技术领域
本发明涉及高尔夫球杆及其制造方法。
背景技术
在特开平11-19254号公报的图1等中公开了现有技术中的称作所谓金 属木的高尔夫球杆，该球杆将手柄安装在由作为金属制分开的外壳的正面外 壳、底外壳、周面外壳和顶外壳组合成一体而形成的头部上。这种高尔夫球 杆的头部的公知制造方法之一，是用薄板材冲切零件、并将其冲压弯曲而形 成规定形状后再将各零件焊接组合起来。在这种情况下，使每个零件在冲压 制造中形成大致均匀的厚度。例如，如上述那样将头部分开成正面外壳、底 外壳、周面外壳和顶外壳制成零件时，各自的厚度大致是均匀的，为了做成 所需要的头重，其大小自然受限制。即使用这种方法，材料采用钛合金，虽 可制造容积为300cc级的大型头部，但由于重量受限制，故要安装另外的平 衡块来控制重心位置，这可能行不通。
解决这个问题的方法要尽可能确保正面外壳及周边部、底部等耐打击的 冲击的厚度，其他部分比现有技术中的薄即可。具体地说，是在拟减薄的部 位用薄板接合，或如特开平8-155062号公报的段落编号0008所述的化学洗 削的方法，即对表面及/或内表面的整个面、或各个面的至少一部分进行化学 磨削，调整中空球杆头材料的重量和厚度。
但是，这种方法存在着下述问题。首先，部分地粘贴更薄的板材的方法， 除了增加零件数量、增加成本之外，还在进行焊接接合时由于其热影响会使 零件变形。若是薄板，则更易受热影响。因此，使头的形状不稳定。另一方 面，化学磨削，尤其是在对钛进行酸洗时钛会吸收氢而变脆。特别是现在的 头部用料所采用的β型钛合金，出现这种情况的可能性更大。
可是，喷丸是用压缩空气、离心力等将磨削料(喷丸料)喷射到材料的表 面上而进行磨削的加工方法，用该加工方法形成头部的方法有例如公知的特 开平61-232875号公报中的高尔夫球杆头的喷砂刻印方法、特许第2865127 号公报中的高尔夫球杆头的制造方法、以及特开平9-182818号公报中的高尔 夫球杆及其制造方法等。所述第一种方法的现有技术，是将掩模层贴紧在头 部的被剖面上，通过往该被刻面喷射磨粒而在头部上形成刻印(第二页左下栏 第2～6行)。所述第二种方法的现有技术，是用镁基合金形成头部的至少表 面及底面的高尔夫球杆头的制造方法，其是通过对镁基合金进行喷丸处理而 洗净表面的方法(段落0005)。第三种方法的现有技术，是通过在头部的至少 表面上进行喷砂处理等而形成细微凹凸的方法(段落0005)。
但是，这种利用喷丸处理的高尔夫球杆头制造方法中的形成刻印、洗 净、细微凹凸等虽然是大家熟知的，但是，调整分开的外壳厚度的技术思想 却没有提及。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供一种高尔夫球杆及其制造方法，这种球杆 通过任意控制高尔夫球杆头部的壁厚，可容易调整重心位置，而且可具有更 大型的头部。
本发明技术方案1所述的高尔夫球杆，在由多个金属制的分开的外壳组 合为一体而形成的头部上安装手柄，通过喷丸磨削使所述分开的外壳的至少 一部分形成规定厚度。
根据本发明技术方案1的结构，通过喷丸磨削可调整厚度。
本发明技术方案2所述的高尔夫球杆，是利用喷丸磨削所述分开的外壳 的同一面上的至少一部分形成不同厚度的技术方案1所述的高尔夫球杆。
根据技术方案2的结构，对同一面上的至少一部分进行磨削可调整同一 面的厚度。
本发明技术方案3所述的高尔夫球杆的制造方法，该高尔夫球杆在由多 个金属制分开的外壳组合成一体而形成的头部上安装手柄，通过喷丸磨削所 述分开的外壳的至少一部分进行厚度调整。
根据技术方案3的结构，用喷丸磨削对分开的外壳进行磨削可在规定部 位形成规定厚度。
附图说明
图1是表示本发明一实施例的局部切口轴测图。
图2是表示本发明一实施例的轴测图。
图3是表示本发明一实施例的局部剖开正面图。
图4是表示本发明一实施例的分解轴测图。
图5是表示本发明一实施例的正面外壳的后视图。
图6是表示本发明一实施例的底外壳、侧周外壳的底面图。
图7是表示本发明一实施例的顶外壳的平面图。
具体实施方式
以下，参照附图说明本发明的一实施形态。钛合金球杆头(下称头部)1 包括作为打球面的正面外壳2、作为上面的顶外壳3、底外壳部4及侧周部5， 安装有夹紧装置(未图示)的手柄7与凹窝(ホ一ゼル)6的上端连接。所述头 部1，是将分开后的多个金属制分开的外壳、与实施例中3分开的表面部2 对应的正面外壳11、与顶面3对应的顶外壳12、与底部4对应的底外壳13 以及与侧周部5对应的侧周外壳14的各边缘部焊接起来接合成一体而形成 的。所述正面外壳11、顶外壳12、底外壳13及侧周外壳14，是将钛合金薄 板冲切再将其冲压弯曲而成，是将各边缘焊接起来组合成一体而形成的。另 外，各外壳11、12、13、14也可用热锻造、铸造等方法制造。
在顶外壳12的一侧连设有形成凹窝(ホ一ゼル)的一半的半缺凹窝(ホ 一ゼル)外壳15。在所述侧周外壳14的一侧连设有形成凹窝(ホ一ゼル)6 的一半的半缺凹窝(ホ一ゼル)外壳16。而且，用焊接方法将所述半缺凹窝 (ホ一ゼル)外壳15、16的边缘部与所述正面外壳11等接合成一体。在由 所述半缺凹窝(ホ一ゼル)外壳15、16形成的凹窝(ホ一ゼル)6内插有安 装手柄7用的管子17。
各外壳11、12、13、14，通过用压缩空气、离心力等将磨削料(喷丸料) 喷射到材料的表面上而进行磨削的喷丸处理来调整厚度。也就是说，利用喷 丸处理的磨削加工，是用例如0.5MPa的喷射压、以高速将铁等金属、硅碳 化物、氧化物等组成的磨削料S、具体来说是将绿色碳化硅GC#80等撞击工 件的表面，对其表面进行磨削，其磨削面是外壳11、12、13、14的外表面 或内表面。通过该磨削，例如设正面外壳11的中心部的厚度A为2.6mm、 磨削后的用点划线包围起来表示的周边部的厚度a为1.8mm，使中心部形成 得较厚。顶外壳12，设周边部的厚度B为1.0mm、磨削后的用点划线包围 起来表示的中心部的厚度b为0.8mm，使周边部形成得较厚。另外，形成一 体的底外壳13和侧周外壳14，设底外壳13的厚度C为1.15mm、磨削后的 用点划线包围起来表示的侧周外壳14的厚度c为0.8mm，使底外壳13形成 得较厚。
像这样进行厚度调整形成各外壳11、12、13、14后，根据需要用冲压 加工方法冲压加工成规定形状之后，再将各边缘部焊接起来，同时由所述半 缺凹窝(ホ一ゼル)外壳15、16形成凹窝(ホ一ゼル)6，并将安装用管17 插在凹窝(ホ一ゼル)6内，将手柄7插在该安装用管17内。
如上所述，在所述实施例中，高尔夫球杆是在由多个分开的外壳11、12、 13、14组合成一体而形成的头部1上安装手柄7，通过喷丸处理的铁丸S的 磨削使所述分开的外壳11、12、13、14形成厚度为a、b、c的规定厚度部， 故例如各分开的外壳11、12、13、14可分别减轻5g左右的重量，由于可自 由分配其减轻的重量，故容易调整重心位置，还可提供更大型的头部。而且， 与化学处理相比，其形状的稳定性、成本、强度的保持方面也可更优越。另 外，通过调整各分开的外壳11、12、13、14的厚度即头部1的厚度a、b、c， 不仅可调整重心位置，而且还可根据磨削的部位调整惯性矩等。
另外，如所述正面外壳11那样对周边部进行磨削，使其厚度a比中心 部的厚度A薄，则通过喷丸磨削使同一面的至少一部分形成不同的厚度部， 即使在称作表面部2的同一面上也可进行厚度调整，除了减轻重量外可使重 量分配精密化，还可提高设计的自由度。
而且，将手柄7安装在由多个金属制的分开的片11、12、13、14组合 成一体而形成的头部1上的高尔夫球杆的制造方法，通过用喷丸处理的铁丸 S的磨削，对所述分开的外壳11、12、13、14的至少一部分厚度进行调整， 即使是钛合金等亦可稳定地使厚度减薄。又因利用喷丸磨削可将磨削料S碰 撞到规定部位上，故容易使各分开的外壳11、12、13、14的规定部位形成 规定厚度。而且，与化学处理以及粘贴薄板相比，在形状的稳定性、成本、 强度等的保持方面更加优越。
在所述实施例中，由于是将分开的外壳11、12、13、14设置在转台T 上进行磨削加工，故可实现自动化，可进行连续处理。
本发明不局限于所述实施例，在本发明的要旨范围内可进行各种变型。 在实施例中是表示中空金属头的情况，但是，也可使用铁头或轻击手柄的 头。另外，实施例中是表示对正面外壳11、顶外壳12、底外壳13及侧周外 壳14中的侧周外壳14的3个部位进行了磨削的例子，但也可对正面外壳11、 顶外壳12、底外壳13、侧周外壳14中的至少1个外壳进行磨削。另外，实 施例中是在零件状态下进行磨削加工，但是，也可在坯料状态、部分用焊接 等方法接合的状态、或成品状态进行喷丸磨削。而且，还可从更厚的金属板 上留一部分而进行磨削，将留下部分作为平衡块。这种平衡块一体型的头部 不会产生平衡块脱落的现象。
本发明技术方案1，将手柄设在由多个金属制分开的外壳组合成一体而 形成的头部上的高尔夫球杆，是通过喷丸磨削使所述分开的外壳的至少一部 分形成规定厚度的高尔夫球杆，可提供自由调整分开的外壳的厚度、容易调 整重心位置的具有更大型的头部的高尔夫球杆。
本发明技术方案2，是利用喷丸磨削使所述分开的外壳的同一面的至少 一部分形成不同的厚度的技术方案1所述的高尔夫球杆，即使在同一面上， 通过对厚度进行调整，除了减轻重量之外，还可精密地分配重量。
本发明技术方案3所述的高尔夫球杆的制造方法，是在由多个金属制的 分开的外壳组成一体而形成的头部上安装手柄，这种高尔夫球杆的制造方法 是利用喷丸磨削对所述分开的外壳的至少一部分进行厚度调整，由于对分开 的外壳进行磨削可在规定部位形成规定厚度，故与化学处理相比，其形状的 稳定性、成本、强度的保持方面更优越。