超薄双面光铝箔生产工艺.pdf

本发明公开了一种超薄双面光铝箔生产工艺，包括：熔炼，将原料用蓄热式熔炼炉化成铝液，过滤后通过流槽进入铸轧机；铸轧，将熔炼后的铝液引入铸轧机铸轧成铝箔坯料；冷轧，将所述铝箔坯料冷却至室温后通过冷轧机组轧至0.78毫米，然后送入退火炉内，进行均匀化退火，然后轧至0.36毫米得到铝箔毛料；粗轧，将铝箔毛料进行粗轧，粗轧的压下道次为0.36毫米→0.19毫米→0.09毫米→0.043毫米；中轧，将粗轧后的铝箔毛料进行中轧，中轧的压下道次为0.043毫米→0.021毫米；精轧，将中轧后的铝箔毛料进行精轧，精轧的压下道次为0.021毫米→0.011毫米，得到铝箔成品。本发明通过采用上述超薄双面光铝箔生产工艺，能够降低铝箔生产过程中的断带率，稳定、批量的生产超薄双面光铝箔。

1.  一种超薄双面光铝箔生产工艺，其特征在于，包括：
熔炼，将原料用蓄热式熔炼炉化成铝液，过滤后通过流槽进入铸轧机；
铸轧，将熔炼后的铝液引入铸轧机铸轧成铝箔坯料；
冷轧，将所述铝箔坯料冷却至室温后通过冷轧机组轧至0.78mm，然后送入退火炉内，进行均匀化退火，然后继续轧至0.36mm得到铝箔毛料；
粗轧，将所述铝箔毛料进行粗轧，粗轧的压下道次为0.36毫米→0.19毫米→0.09毫米→0.043毫米；
中轧，将粗轧后的所述铝箔毛料进行中轧，中轧的压下道次为0.043毫米→0.021毫米；
精轧，将中轧后的所述铝箔毛料进行精轧，精轧的压下道次为0.021毫米→0.011毫米，得到铝箔成品。

2.  根据权利要求1所述的超薄双面光铝箔生产工艺，其特征在于：所述熔炼过程中所述原料成分为1235合金。

3.  根据权利要求2所述的超薄双面光铝箔生产工艺，其特征在于：所述熔炼过程中采用每英寸50目的过滤片，所述铸轧过程中使用铝-钛-硼晶粒细化剂，所述铝箔坯料中氢含量不大于0.10毫升/100克，所述铝箔坯料的晶粒度不大于二级，坯料的同板差不大于0.05毫米。

4.  根据权利要求3所述的超薄双面光铝箔生产工艺，其特征在于：所述中轧过程中轧辊采用220号辊，粗糙度为0.095-0.105微米。

5.  根据权利要求4所述的超薄双面光铝箔生产工艺，其特征在于：所述精轧过程中轧辊采用220号辊，粗糙度为0.08-0.09微米。

6.  根据权利要求5所述的超薄双面光铝箔生产工艺，其特征在于：所述精轧过程中轧制油的添加比例为6-8％。

7.  根据权利要求6所述的超薄双面光铝箔生产工艺，其特征在于：所述0.36毫米→0.19毫米轧制道次中轧制油的酸值为0.6-0.8毫克氢氧化钾/克，酯值为2.5-4.0毫克氢氧化钾/克；所述0.19毫米→0.09毫米轧制道次中轧制油的酸值为0.6-0.8毫克氢氧化钾/克，酯值为2.5-4.0毫克氢氧化钾/克；所述0.09毫米→0.043毫米轧制道次中轧制油的酸值为0.6-0.8毫克氢氧化钾/克，酯值为2.5-4.0毫克氢氧化钾/克；所述0.043毫米→0.021毫米轧制道次中轧制油的酸值为0.5-0.6毫克氢氧化钾/克，酯值为6.5-8.0毫克氢氧化钾/克；所述0.021毫米→0.011毫米轧制道次中轧制油的酸值为0.6-0.7毫克氢氧化钾/克，酯值为7.0-8.0毫克氢氧化钾/克。

8.  根据权利要求7所述的超薄双面光铝箔生产工艺，其特征在于：所述0.36毫米→0.19毫米轧制道次中轧辊的凸度为50‰，粗糙度为0.25-0.3微米；所述0.19毫米→0.09毫米轧制道次中轧辊的凸度为50‰，粗糙度为0.25-0.3微米；所述0.09毫米→0.043毫米轧制道次中轧辊的凸度为50‰，粗糙度为0.25-0.3微米；所述0.043毫米→0.021毫米轧制道次中轧辊的凸度为50‰；所述0.021毫米→0.011毫米轧制道次中轧辊的凸度为40‰。

超薄双面光铝箔生产工艺
技术领域
本发明涉及一种双面光铝箔生产工艺，尤其是涉及一种超薄双面光铝箔生产工艺。
背景技术
目前我国已经成为世界铝箔产量大国，铝箔生产的工艺技术也日臻成熟，铝箔产品也已广泛应用于食品包装、药品包装、空调器、电子等行业，发展前景十分广阔。我国所生产的铝箔产品，按表面状态分，分双面光铝箔与单面光铝箔两种，双面光铝箔，其成品道次是采用单张轧制，即入口、出口均为单张铝箔，采用这种工艺生产出的产品，其上、下表面均与轧辊直接接触，两面光泽均与轧辊一致，较为光亮；单面光铝箔，其成品道次是采用双合轧制，即两张铝箔叠轧的方式完成轧制生产，采用这种工艺生产出的产品，其与轧辊接触的一面，其光泽与轧辊的一样，较为光亮，称为亮面，而不与轧辊接触的一面，而光泽较暗，稳为暗面。由于铝箔的厚度在0.012毫米以下时，采用单张轧制的工艺方法生产很困难，一般采用双合轧制的方法进行生产，即生产出来的产品为单面光铝箔，但是在电子行业及国外的食品容器等领域，越来越多的用户要求使用0.011毫米双面光铝箔产品，而由于0.011毫米这个厚度在铝箔生产过程中，已接近产品单张轧制的极限状态，生产工艺难度较大，现有的生产工艺频繁出现断带现象，很难稳定、批量的生产出高质量的产品。
发明内容
本发明的目的是提供一种超薄双面光铝箔生产工艺，能够降低铝箔生产过程中的断带率，稳定、批量的生产超薄双面光铝箔。
为实现上述目的，本发明提供了一种超薄双面光铝箔生产工艺，包括：
熔炼，将原料用蓄热式熔炼炉化成铝液，过滤后通过流槽进入铸轧机；
铸轧，将熔炼后的铝液引入铸轧机铸轧成铝箔坯料；
冷轧，将所述铝箔坯料冷却至室温后通过冷轧机组轧至0.78mm，然后送入退火炉内，进行均匀化退火，然后继续轧至0.36mm得到铝箔毛料；
粗轧，将所述铝箔毛料进行粗轧，粗轧的压下道次为0.36毫米→0.19毫米→0.09毫米→0.043毫米；
中轧，将粗轧后的所述铝箔毛料进行中轧，中轧的压下道次为0.043毫米→0.021毫米；
精轧，将中轧后的所述铝箔毛料进行精轧，精轧的压下道次为0.021毫米→0.011毫米，得到铝箔成品。
因此，本发明通过采用上述超薄双面光铝箔生产工艺，能够降低铝箔生产过程中的断带率，稳定、批量的生产超薄双面光铝箔。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明超薄双面光铝箔实施例的流程图。
具体实施方式
实施例
图1为本发明超薄双面光铝箔实施例的流程图，如图1所示，包括：
步骤101，熔炼，将原料用蓄热式熔炼炉化成铝液，过滤后通过流槽进入铸轧机；其中，熔炼过程中所述原料成分为1235合金，采用每英寸50目的过滤片。
步骤102，铸轧，将熔炼后的铝液引入铸轧机铸轧成铝箔坯料；其中，所述铝箔坯料即铸轧板，铸轧过程中使用铝-钛-硼晶粒细化剂，所述铝箔坯料中氢含量不大于0.10毫升/100克，所述铝箔坯料的晶粒度不大于二级，坯料的同板差不大于0.05毫米，所述铝箔坯料冷却至室温后，方可进行轧制，严格控制坯料表面质量，无亮线、划伤、黑条、油斑等表面质量缺陷，确保产品板形质量。
步骤103，冷轧，将所述铝箔坯料冷却至室温后通过冷轧机组轧至0.78mm，然后送入退火炉内，进行均匀化退火，然后继续轧至0.36mm得到铝箔毛料。
步骤104，粗轧，将所述铝箔毛料进行粗轧，粗轧的压下道次为0.36毫米→0.19毫米→0.09毫米→0.043毫米；其中，压下道次为0.36毫米→0.19毫米→0.09毫米→0.043毫米，即将0.36毫米的铝箔毛料先轧制为0.19毫米，再轧制为0.09毫米，再轧制为0.043毫米，所述0.36毫米→0.19毫米轧制道次中轧制油的酸值为0.6-0.8毫克氢氧化钾/克(mgKOH/g)，酯值为2.5-4.0毫克氢氧化钾/克，轧辊的凸度为50‰，粗糙度为0.25-0.3微米；所述0.19毫米→0.09毫米轧制道次中轧制油的酸值为0.6-0.8mg毫克氢氧化钾/克，酯值为2.5-4.0毫克氢氧化钾/克，轧辊的凸度为50‰，粗糙度为0.25-0.3微米；所述0.09毫米→0.043毫米轧制道次中轧制油的酸值为0.6-0.8毫克氢氧化钾/克，酯值为2.5-4.0毫克氢氧化钾/克，轧辊的凸度为50‰，粗糙度为0.25-0.3微米。
步骤105，中轧，将粗轧后的所述铝箔毛料进行中轧，中轧的压下道次为0.043毫米→0.021毫米；中轧过程中轧辊采用220号辊，粗糙度为0.095-0.105微米，所述0.043毫米→0.021毫米轧制道次中轧制油的酸值为0.5-0.6毫克氢氧化钾/克，酯值为6.5-8.0毫克氢氧化钾/克，所述0.043毫米→0.021毫米轧制道次中轧辊的凸度为50‰，粗糙度为0.095-0.105微米。
步骤106，精轧，将中轧后的所述铝箔毛料进行精轧，精轧的压下道次为0.021毫米→0.011毫米，得到铝箔成品；轧辊采用220号辊，粗糙度为0.08-0.09微米，精轧过程中轧制油的添加比例为6-8％，所述0.021毫米→0.011毫米轧制道次中轧制油的酸值为0.6-0.7毫克氢氧化钾/克，酯值为7.0-8.0毫克氢氧化钾/克，在精轧道次，轧制油酸值由0.4-0.6毫克氢氧化钾/克提高到0.6-0.7毫克氢氧化钾/克，酯值由6.0-8.0毫克氢氧化钾/克提高到7.0-8.0毫克氢氧化钾/克，主要是因为0.011mm双面光铝箔均为硬状态变货，可以不考虑轧制油理化指标对退火除油的影响，其次将控制精度加严，这样可以减少在生产过程中出现的各种质量波动，再次适当提高轧制油的理化指标，可以提高轧制油的油膜强度，提高轧制油的承载能力，使得轧制油在轧制过程中能够随大变形率，大轧制力的生产。所述0.021毫米→0.011毫米轧制道次中轧辊的凸度为40‰，粗糙度为0.08-0.09微米，精轧道次中降低了轧辊表面的粗糙度，提高了轧制精度，在轧制过程中轧辊表面粗糙度变化引起轧制过程的摩擦系数变化，根据轧制原理，轧制过程的摩擦系数降低使得轧制产品的最小可轧厚度降低，有利于产品的减薄生产，同时也提高了控制精度，有利于控制产品的表面质量及板形质量。本轧制道次中将轧辊的凸度由50‰降低至40‰，避免了因凸度过大造成铝箔成品中间过松、边部过紧，进而造成断带的现象。
本实施例中对轧制油的工艺条件进行了调整，一是缩小了轧制油理化指标即酸值和酯值的控制范围，使控制更加精确，二是适当提高了精轧道次的轧制油添加剂配比，使轧制油的油膜强度得到提高，轧制油的承载能力进一步增强，使得0.011mm双面光铝箔的生产过程中，不容易出现油膜破裂的情况，从而保证轧制过程的稳定，及产品的表面质量。另外，本实施例还将中轧道次调整为0.043毫米→0.021毫米，将精轧道次调整为0.021毫米→0.011毫米，适当提高了中轧道次的压下率，降低了精轧道次的压下率，使精轧道次压下过程的速度有所降低，产品厚度减薄更容易。
因此，本发明通过采用上述超薄双面光铝箔生产工艺，能够降低铝箔生产过程中的断带率，稳定、批量的生产超薄双面光铝箔。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明技术方案的精神和范围。