。通过 将54.8g Ni(NO3)2·6H2O，2.32g Cu(NO3)2·2.5H2O和0.66g Pd(NO3)2·xH2O(42.8％ Pd)溶解在300克水中制备另外的硝酸镍，硝酸 铜和硝酸钯混合溶液。以类似的方式，用第二混合溶液实施第一浸渍 产品的第二浸渍。该干燥的浸渍产品在380℃焙烧2小时。基于制备该 催化剂使用的材料，在载体上该活性金属的组成是9.96wt％的Ni， 0.57wt％的Cu和0.09wt％的Pd。该成品催化剂的BET表面积为 59.3M2/g，总氮孔体积为0.457cc/g和平均孔径为31.8纳米。
将40克该催化剂装填在与对比例1中使用的相同的反应器中。以 与对比例3相同的方式活化该催化剂。在给定的4.5ml/分钟恒定的烃原 料流速和50-80sccm/分钟的氢气流速，在380磅/平方英寸总的反应器 压力下进行与对比例1使用的相同原料中MAPD杂质的选择加氢。在 催化剂床末端的氢化温度为120-125℃，在催化剂床开始端为88-92℃。 试验结果列于表1中。该催化剂的性能优于对比实施例1，2和3中的 催化剂性能。MAPD的转化率为100％，同时MAPD对丙烯的选择性 为62.8m％。
表1
H2速度 产品 C3H6回收率 选择性#
Sccm/min MAPD* PA* (m％) (m％)
对比例1 110 8 8 101.2 43.8
对比例2 110 57 26 101.0 34.7
对比例3 70 0 0 101.4 48.3
实施例4 67 0 0 102.2 76.4
实施例5 70 0 0 101.8 64.8
实施例6 105 5 5 101.5 53.6
实施例7 59 0 0 101.8 62.8
*wt.ppm
# 基于MAPD到丙烯的转化率