毂骨轮毂轮胎.pdf

一种可用于汽车等车辆的毂骨轮毂轮胎制造技术，该技术在现有真空轮胎制造技术的基础上，在轮胎轮毂附加本发明技术所指毂骨1。在遇到爆胎事故时，由于有本发明所指毂骨1的弹性支撑，能有效的减小车辆倾覆程度，杜绝或减少车毁人亡事故的发生。在遇到扎胎得不到及时修复、更换的情况下，由于有本发明所指毂骨1的弹性支撑，车辆在继续行走的过程中，不会对轮胎轮毂及胎体造成扩大性损坏。值得重视的是，本发明毂骨轮毂能配套应用目前所有形式的真空轮胎胎体结构，现有的胎体技术性能不受丝毫影响。并且能继续沿用现有轮胎的胎体安装、拆卸设备，本技术毂骨轮毂轮胎与原有的真空轮胎应用范围、轮胎充气、在车辆上的安装方法一样。

1.  一种可用于汽车等车辆的毂骨轮毂轮胎制造技术，其特性是：在现有真空轮胎制造技术的基础上，在轮胎轮毂上附加本发明技术所指毂骨。

2.  根据权利要求1所述的毂骨轮毂轮胎其特征是：图2所示本发明毂骨轮胎正视剖视毂骨受力圆弧部分L所组成的圆弧为一个连续的、没有高低起伏的整圆曲线。

3.  根据权利要求1所述的毂骨轮毂轮胎其特征是：图3所示本发明毂骨轮毂轮胎侧视剖视毂骨受力部分与胎体里面无负载间距ΔX(轮胎在额定气压下)，在设计上要保证轮胎在额定气压下允许的最大载荷，胎体发生受力变形时，毂骨受力部分不接触胎体里面，以保证固有的胎体原始设计特性不变。

4.  根据权利要求1所述的毂骨轮毂轮胎其特征是：图3所示本发明毂骨轮毂轮胎侧视剖视毂骨受力部分与胎体里面无负载间距ΔX(轮胎在额定气压下)，在设计上满足上述权利要求3所述条件后，要尽可能取最小值，以满足本发明所需的结构条件。

5.  根据权利要求1所述的毂骨轮毂轮胎其特征是：本发明毂骨轮毂轮胎毂骨在设计布置、数量上要考虑轮胎整体的动平衡性，每个轮毂毂骨安装部分、毂骨的制作重量、尺寸要尽可能达到理论上的接近。

6.  根据权利要求1所述的毂骨轮毂轮胎其特征是：本发明毂骨轮毂轮胎轮毂能配套应用目前所有形式的真空轮胎胎体结构，原有的轮胎胎体技术性能不受丝毫影响，并且继续沿用现有轮胎的胎体安装、拆卸设备，本技术毂骨轮毂轮胎与原有的真空轮胎应用范围、轮胎充气、在车辆上的安装方法一样。

毂骨轮毂轮胎
技术领域
本发明涉及一种可用于汽车等车辆的骨毂轮毂轮胎制造技术，尤其是比照现有轮胎制造技术不能对扎胎、爆胎等异常情况，造成的车辆行车安全隐患，予以有效简单的解决办法，该技术在现有真空轮胎技术结构的基础上，通过轮胎轮毂比较直观的结构变化达到本发明技术目的。
背景技术
目前众所周知，现有轮胎制造技术从轮胎结构上讲大体可分为有内胎轮胎和无内胎轮胎(真空轮胎)，从胎体胎面花纹上可分为子午、斜线等轮胎。现有轮胎结构遇到扎胎，气体泄光得不到及时处理，车辆如果要继续行走，胎体就要受到轮毂与地面的锤击现象，胎体难保，轮毂也要造成损坏。现有技术从轮胎整体吸附路面缺陷冲击性能考虑，胎体充气容积不能太小，因此胎体径向高度必然要约束在一定范围，而胎体有了一定的径向高度，在轮胎爆胎时，车辆在这个轮胎位置就要有一定的落差，大家知道这一点在车辆高速行进中是非常危险的。所以说无论上述什么轮胎在遇到扎胎，得不到及时修复、更换时都要造成胎体和轮毂的扩大性损坏；在遇到轮胎胎体爆胎时，很可能造成车辆的颠覆。
发明内容
为了解决现有轮胎在结构上存在的缺陷，本发明提供一种新型轮胎结构技术。
本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：
在轮胎轮毂附加本发明技术所指毂骨1。
本发明的有益效果是，实施该技术，没有复杂的技术难度，只要在轮胎轮毂上设计毂骨安装部分、安装毂骨1，就能达到克服扎胎、爆胎等异常情况，造成对车辆的行车安全隐患。在遇到爆胎事故时，由于有本发明所指毂骨1的弹性支撑，能有效的减小车辆倾覆程度，杜绝或减少车毁人亡事故的发生。在遇到扎胎得不到及时修复、更换的情况下，由于有本发明所指毂骨1的弹性支撑，车辆在继续行走的过程中，不会对轮胎轮毂及胎体造成扩大性损坏。值得重视的是，本发明毂骨轮毂能配套应用目前所有形式的真空轮胎胎体结构，在实施本发明技术后，原有的轮胎胎体技术性能不受丝毫影响，并且能继续沿用现有的轮胎胎体安装、拆卸设备。本技术毂骨轮毂轮胎与原有的真空轮胎应用范围、轮胎充气、在车辆上的安装方法一样。
附图说明
本说明书对毂骨轮毂轮胎技术例举一种结构方案，以阐明毂骨轮毂轮胎具体的实施方法。
下面结合附图对本发明进一步说明。
图1为本发明毂骨轮毂轮胎立体结构示意图。
图2为本发明毂骨轮毂轮胎正视剖视示意图。
图3为本发明毂骨轮毂轮胎侧视剖视示意图。
图4为本发明毂骨轮毂轮胎部件示意图。
图5为本发明毂骨轮毂轮胎毂骨与毂骨定位板安装顺序示意图。
图6为本发明毂骨轮毂轮胎毂骨限位工具与胎体安装顺序示意图。
图7为本发明毂骨轮毂轮胎毂骨定位罩母安装状态示意图。
图8为本发明毂骨轮毂轮胎整体效果示意图。
图中1为本发明毂骨轮毂轮胎毂骨、2为本发明毂骨轮毂轮胎轮毂、3为本发明毂骨轮毂轮胎胎体、4为本发明毂骨轮毂轮胎毂骨定位板、5为本发明毂骨轮毂轮胎毂骨定位板密封O型圈、6为本发明毂骨轮毂轮胎毂骨定位罩母、7为本发明毂骨轮毂轮胎轮毂毂骨安装部分、8为本发明毂骨轮毂轮胎毂骨限位专用工具、9为本发明毂骨轮毂轮胎毂骨腔、10为本发明毂骨轮毂轮胎毂骨安装部分加强圆弧部分、S为本发明毂骨轮毂轮胎两毂骨边距、L为本发明毂骨轮毂轮胎正视剖视毂骨受力圆弧部分、ΔX为本发明毂骨轮毂轮胎侧视剖视毂骨受力部分与胎体里面无负载间距(轮胎在额定气压下)。
具体实施方式
1.本发明毂骨轮毂轮胎毂骨、轮毂毂骨安装部分及轮毂整体的设计强度要保证轮胎突然爆胎情况下，所受的冲击载荷。
2.本发明毂骨轮毂轮胎毂骨在设计布置、数量上要考虑轮胎整体的动平衡性，每个轮毂毂骨安装部分、毂骨的制作重量、尺寸要尽可能达到理论上的相等。
3.图2所示本发明毂骨轮毂轮胎正视剖视毂骨受力圆弧部分L所组成的圆弧为一个连续的、没有高低起伏的整圆曲线。
4.图5所示毂骨插入轮毂毂骨安装部分内，毂骨头部置入轮毂毂骨腔的状态为每个毂骨间距为最小值。
5.图3所示本发明两毂骨头部间距S为毂骨安装定位罩母后，所形成的放射间距。
6.图3所示本发明毂骨轮毂轮胎侧视剖视毂骨受力部分与胎体里面无负载间距ΔX(轮胎在额定气压下)，在设计上要保证轮胎在额定气压下允许的最大载荷，胎体发生受力变形时，毂骨受力部分不接触胎体里面，以保证固有的胎体原始设计特性不变。
7.图3所示本发明毂骨轮毂轮胎侧视剖视毂骨受力部分与胎体里面无负载间距ΔX(轮胎在额定气压下)，在设计上满足上述6所述条件后，要尽可能取最小值，以满足本发明技术所需的结构条件。
8.本发明毂骨轮毂轮胎毂骨头部要用柔性、弹性较好的橡胶、树脂等材料包覆。材料成型要光滑流畅，材料与毂骨骨架粘结牢固。
9.本发明毂骨轮毂轮胎说明书所示的一种结构方案，轮毂毂骨安装部分孔型、毂骨支撑杆采用四方体，一是考虑定位毂骨结构方向，二是考虑安装时毂骨结构方向的准确性和简便性。
10.本发明毂骨轮毂轮胎胎体的安装工艺、安装设备与现有技术领域应用的轮胎安装工艺、安装设备相同，本发明毂骨轮毂能配套应用目前所有形式的真空轮胎胎体结构。
11.本发明毂骨轮毂轮胎毂骨的尺寸根据具体设计的轮胎轮毂尺寸确定。轮胎轮毂设计尺寸、胎体规格确定要根据车辆刹车盘、毂、装置尺寸规格、轮胎安装装置结构确定。轮胎轮毂设计尺寸的确定在考虑车辆刹车盘、毂、装置尺寸、轮胎安装装置结构的同时，也要考虑毂骨腔的径向尺寸、毂骨安装部分的加强圆弧部分厚度、毂骨定位罩母高度尺寸等因素，也就是说基于现有车辆刹车盘、毂、装置尺寸、轮胎安装装置结构规格，实施本发明毂骨轮毂轮胎可能要比普通轮胎径向尺寸要大。轮胎轮毂设计尺寸的确定还要考虑轮毂、毂骨的制造材料，强度好的材料在加强强度方面设计尺寸可适当放小。
12.毂骨头部厚度要与毂骨腔径向高度相等。
13.在安装毂骨定位板、毂骨定位罩母时，丝扣均要涂抹丝扣胶，防止定位板、定位罩母容易松动，以及提高轮胎整体的严密性。
14.本发明毂骨轮毂轮胎说明书所示的一种结构方案，毂骨轮毂由轮毂、毂骨、毂骨定位板、密封O型圈、定位罩母等部件组成。
15.本发明毂骨轮毂轮胎说明书所示的一种结构方案，其安装操作顺序为：
①将毂骨按图示正确方向依次插入轮毂毂骨安装部分内，并将毂骨头部置入毂骨腔，密封O型圈放入毂骨定位板凹槽内，安装毂骨定位板，如图5所示。②用毂骨专用限位工具将毂骨限位，安装胎体，如图6所示。③取掉专用定位工具。④将毂骨、定位板推附到轮毂毂骨安装部分，注意不要让密封O型圈从定位板凹槽内脱出，安装拧紧毂骨定位罩母如图7所示。⑤轮胎充气，车辆安装。