感应炉引熔重熔硅铁合金粉粒的方法 本发明属于金属重熔技术领域，特别是涉及一种感应炉引熔重熔硅铁合金粉粒的方法。
黑色金属冶炼制造需要大量的中间铁合金，硅铁合金就是其中一种。硅铁合金在铁合金厂冶炼成产品后，按照国家标准和用户要求须将其破碎为20—100毫米范围内的块状产品交货。因此，铁合金生产及使用厂家在破碎硅铁合金过程中产生大量块度＜20毫米的粒状和粉状不合格物，而这些粉末和颗粒状硅铁合金，黑色冶金工厂不予使用，铁合金厂回炉也困难。
现有技术中，有人试图用感应炉重熔硅铁合金粉粒，使其重新结块加以利用，但未实现其目的。主要的原因在于，感应炉加热熔化方式是以导电、导磁性良好的物质切割感应电流形成涡流自热，使导电、导磁的熔体升温而熔化。然而，硅铁合金中的硅是非金属元素，其硅的含量一般大于70％，所以，硅铁合金电阻率高，切割感应电流产生涡流自热的能力极差。在感应炉内，硅铁合金只能加热到700—800℃，但其熔点却在1300℃左右，距熔点的温度差大约500℃。由于硅铁合金粉粒在800℃的温度条件下不能降低其阻值，因此，在感应炉内达不到熔化硅铁合金粉粒的目的。
本发明的目的，就是提供一种利用导电或导磁性良好的物质，在感应炉内引熔硅铁合金粉粒并使其重熔的方法，该方法不仅节省能源并有效利用了硅铁合金粉粒，而且重熔后的硅铁合金能够达到国家标准要求。
本发明地目的是采用以下技术方案来实现的：
感应炉引熔重熔硅铁合金粉粒的方法，是用打结料打结感应炉炉衬，把引熔体置于炉内，使其与炉壁保持等距间隙，其引熔重熔的步骤为：
a、给感应炉通电，使炉内温度升至1400～1500℃；
b、加入炉料至炉膛满后，提高感应炉功率进行引熔；
c、炉内炉料熔化下落时，补充加入炉料，直至炉内熔液熔满；
d、提出引熔体，继续向炉内投料并加大感应炉功率，使整个炉内的熔液熔满为止；
e、精炼熔液；
f、倒出炉内40—60％的合格熔液铸成成品，再向炉内补充加入炉料进行熔化；循环d→e→f→d步骤。
进一步的是，上述方法中所采用的打结料是石英砂或镁砂。
进一步的是，上述方法中所采用的引熔体是石墨碳棒。
进一步的是，上述方法中感应炉炉内容积与引熔体体积比为1∶2.8—3.2。
更进一步的是，上述方法的a步骤中，感应炉加热升温的速率为20—30℃/分。
更进一步的是，上述方法的f步骤中，最好是倒出炉内50％的熔液铸成成品，再补充加入炉料进行熔化。
本发明不仅能够重熔硅铁合金粉粒，使其得到再生利用，而且耗电量低，并可进行规模生产，其产品能够达到国家标准的规定。
附图为本发明的工艺流程示意图。
下面，结合附图对本发明的思想作进一步地说明。
实施例1
在500kg频感应炉采用石墨碳棒引熔体引熔重熔小于20毫米的硅铁合金粉粒，其打结料为镁砂。把引熔体放置在感应炉内，使其与周围炉壁保持等距间隙。给感应炉通电，使炉内温度升至1400—1500℃。衡温10—30分钟后加入炉料至炉膛满，加大感应器功率进行引熔。当炉内炉料熔化下落时，补充加入炉料，直到炉内溶液熔化满炉为止。衡温溶液5—15分钟后，提出石墨碳棒，继续向炉内投入炉料并加大感应炉功率，使固体炉料熔毕并且使整个炉内溶液熔满。取样分析并调整成份至合格为止。倒出炉内40—60％合格的硅铁合金溶液浇铸成成品，然后再向炉内补充加入炉料，进行熔化→精炼→40—60％熔液浇铸成品→加料→熔化这一循环工艺步骤。
实施例2：
在500kg中频感应炉上采用电弧炉废弃的石墨碳棒电极引熔重熔硅铁合金粉粒。炉衬打结料采用各种粒度的石英砂，其炉膛直径为420毫米，炉膛高为750毫米。石墨碳棒直径为250毫米，其长度略高于炉膛。把石墨碳棒放入炉膛内，使其与炉壁周围的间隙为等距离，其感应炉炉膛容积与石墨碳棒体积比为1∶3。接通感应炉感应圈电源，打开可控硅控制电源循环冷却水。以每10分钟上调功率25千伏安的速度升温，其速率为20—30℃/分。1小时内将功率调至100千伏安，炉内温度升至1400℃。加入硅铁合金粉直至炉满，提高感应炉功率进行引熔。当炉内炉料下落时，边搅拌边投入炉料，直到硅铁合金粉粒熔化后至满炉。把石墨碳棒提出炉外后，立即向炉内投入炉料进行熔化，不断地补充炉料至炉内，直到炉内熔液熔满为止。取样分析调整成份进行精炼，使熔液达到合格的标准。倒出炉内合格熔液的1/2铸成成品，再向炉内加入固体的硅铁合金粉粒进行熔化→精炼→1/2溶液浇铸→投料→熔化的循环工艺过程。