技术领域
本发明涉及到一种一氯甲烷热氯化制备甲烷氯化物方法。
背景技术
目前生产甲烷氯化物的生产技术主要有热氯化、催化氯化、光氯化，热氯 化是工业上最重要的方法，热氯化生产工艺主要为原料甲烷、循环气与氯气经 混合后进入反应器，在380-430℃左右的高温下反应，反应出来的高温气体经 空气冷却器冷却到70℃-130℃，除去碳黑后进入氯化氢冷却吸收以除去氯化 氢，然后再进入两个串联的中和塔，用氢氧化钠溶液除去残余的氯化氢和游离 氯。经过硫酸干燥处理过的气体经过二段压缩压缩后进入冷却器，用水冷却到 15-25℃，再进入两个交替使用的并联的三段冷凝器中，冷凝的粗氯化液送往蒸 馏工段进行精制，分离出合格的甲烷氯化物产品。
发明内容
本发明提供工艺简便的一种一氯甲烷热氯化制备甲烷氯化物方法。
本发明为原料氯甲烷、稀释气与氯气经混合后进入反应器，在380-440℃ 左右的高温下反应，反应出来的高温气体经激冷、冷凝，分离出氯化氢和粗氯 化液，氯化氢循环去生产氯甲烷，收集到的粗氯化液送往蒸馏工段进行精制。
本发明与目前传统工艺比较有如下优点：
1、流程短，投资省。传统生产工艺流程长，设备多，反应出来的高温气体 先空冷、旋风分离、吸收、中和等等；本方法对从反应出来的高温气体采用专 有的激冷技术冷至80～130℃，然后再冷凝分离，所需设备少，投资省。附图 比较二种工艺
2、生产能力大。传统工艺受设备材质的限制，如空冷设备材质要承受380～ 450℃的高度，氯化氢吸收塔为石墨设备等，故整个系统承压能力低(0.01～ 0.05MPa)，生产能力小；采用本方法，设备材质能承受高压(0.3～1.0MPa)， 故生产压力高，生产能力大。
3、氯气利用率高。传统工艺氯气利用率小于50％，通常为45％左右，采用 本方法，氯气利用率高达99％。
4、消耗低。传统工艺采用水洗和碱洗的方法来除酸，在除酸的同时，一部 分甲烷氯化物也溶解在酸中和废碱中，使得粗料的收率降低，同时增加了水和 碱和消耗，增大了生产成本造成消耗高；本方法直接冷凝分离，没有其它流失， 粗料的收率高，消耗低。
5、单位能效高。传统方法因受压力、流程与设备的影响，单位面积处理能 力小，效率低；本方法因传热效率高，流程短，设备少，故单位面积处理能力 大。本方法三万吨装置所占面积仅为传统方法三千吨的面积。
6、无三废产生。传统工艺采用水洗和碱洗的方法来除酸和收集粗氯化物， 产生副产酸和废碱，并且副产酸和废碱中有机物处理困难；本方法采用冷凝法 收集粗氯化物并分离氯化氢，氯化氢循环去生产氯甲烷，无副产酸和废碱产生， 工艺流程短。
具体实施方式
根据图2所示，本发明为原料氯甲烷、稀释气与氯气经混合后进入反应器， 在380-450℃的高温下反应，反应出来的高温气体经激冷即高温气体与低温物 料直接接触冷却，从激冷塔出来的气体温度降至80-130℃。然后进入冷凝器用 水冷凝至常温，冷凝下来的粗料去贮槽，末冷凝的再用低温介质冷至-20--35 ℃，分离出氯化氢和粗氯化液，氯化氢用于生产氯甲烷，生产的氯甲烷再返回 氯化作为原料，收集到的粗氯化液送往再循环塔去脱除轻组份后再送至蒸馏工 段进行精制，轻组份作为稀释气循环回反应器。