技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种油墨、油墨印刷的OLED边框及其制备方法。
背景技术
现有的一种有机发光二极管(Organic Light-emitting Diode，OLED)显示面板中，背板的周边需要设计一定宽度的外围走线区域，该区域的走线采用金属材料会形成反光严重影响显示面板的外观。对此，目前的一种解决方案是采用丝网印刷油墨技术在OLED边框印刷油墨进行遮挡。另外，为了防止外界自然光进入OLED显示面板，造成显示色偏，需要在丝网印刷油墨之后进行偏光片的贴敷。该方案存在以下缺陷：一方面，现有的油墨印刷的OLED边框的粘性不佳，偏光片不易贴附；另一方面，OLED产品所承受的温度最好不要超过60℃，但是一般油墨的固化温度在100℃以上，影响产品质量。
发明内容
本发明实施例的目的是提供一种油墨、油墨印刷的OLED边框及其制备方法，用于解决现有的油墨印刷的边框与偏光片的贴附效果不佳、固化温度高的问题。
本发明实施例的目的是通过以下技术方案实现的：
一种油墨的制备方法，该方法包括：
将预设重量百分比的可热固化树脂、炭黑染料、溶剂、增稠剂和消光剂混合均匀，得到第一混合液；
采用预设温度对所述第一混合液进行预设时长的加热处理；
将所述第一混合液与预设重量百分比的固化剂混合均匀，得到油墨。
较佳地，采用预设温度对所述第一混合液进行预设时长的加热处理，包括：
采用预设温度对所述第一混合液进行预设时长的密封加热处理。
较佳地，所述可热固化树脂的重量百分比为46％～52％；所述炭黑染料的重量百分比为10％～13％；所述溶剂的重量百分比为25％～28％；所述固化剂的重量百分比为8％～10％；所述增稠剂的重量百分比为6％～8％；所述消光剂的重量百分比为1％～2％。
较佳地，所述可热固化树脂为聚丙烯酸类树脂；所述溶剂为异氟尔酮；所述增稠剂为气相二氧化硅；所述消光剂为氯化硅与丁二烯共聚物；所述固化剂为异氰酸脂。
较佳地，将预设重量百分比的可热固化树脂、炭黑染料、溶剂、增稠剂、消光剂混合均匀，得到第一混合液，包括：
将所述聚丙烯酸类树脂、炭黑染料、异氟尔酮混合均匀，得到第二混合液；
将所述第二混合液与所述气相二氯化硅混合均匀，得到第三混合液；
将所述第三混合液与所述氯化硅与丁二烯共聚物混合均匀，得到所述第一混合液。
一种如以上任意实施例所述的方法制备的油墨，所述油墨由预设重量百分比的可热固化树脂、炭黑染料、溶剂、固化剂、增稠剂和消光剂组成。
一种油墨印刷的OLED边框的制备方法，该方法包括：
在OLED背板的边框区域印刷如以上所述的油墨；
采用预设固化温度对所述油墨进行固化处理。
较佳地，所述预设固化温度低于60℃。
一种油墨印刷的OLED边框，所述油墨印刷的OLED边框是采用如以上任一项所述的OLED边框的制备方法制备得到的。
较佳地，所述油墨印刷的OLED边框的厚度低于5μm。
本发明实施例的有益效果如下：
本发明实施例提供的油墨、油墨印刷的OLED边框及其制备方法中，油墨由预设重量百分比的可热固化树脂、炭黑染料、溶剂、增稠剂和消光剂组成，其中的组分消光剂可以增大油墨固化后的表面粗糙度，利于提高油墨固化后的贴附性，其中的组分增稠剂利于降低固化温度。并且，在油墨制备过程中，与固化剂混合之前，对混合液进行了加热处理，使得各组分混合更充分，进一步降低了固化温度。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种油墨的制备方法的流程图；
图2为本发明实施例提供的一种油墨印刷的OLED边框的制备方法流程图；
图3为本发明实施例提供的一种油墨印刷的OLED边框与显示区域的示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明提供的油墨、油墨印刷的OLED边框及其制备方法进行更详细地说明。
本发明实施例提供一种油墨的制备方法，如图1所示，该方法至少包括如下步骤：
步骤110、将预设重量百分比的可热固化树脂、炭黑染料、溶剂、增稠剂和消光剂混合均匀，得到第一混合液。
其中，可热固化树脂为油墨基体。增稠剂和消光剂为两种添加剂。
步骤120、采用预设温度对第一混合液进行预设时长的加热处理。
步骤130、将第一混合液与预设重量百分比的固化剂混合均匀，得到油墨。
本发明实施例中，油墨由预设重量百分比的可热固化树脂、炭黑染料、溶剂、增稠剂和消光剂组成，其中的组分消光剂可以增大油墨固化后的表面粗糙度，利于提高油墨固化后的贴附性，其中的组分增稠剂利于降低固化温度。并且，在油墨制备过程中，与固化剂混合之前，对混合液进行了加热处理，使得各组分混合更充分，进一步降低了固化温度。
本发明实施例提供的油墨，可以但不限于应用于对较大尺寸的OLED边框进行遮挡；印刷时可以但不限于采用丝网印刷工艺进行印刷。
具体实施时，考虑到对第一混合液加热的过程中，其中的组分可能会加速挥发，影响组分的含量，为了避免这一问题，较佳地，上述步骤120中，采用预设温度对第一混合液进行预设时长的加热处理，具体实现方式可以是：采用预设温度对第一混合液进行预设时长的密封加热处理。
较佳地，加热过程中，预设温度为50±10℃；预设时长为20±5min。
具体实施时，油墨中各组分的重量百分比是影响油墨印刷效果的重要参数，较佳地，可热固化树脂的重量百分比为46％～52％；炭黑染料的重量百分比为10％～13％；溶剂的重量百分比为25％～28％；固化剂的重量百分比为8％～10％；增稠剂的重量百分比为6％～8％；消光剂的重量百分比为1％～2％。本实施例中，溶剂的重量百分比相对较高，利于降低油墨印刷厚度，固化剂的重量百分比相对较高，利于进一步降低固化温度。
具体实施时，可热固化树脂、溶剂、固化剂、增稠剂、消光剂的材料的种类有多种，只要能够配合达到固化后的贴附性和固化温度的需求即可。例如，一种可能的实施例中，可热固化树脂为聚丙烯酸类树脂；溶剂为异氟尔酮；增稠剂为气相二氧化硅；消光剂为氯化硅与丁二烯共聚物；固化剂为异氰酸脂。
具体实施时，在加入固化剂之前，油墨的其它各组分混合的过程中，各组分混合的顺序也会对最终得到的油墨的效果有影响，基于以上列举的油墨的组分，混合的顺序有多种，较佳地，上述步骤110中，将预设重量百分比的可热固化树脂、炭黑染料、溶剂、增稠剂、消光剂混合均匀，得到第一混合液，具体实现方式可以是：首先，将聚丙烯酸类树脂、炭黑染料、异氟尔酮混合均匀，得到第二混合液；然后，将第二混合液与气相二氯化硅混合均匀，得到第三混合液；最后，将第三混合液与氯化硅与丁二烯共聚物混合均匀，得到第一混合液。本实施例提供的各组分的混合的顺序有利于充分混合，进一步降低固化温度。
基于同样的发明构思，本发明实施例还提供一种如以上任意实施例所述的方法制备的油墨，油墨由预设重量百分比的可热固化树脂、炭黑染料、溶剂、固化剂、增稠剂和消光剂组成。
下面以具体的油墨组分为例，对本发明实施例提供的一种油墨及其制备方法进行更加详细地说明。
本实施例中的油墨由聚丙烯酸类树脂、炭黑染料、异氟尔酮、气相二氧化硅、氯化硅与丁二烯共聚物、异氰酸脂组成。基于此，油墨的制备流程如下：
步骤一、在室温(一般25℃)的无尘环境下，使用定量容器添加基体聚丙烯酸类树脂。
步骤二、在步骤一的容器中依次添加染料炭黑粉末和溶剂异氟尔酮，混合搅拌均匀，得到上述第二混合液。
步骤三、在第二混合液中添加添加剂气相二氧化硅，混合搅拌均匀，得到上述第三混合液。
步骤四、在第三混合液中添加添加剂氯化硅与丁二烯共聚物，搅拌均匀，得到上述第一混合液。
步骤五、将第一混合液密封，采用50℃加热20min，使得第一混合液充分混合溶解。
步骤六、在加热后的第一混合液中添加固化剂异氰酸脂，搅拌均匀，得到油墨。
实施中，油墨的各组分的重量百分比可以但不限于采用下表1列举的比例：
表1油墨的各组分的重量百分比
基于同样的发明构思，本发明实施例还提供一种油墨印刷的OLED边框的制备方法，如图2所示，该方法至少包括：
步骤210、在OLED背板的边框区域印刷如以上任意实施例所述的油墨；
步骤220、采用预设固化温度对油墨进行固化处理。
具体实施时，步骤210中采用的印刷工艺可以但不限于是丝网印刷工艺。
具体实施时，较佳地，预设固化温度低于60℃。本实施例中，固化温度较低，固化过程对OLED产品质量影响较小。
基于同样的发明构思，本发明实施例还提供一种油墨印刷的OLED边框，该油墨印刷的OLED边框是采用以上任意实施例所述的OLED边框的制备方法制备得到的。
具体实施时，较佳地，油墨印刷的OLED边框的厚度低于5μm。本实施例中，如图3所示的OLED，油墨印刷的OLED边框301的印刷厚度较小，利于减小油墨印刷的OLED边框301与显示区域302边界的台阶，在贴附偏光片时，利于减少气泡的产生。
本发明实施例提供的油墨、油墨印刷的OLED边框及其制备方法中，油墨由预设重量百分比的可热固化树脂、炭黑染料、溶剂、增稠剂和消光剂组成，其中的组分消光剂可以增大油墨固化后的表面粗糙度，利于提高油墨固化后的贴附性，其中的组分增稠剂利于降低固化温度。并且，在油墨制备过程中，与固化剂混合之前，对混合液进行了加热处理，使得各组分混合更充分，进一步降低了固化温度。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。