本发明是有关在基体（特别是玻璃板）上涂覆粉装材料的方法及装置。使粉装材料悬浮的气流由喷嘴出来，在用与喷嘴平行并留有间隔设置的带狭缝的吸收装置吸收之前，通过最终分配喷嘴在狭缝上按碰到基体表面的角度将其喷射到基体上。 利用此项技术，是为了在玻璃板制成后立即在生产线上涂覆金属氧化物。通过金属氧化物的分解使玻璃具有特殊的性能〔特别是反射和（或）透射光和能的特性〕。
用粉状卤化物（例如在西德专利申请号3010077中记载的化合物）调制由涂氟的氧化锡形成的红外线反射层。
将悬浮粉状材料的气流喷射到高温玻璃板上时，只有一部分粉状材料留在玻璃上，并通过高温作用分解形成所希望的金属氧化物层。大部分的粉状材料通过气流驱动，从喷嘴出来，随同气流一起被带狭缝的吸收装置吸收。
本发明的目的在于，改进上述众所周知的涂覆方法;增加在基体（特别是玻璃）上沉积的粉状材料量;提高涂覆效率，以便用少量的材料生成所希望的涂覆层。
根据本发明，通过载有粉状材料的气体在分配喷嘴和吸收装置之间的间隙处至少形成并保持一个涡流，可达到上述目的。
通过本发明的上述循环，涡流中心的气流基本上是以固体形态旋转，粉状颗粒不会短直接进入吸收装置，而相反是在旋转，从而延长了材料在基体涂覆层上的平均滞留时间，粉粒多次扫过上述基体表面，因此，沉积的可能性显著增加。这样，涂覆效率提高，粉料使用量显著减少。
根据本发明的改进，可以通过适当的修正从喷嘴中喷射出来的气体容积和（或）吸收气体的容积来调节涡流的直径和旋转速度。从而改变粉料在涂覆层上的滞留时间，得到所希望的涂覆层。
根据本发明的其它实施例，通过平行于涂覆处理基体平面的气流，形成并保持两个向相反方向旋转的涡流，把从分配喷嘴喷射到基体表面上的粉料冲击到气相悬浮体上。这样，可进一步提高涂覆效率。
下面参照附图进行详细的说明。
图1系采用本发明方法的简单实施例，把粉料涂覆在“浮动的”玻璃板上的设备图。图2是把在分配喷嘴两侧形成涡流形式的粉料涂覆在“浮动的”玻璃板上的设备图。图3是与图2相同的，而根据动作条件的变化在分配喷嘴各侧形成两个涡流形式的设备图。
本发明适用于对任何基体进行粉末涂覆，而本实施例则是对“浮动的”玻璃板表面进行涂覆。但是，本发明并不限于本实施例，也可以用于其它玻璃的涂覆，如用压延设备成形，然后在缓冷炉里进行适当冷却的玻璃，特别是彩色玻璃的涂覆。
在图示的板状玻璃的“浮动”式制造法中，玻璃板1在还原气氛的封闭区域3内设置的熔融锡浴2上形成。在上述区域3的端部，玻璃板1从锡浴2上升，并通过缓冷炉5在辊子4上向箭头F方向连续输送，在缓冷炉内慢慢地冷却到大气温度。在锡浴2的出口，玻璃板的温度约为600℃。
在包括锡浴2的区域3和缓冷炉5之间，设有将通过热分解生成所希望的金属氧化层8的粉料涂覆在玻璃板上的区域Z。为了调节区域Z的温度，在玻璃的上方和（或）下方设置加热装置（没有图示）。
为了均匀地分布粉料（例如，在制作涂氟的氧化锡层时的二氧化二丁锡细粉），使用在玻璃板1的整个宽度上的延伸端部设有狭缝的分配喷嘴10。这种喷嘴记载在法国专利申请号2542632和2542637上。
通过分配喷嘴10，把粉状涂覆材料按悬浮在气流中粉体的悬浮体12的形式喷射到玻璃板1上。分配喷嘴10的开口配置在玻璃板的紧上方。含有粉料的气流向玻璃板扫过S长度后，通过吸收装置14进入关闭的沉箱15，随后通过导管16被吸收。吸收装置14同样由狭缝上的最终喷嘴组成，和分配喷嘴10一样，在玻璃板1的整个宽度上与分配喷嘴相距S而平行延伸。
沉箱15的壁15′延伸到喷嘴10，形成限定涂覆区Z的高度和最高限度。为了防止含有粉料的气流从涂覆层乙中出来，在紧挨着吸收装置14的后面设置了大体与玻璃板1相连的壁18。在涂覆区乙的玻璃板1的流向各侧也设置了连接到玻璃板1的表面上的屏障组成的封闭壁（没有图示）。
分配喷嘴10、沉箱15以及壁18的位置及尺寸、以及含有悬浮状粉体的从喷嘴10喷射的气流12，通过带有狭缝的吸收装置14吸收的气流的流量及压力等，可按下述原则选择：能够在分配喷嘴10和吸收装置14之间产生稳定的气体涡流20。改变上述参数可以改变涡流直径的大小和旋转速度。
上述涡流20，可以防止从分配喷嘴10喷射的气体/粉料混合物只扫过玻璃板1的表面一次，就通过吸收装置14被吸收。
即，由于涡流使上述气体/粉料混合物旋转，在被吸收前多次扫过玻璃板的表面，而且，有效的粉状材料通过吸收装置14捕获的量减少到最少。从而，涂覆操作的效率得到改进，同时，在吸收装置中堆积的粉料也减少。
从表示实施本发明方法的装置实施例的图2中可清楚地看出，涂覆区Z设在浮动法的锡浴3与缓冷炉5之间。分配喷嘴24向着玻璃板1。分配喷嘴最好大体上与玻璃板1垂直，以使从喷嘴喷射出来的气体/粉料流25能分成大体上相等的两个部分25′和25″，其方向分别与表示玻璃板1流向的箭头F一致和相反。在分配喷嘴10的上流和下流，通过形成气体送风室26的两个垂直隔墙26′、26″封闭涂覆区乙。通过管子27将高温气体压入送风室26。
随后，通过设置在玻璃板1和送风室26之间的狭缝29，以流向涂覆区乙内部的气流28的形式将上述气体部分地排出。
与图1实施例的情况一样，例如，由连接到玻璃板表面上的屏障形成的壁（图2中没有示出）封闭涂覆区的两个纵向侧。
与设置在图1的设备同一类型的带狭缝的吸收装置14，与室26平行设置并与该室连接，分别达到由圆筒形管子构成的沉箱30。通过导管31从沉箱30吸收气体。
其它的侧向吹气喷嘴33，沿分配喷嘴24主体的T壁34设置。任何温度（最好是高温的）的辅助气流都可以通过上述吹气喷嘴33沿喷嘴24的壁34流过。
该气流由管子35及分配室36供给，在加热喷嘴24头部的同时，加热涂覆区Z或保持高温。
由于从吸收装置14的口到吹风喷嘴33的口的两个壁38，使涂覆区的高度受到限制。为了防止生成气体循环空区，上述壁38具有圆筒形拱顶。
根据这种结构，在分配喷嘴的各侧由气体/粉料混合物形成稳定的涡流20。这两个涡流20的旋转方向相反。在外侧的气流，特别是供给粉料的，使粉料循环，多次与玻璃板表面接触。从而，使粉料在上述玻璃表面沉积的可能性显著增加。
图3中的设备系实施本发明所用的设备，该设备由与图2中相同的设备组成。但是，增加了经过管27导入室26的气体容积，和吸收的气体容积，根据情况，通过改变从分配喷嘴24喷射的含粉气流，在涂覆区Z的喷嘴24的各侧能得到旋转方向相反的两个涡流40、42。
而且，从沉箱30和导管31吸收的气体容积，对上述两个涡流的生成有作用。应根据气流能形成稳定的涡流40、42的原则来决定和调节整个气体的容积。这样，就能达到所希望的效果，即延长气体/粉料混合物在涂覆层上的滞留时间。
产生的涡流数及其位置和大小，决定于设备的几何参数和吸收及吹入的气体容积。
图2、3中设备的情况，其涡流现象与分配喷嘴是对称的。
尽管这样，但是如果把设备的几何特征或动作条件设计成非对称的，也可得到非对称的涡流。
这样，在喷嘴的上流和下流粉料沉积的可能性可以相同或不同。