玻璃钢船体注入发泡整体成型制造工艺与模具装置.pdf

本发明涉及一种玻璃双层底船的制造技术，具体说是一种双层底玻璃钢船体阴阳模具注入发泡整体成型的制造工艺及模具装置。介于目前玻璃钢双层底船因具有较高的强度和安全性，已被广泛应用。由于船体均采用玻璃丝布和树脂经一定的时间固化定型后成为玻璃钢体。因此，生产工艺的不合理，不仅导致船体的本身质量差和生产周期长，而且还大大降低了生产效率。
    已知现有的双层底玻璃钢船体的生产工艺，通常采用在制好的阴模上糊制外船体，经固结定型后，放入内底形发泡模具向内底注入发泡材料，待发泡成型后再修正泡沫表面，再由泡沫表面糊制内船体，缠24小时固结成型后脱模，即得成品。鉴于上述生产工序中每道工艺都要间隔24小时，（从糊制到成品脱模每条船需要144小时）不仅制船生产周期长，而且很难控制和保证船舱内几何尺寸配合的稳定性，加之船体内表面粗糙导致耐老化性能差及强度降低。

    本发明的目的是提供一种船体用阴阳模注入发泡整体成型的制造工艺及模具装置，使之内外船体同时整体成型、合拢，减少了生产周期，可大大提高船的质量和生产效率。

    为了实现上述目的，本发明是通过以下生产工艺及模具装置来完成的。

    一种船体整体成型的工艺如下：由整体成型的阴阳模具上分别整体糊制出内、外船体，经24小时固结后将其带有内、外船体的阴阳模具一起合拢，通过夹紧装置固定，再由发泡模具向内、外船体的夹腔内注入发泡材料，使之24小时后脱模，即制得成品船。

    用于实现上述工艺的模具装置：将阴模安装在一个可活动的固定架上，并且还配置一与阴模内舱几何尺寸相吻合的阳模;其阳模的端面上带有注入孔和排气孔，使其安装在带有顶杆的固定架上。

    本发明相比现有技术具有双底船舱内胶衣层光洁，装配几何尺寸精确，表面光洁耐老化性能好;合拢后注入发泡可提高了船体结构地整体性，使之船体强度和抗沉性大大提高。船体整体成型技术可缩短2/3的生产周期，并可提高工效为60%。

    结合本发明的工艺附图实施例作进一步详细描述：

    图1为阴模截面示意图。

    图2为阳模截面示意图。

    图3阳模成型船体截面示意图。

    图4阴模成型船体截面示意图。

    图5阴阳模及船体合拢示意图。

    图6双层底内腔注入发泡示意图。

    图7脱模后成型船示意图。

    图8船舷合拢处局部示意图。

    见附图1、2示出了阴阳模具的截面形状。将阴模（1）安置在一个固定架（2）上，由固定架（2）底部的中心处安装有活动绞链（3），可使阴模（1）倾斜摆动，同样配置一个与阴模（1）舱内几何尺寸相吻合的阳模（4）也设置在一个带有顶杆的固定架（5）上，并在阳模（4）底端面上开有发泡注入孔（7）和排气孔（8），还分别在阴阳模具的固定架（1、4）的两侧安装有紧固器（6），紧固器（6）可为螺母锁紧环或液压装置。

    由图3、图4可知，先在阴阳模具（1、4）上整体糊作出内外船体（9、10），经24小时固结定型后在其船体边缘凹槽内装入木芯（16），用赋子粘接密实，再将带有内船体（9）的阳模（4）与带有的外船体（10）的阴模（1）合拢，用固定架（2、5）两端带有的紧固器（6）夹紧以保证内外船体（9、10）合拢的准确，见图5。内外船体（9、10）合拢处由螺钉（11）树脂粘接剂牢固结合为一体，接缝处用密封胶处理后装上橡胶防撞护舷（12），再用金属条（13）钉（14）使其固定，确保船体合拢处的强度和水密性见图8，再用其发泡模具由发泡注入孔（7）向内外船体（9、10）的夹腔内注入发泡材料（17），在注入过程中应时常摆动模具装置，使夹腔内的空气由排气孔（8）排出，以确保注入发泡材料的均匀见图6。待经24小时后脱模，即制得成品船（15）见图7。