本发明涉及米粉的新颖制造方法，尤指一种以纯米为主原料、使用各种新颖机械设备以及生产流程均采用自动化连续大量生产方式、并缩短生产流程的由纯米制造米粉的方法。
上述方法也适用于在纯米中调配添加玉米淀粉、小麦淀粉、改质剂及其它淀粉等配料来制造米粉的方法。
一般习知的传统式制造米粉的流程如下：（如图1流程示意）
（A）浸洗米①→研磨②→脱水③→成“生粿脆”（51）。
（B）取部分“生粿脆”→炊熟④→“熟粿脆”（41）。
（C）“生粿脆”与“熟粿脆”混合⑤→揉搓⑥→整圆型⑦→油压式挤压制丝⑧→蒸汽炊熟⑨→冷却⑩→揉散（101）→整装折叠（102）→干燥（11）（日晒或烘干）→成品。
上述制造米粉的流程极为繁杂，人力能源浪费甚巨，如研磨、脱水，导致米浆流失，二次蒸汽蒸炊，日晒时间长，且受气候因素及空气污染而影响米粉品质及卫生，归纳一般习知的传统式制造方法的缺点，说明如下：
1）米必须经过研磨（如图1-①），再行脱水（如图1-③），以至使米浆流失而影响原味。
2）部分“粿脆”必须经过一次蒸炊（如图1-④），造成能源浪费。
3）经挤压制丝（如图1-⑧），蒸汽炊熟（如图1-⑨），冷却（如图1-⑩），揉散（如图1-（101））之转承过程甚为费力，费工费时，无法达到有效率生产，导致产量无法提高。
4）后段干燥过程（如图1-（11））因经二次蒸炊，致使含水量高，使干燥时间延长，浪费颇多能源。
5）各段机组单独运作，全赖以手式连贯生产制造，由于食品要求高度卫生条件而由人手多次接触，再加上各机组搅拌揉搓时使米粉原料暴露于空气中，其卫生条件实难保持，宜加改进。
又，另一习知机械加工制造米粉的流程如下：（如图2流程示意）
浸洗米①→研磨②→真空脱水③→加入回收熟米粉，混合④→供单螺杆押出机制丝⑤→切断⑥→沸水煮熟⑦→冲水洗浆（81）→浸冷水冷却⑧→整理（盒）⑨→烘干⑩→成品。
虽然上述机械加工制造方法比传统式加工流程略有改善，但人力、资源仍是浪费甚巨，如洗米、浸米、研磨成米浆后，再经真空脱水，押出的粉丝必经沸水煮熟，冲水洗浆，使米浆大量流失，米粉浸水后含水量高，后段干燥时间长，热能损耗大，押出与干燥无法配合，导致不能连续生产。归纳起来，机械式制造方法的缺点如下：
1）米必须经过研磨（如图2-②），再行真空脱水（如图2-③），致使米浆流失而影响原味。
2）此制造方式经过真空脱水（如图2-③），必须加入回收熟米粉并混合，而熟米粉之来源需由单螺杆押出（如图2-⑤）制丝，再经沸水（如图2-⑦）煮熟之半成品混合，其比例约1∶1，以致产量减半，效率降低。
3）米粉的押出制丝设备是使用单螺杆押出机（如图2-⑤），致使对物料的剪切力低，混炼效果差，为其缺点。
4）制丝的米粉未成熟，以致必须经沸水煮熟（如图2-⑦），冲水洗浆及冷却（如图2-⑧）过程造成水资源浪费。
5）因米粉经上述过程的半成品表面粘湿，致使整装作业（如图2-⑨）整理困难，需耗费相当人力及时间，并且含水量大，烘干作业（如图2-⑩）时间较长。
6）机械加工方法虽较传统制造方法略有改善，但制造流程繁杂并且生产无法连贯，故人力及资源也无法节省，导致投资之浪费。
本发明制造方法的目的在于解决前述习知的传统式及机械加工方式米粉制造方法的问题，即不能长时间生产，且制造时人力、资源、能源等浪费，及米浆流失而失去原味。为满足以纯米制造米粉和消费者的大众化食用要求，提供本发明制造纯米（或混米）米粉的方法，就是以加压捏合机、双螺杆押出机设备的制造方法及流程来达到自动化、省力化生产的目标。
本发明之功效及特点在于以加压捏合机及双螺杆押出机设备制造纯米粉，不仅可大量自动生产，且能确保纯米之口味及Q性，有爽口口感，提高品质。尤其是纯米米粉不加入其他副料即可生产，不致于有食用后胃部溢酸及胀气等不良反应，可满足大众美食及健康要求。
所述“Q性”或“Q度”，即在韧性中带有弹性质感之意。
本发明也适用于纯米调配添加玉米淀粉、小麦淀粉、改质剂及其他淀粉等原料来制造米粉，其成品具有韧性特点，口味亦佳，亦不具有上述的缺点。
本发明之制造流程及制造方法详细说明如下：（如图3）。
按本发明生产所用的机器设备包括有：浸洗米桶①，脱水机②，加压捏合机③，双螺杆押出机④，输送式定尺切断机⑤，整装输送机⑥，输送式自动干燥机⑦，自动计量包装机⑧。
本发明的制造流程依序为：浸洗米→脱水→捏合→双螺杆押出→切断→整型→干燥→包装→成品。
本发明的制造方法是按前述机器设备及流程，先将定量的米加水倒入浸洗米桶①，约2-4小时后，经输送机（11）输送至脱水机②脱水，并控制水份在10-30%左右，自动泄料，由输送机（22）输送至加压捏合机③，转轴转速在10-30rpm之范围，启动马达，并放下加压盖，压力控制在6-9kg/cm2捏合，揉搓3-5分钟，使米粉变成粉末后，再以定时器 （Timer）控制，自动提高转速至40-60rpm之间进行加压捏合，揉搓，使之达到成熟，料温控制在75-100℃之间，使米粒具有韧性及Q性，然后通冷水或冷冻水进行冷却，并将加压盖打开在无压力之下搅碎至粉末状，时间约6-15分钟泄料，再由输送机（33）输送至搅拌储存器（41）储料，经由进料机（42）送至双螺杆押出机④，挤压混炼输送，押出机套筒以加热器加热，保持于60-110℃，经过采用0.6-1.0mm孔径的出料模制丝，成为熟米粉，出料后由输送式定尺切断机⑤直条切断，再经整装输送机⑥整装成一盒一盒后，由换向机（61）自动输送至输送式自动干燥机⑦干燥，其干燥温度设定35-100℃，分区烘干冷却，再送至自动计量包装机⑧，以直条式固定重量包装，最后经品质检验确认后为米粉成品。
本发明制造方法的优点为（1）：在于提供一种无需手工接触并可自动连续、节省人力、提高产量、确保卫生条件的米粉制造方法。
本发明制造方法的优点为（2）：在于提供一种可取代磨米机研磨效果及人工揉搓功能，使米粉能达到韧性及Q性的装置。
本发明制造方法的优点为（3）：在于提供一种米经过捏合装置以取代习知的米必须经过研磨脱水过程以致使米浆流失、失去原味之方法。
本发明制造方法的优点为（4）：在于提供一种米粉制造中无需经过蒸炊或煮熟及冲水冷却的制造方法，以节省能源，并简化制造流程。
综上所述，本发明的米粉制造方法是以新颖机械设备进行自动化生产，其流程及方法均与众不同，不仅具有新颖性及突破性，更具有大量生产的产业上利用价值。
实施例1
本发明的制造方法流程可加工生产100%米的纯米粉，先将米计量100kg加水倒入浸洗米桶，约2-4小时，经自动输送至脱水机，进行离心脱水，控制含水量至10-30%左右，自动泄料，由输送机送至加压捏合机内，启动马达并达到低转速10-30rpm时，放下压锤，压力控制在6- 9kg/cm2之间约3-5分钟，促使米粒变成粉末，再以自动装置自动提高转速至40-60rpm进行加压捏合，揉搓达到成熟，料温控制于75-100℃，使其具有韧性及Q性后，通冷水或冷冻水冷却，并将压锤打开，搅碎至粉末，时间约6-10分钟，再由自动输送机送至双螺杆押出机的料斗内，经双轴押出机，以加热器加热，温度控制在60-110℃左右，利用押出原理押出，并以30-80目滤网过滤及模具0.6-1.0mm孔径制成熟米粉丝，由输送带输送至切断机直条切断，再经自动装盒，输送入烘干机烘干，其温度控制在35-100℃，约1-3小时冷却自动收集，自动定量其重量，最后再经品检自动包装为成品。
实施例2
本发明的制造方法流程可加工生产纯米添加其他配料（混米）的米粉，其中含米50-100%，水10-30%，玉米淀粉0-30%，小麦淀粉0-30%，改质剂0-5%，先将米计量后加水倒入浸洗米桶内，约2-4小时，再经脱水机脱水，其含水量控制在10-40%，自动泄料，由输送装置送至加压捏合机槽内，加入玉米淀粉0-35%，小麦淀粉0-30%，改质添加剂0-5%，启动马达，并在低转速10-30rpm时放下加压锤，压力控制在6-9kg/cm挤压3-7分钟，促使米粒转变成粉末状，再以自动装置自动提高转速至40-60rpm，加压捏合揉搓，达到成熟料温70-95℃，达到韧性及Q性后，通冷水或冷冻水冷却，并将压锤打开，搅碎至粉末状，时间约8-15分钟，再由自动输送机送至双螺杆押出机的料斗内，经双螺杆押出机以加热器加热，温度为70-120℃左右，利用押出原理押出，以30-60目滤网过滤及模具0.6-1.0mm孔径制造成熟米粉丝，再由输送带送至定尺切断机直条切断，再经自动装盒输送入烘干机烘干，其温度为35-100℃，约1-3小时后冷却，自动收集，经自动定量其重量，最后再经品质检验过程，自动包装为成品。
图1 习知的传统式加工设备
①-浸洗米桶
②-磨米机
③-脱水机
④-蒸炉 （41）-表示添加熟粿脆
⑤-混合设备 （51）-表示添加生粿脆
⑥-揉搓设备
⑦-整条型设备
⑧-油压式制丝机
⑨-蒸炉
⑩-冷却风扇 （101）-表示揉搓
（11）-习知的干燥设备 （102）-表示整装折叠
图2 机械加工设备
①-浸洗米桶
②-研磨机
③-真空脱水机
④-混合机 （41）-表示添加副料
⑤-单螺杆押出机
⑥-切断机
⑦-沸水桶
⑧-冷水桶
⑨-整装机
⑩-干燥机
图3 为本发明机器设备流程图
①-浸洗米桶 （11）-输送机
②-脱水机 （22）-输送机
③-加压捏合机 （33）-输送机
④-双螺杆押出机 （41）-搅拌储存器
⑤-输送式定尺切断机 （42）-进料机
⑥-整装输送机 （61）-换向机
⑦-输送式自动干燥机
⑧-自动计量包装机