搭接成型式高强度船用气囊的制造方法.pdf

本发明涉及气囊容器的制造工艺。
    目前，国内许多修、造船厂的中、小船舶的上、下水工艺采用了船舶气囊上下水工艺，如使用起重气囊顶升船舶，以便打墩或拆墩，使用滚动气囊移动船舶上、下水等。至于船用气囊的制造工艺，现公开的有CN85203958专利中介绍的内胎式高强度气囊，其方法是将天然纤维或化学纤维缠绕并粘合在内胎上，内胎是一层或多层、硫化的胶板或胶皮。另有CN87101374专利申请公开了一种采用压上生胶的维尼纶帘线缠绕后加温加压硫化而成的船用气囊的制造方法，本方法亦是在内胎上进行加工。经长时间生产实践与使用证明，前一种气囊由于使用强度不够，易损坏，已停止生产和使用;后一种生产方法，虽采用了强度较高的带帘线的胶板，但由于是在内胎上缠绕成型，一是制做起来难度大，气囊形状难以匀称，工艺难以掌握，二是由于囊体不匀称，影响气囊的使用效果。

    本发明的目的是提供一种实用可行的无内胎和型胎的高强度船用气囊地制造工艺。

    这种搭接成指式高强度船用气囊的囊体是采用多层带有绵纶帘线（或其它合成纤维、自然纤维、金属丝等的帘线）的生胶板根据气囊尺寸进行裁剪，并将裁好的生胶板根据其帘线走向，错开搭接缝后摞放在一起，然后进行卷绕搭接，并用粘合剂将每层生胶板及搭接处进行粘接，将其粘合为一体，最后，将制成的囊体经高温硫化而成型。

    这种高强度气囊采用了搭接成型，再粘合为一体的工艺，制作起来更加可行、简便，囊体更匀称、牢固，省去了制作内胎及在型胎上缠绕的不便，提高了产品质量和制作工效。如以3层带维尼纶帘线的生胶板卷绕搭接成型的滚动船用气囊，在使用实践中证明性能良好，其允许使用压力大于2公斤/厘米2，气密性好，延长了使用寿命。并可根据用户需要采用不同层数生胶板进行加工，出现破损亦可采用搭接粘合方式修补。

    附图说明。

    图1、图2为本发明滚动式船用气囊的局部剖视图，其中（1）为囊身;（2）为囊头;（3）为囊咀。

    图3为图1A-A处剖面图，其中（4）为里层胶板;（5）为中层胶板;（6）为外层胶板。

    图4为三层生胶板在卷绕搭接前的摞放示意图，其中（7）为搭接用缝。

    下面结合实施例及附图对本发明作详细说明。

    本实施例是以三层带绵纶帘线的生胶板卷绕搭接而成型的高强度船用滚动气囊。带绵纶帘子线每根拉力为22公斤，生胶板采用标准101号橡胶，粘合剂采用汽油。三层生胶板的尺寸及其摆放方式为：囊体最里面一层生胶板摆放在下面，其摆放方式依帘线方向与囊体平行，其长度等于囊身与两个囊头的长度，其宽度用生胶板拼接成等于囊身的周长;中间层生胶板摞放在里层生胶板之上，其摞放方式依帘线走向与里层胶板的帘线垂直，其长度长于囊身周长30厘米，长出部分留作搭接用，其宽度用生胶板拼接成等于囊身长度，摞放时最上面留出搭接用缝，并用汽油将两层生胶板粘合在一起;外层生胶板摞放在中层生胶板上面，摞放时其帘线走向及大小与中层生胶板相同，只是在摞放时其上边再向下挪，留出搭接用缝，也用汽油将外层与中层生胶板粘合在一起。然后，将粘合成一体的三层胶板给于一定压力，如用铁碱压实。最后，将压实的三层生胶板向里进行卷绕，各层分别用留出的搭接用缝进行搭接并用汽油粘合，这样制成筒状囊身。两端囊头为圆锥状，制作时使用圆锥状模具，为放、取模具方便，囊身在最后搭接粘合时可留出中间一部分不粘合，囊头最里层是由里层生胶板两端将其剪成条状铺在模具上，其上面用剪成的梯形生胶板进行错缝搭接，用汽油粘接，然后用胶板条粘合在囊头与囊身接缝处，增加强度，上面再用一层梯形生胶板块错缝粘接，此两层梯形生胶板块帘线走向与最下层的胶板条垂直。在制作两个囊头后，将囊头模具从中缝取出，再用汽油将囊身中缝粘合，并将整个气囊充气。充气后在囊头与囊身连接处用挂胶帘子线胶板条缠绕一圈并粘合，外面再用较宽的不带帘线的厚5毫米的101生胶板条缠绕粘合密封，同时，囊身的纵向接缝处亦用这种生胶板条粘合密封。为提高气囊使用强度，囊身与囊头最外层带帘线的生胶板使用加厚生胶板，厚2mm。囊身与囊头的所有最外层接缝处均用厚5mm的不带帘线的生胶板条粘合密封。整个气囊制成后，将囊体放入直接硫化罐内进行硫化，在4公斤/厘米2的压力下硫化50～90分钟。