熟石灰替代生石灰生产45石硫合剂及其工艺.pdf

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1、(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201710127397.4 (22)申请日 2017.03.06 (71)申请人 宜宾北方川安化工有限公司 地址 644219 四川省宜宾市江安县井口镇 (72)发明人 崔全合 黄建科 马明刚 袁磊 李琼芳 王剑锋 (74)专利代理机构 成都九鼎天元知识产权代理 有限公司 51214 代理人 吕玲 (51)Int.Cl. A01N 59/06(2006.01) A01N 59/02(2006.01) A01P 1/00(2006.01) A01P 3/00(2006.01) A。

2、01P 7/00(2006.01) A01P 7/02(2006.01) A01P 7/04(2006.01) (54)发明名称 熟石灰替代生石灰生产45%石硫合剂及其工 艺 (57)摘要 本发明属于无机农药合成领域， 具体为熟石 灰替代生石灰生产45%石硫合剂及其工艺。 其按1 份熟石灰、（1.101.22） 份硫磺、（1.701.80） 份水投入反应釜， 在适量催化剂. 适宜温度及压 力下反应生成多硫化钙化合物. 再经压滤. 冷 冻结晶而成。 产品质量稳定， 易于控制， 主料消耗 比采用生石灰生产低， 通过中试生产表明， 能满 足大生产的需求。 权利要求书1页 说明书6页 附图1页 CN 。

3、106912498 A 2017.07.04 CN 106912498 A 1.熟石灰替代生石灰生产45%石硫合剂， 其特征在于包括以下组分： 熟石灰、 硫磺、 水和 催化助剂， 熟石灰、 硫磺和水的重量比为1： 1.101.22： 1.701.80、 硫磺与催化助剂的重 量比为1:0.00410.0045。 2.一种如权利要求1所述熟石灰替代生石灰生产45%石硫合剂结晶的工艺， 其特征在于 包括以下步骤： 1） 按比例加入水， 然后在搅拌状态下投入熟石灰， 再投入硫磺， 最后加入催化助剂； 2） 开启蒸汽开始反应， 反应温度为130-145、 反应压力为0.3- 0.4Mpa、 反应时间 1。

4、5min， 该反应时间是指同时满足温度、 压力二者范围的恒温、 恒压反应时间， 从开蒸汽到 反应结束总反应时间为5070 min； 3） 反应结束利用空压经板框进行固液分离， 符合产品质量标准要求的清液进入结晶机 进行冷冻结晶， 再进行固液分离， 液体进入反应工艺后循环使用， 晶体进入包装工序， 真空 包装成产品； 4） 对留在板框内的副产物进行收集， 制作涂抹剂产品。 3.根据权利要求1所述熟石灰替代生石灰生产45%石硫合剂结晶的工艺， 其特征在于所 述冷冻结晶的条件为： 冷冻盐水的温度在-15至-10、 结晶出料温度为5-15。 4.根据权利要求1所述熟石灰替代生石灰生产45%石硫合剂结晶。

5、的工艺， 其特征在于： 所述工艺中硫磺的质量百分数大于或等于99%； 熟石灰的质量百分数大于或等于90%， 粒径 180目或以上； 催化助剂为硅铁， 质量百分数大于或等于70%， 粒径100目或以上。 权 利 要 求 书 1/1 页 2 CN 106912498 A 2 熟石灰替代生石灰生产45%石硫合剂及其工艺 技术领域 0001 本发明属于无机农药合成领域， 具体为熟石灰替代生石灰生产45%石硫合剂及其 工艺。 0002 背景技术 0003 石硫合剂， 是由生石灰、 硫磺加水熬制而成的一种用于农业上的杀菌剂。 石硫合剂 能通过渗透和侵蚀病菌、 害虫体壁来杀死病菌、 害虫及虫卵， 是一种既能。

6、杀菌又能杀虫、 杀 螨的无机硫制剂， 可防治白粉病、 锈病、 褐烂病、 褐斑病、 黑星病及红蜘蛛、 蚧壳虫等多种病 虫害。 保护、 防治病害为主， 对人、 畜毒性中等。 在众多的杀菌剂中， 石硫合剂以其取材方便、 价格低廉、 效果好、 对多种病菌具有抑杀作用等优点， 被广大果农所普遍使用。 但由于石硫 合剂的熬制环节较多， 造成果农们熬制的母液过低， 同时许多人仅凭经验兑水稀释后就进 行喷洒， 使其达不到预期的防治效果。 0004 现有技术中， 有采用生石灰与硫磺反应生产石硫合剂的时候。 但由于生石灰中含 有各种矿物质及杂质， 无法保证工艺配料的准确性， 产品质量无法保证。 同时， 生石灰中夹。

7、 杂的矿石子对设备运行造成的损害较大， 给生产带来了诸多不利。 0005 近年来由于风选技术的日趋成熟， 采用：“风选” 熟石灰替代生石灰生产45%石硫合 剂结晶已成必然。 用熟石灰替代生石灰， 解决了温度对石灰消化的影响； 煅烧条件对石 灰消化的影响； 杂质对石灰消化的影响。 0006 现有技术中， 虽然有用熟石灰生产石硫合剂结晶的相关报道。 但是他们反应条件 苛刻， 需要达到的反应温度为180， 压力未1MPa， 常用的反应釜都不能实现该反应； 而有的 现有技术在反应压力0.07 MPa0.08 MPa， 停止蒸汽即无法使投加物料在反应釜中充分反 应， 现有技术的主要缺陷表现有如下几个方面。

8、： 1） 反应过程中物料成浆状， 不溶物与料液难于分离， 不利于结晶的形成 （此反应中的 水， 即是反应溶剂， 又是产品组成必不可少的一部分） ； 2） 在比常温高很多的情况下， 直接装袋， 其放出的热气， 对操作人员伤害较大； 3） 在灌装过程中， 温度一低就很快凝聚结块， 若进行小规格包装， 还需无数成型器 （或 称模具） ， 以使产品固定成一定形状， 凝固后， 还需从模具中敲打出来， 手续繁杂； 4） 产品不是正真意义上的结晶， 而是膏状物 （或固体物） ， 含不溶物高； 5） 用户在使用时， 还需将其捣碎， 否则在水中难于充分溶化， 易造成喷雾器喷嘴的堵 塞。 0007 发明内容 00。

9、08 本申请的发明目的是针对上述问题， 提供一种熟石灰替代生石灰生产45%石硫合 剂及其工艺。 该工艺中采用熟石灰替代生石灰， 则避免了需要每天清理反应釜造成的料液 说 明 书 1/6 页 3 CN 106912498 A 3 损失， 减轻了反应釜的磨损及减速机的负荷， 延长了反应釜的使用寿命， 降低了设备的故障 率。 0009 为了实现以上目的， 本发明的技术方案为： 熟石灰替代生石灰生产45%石硫合剂， 包括以下组分： 熟石灰、 硫磺、 水和催化助剂， 熟 石灰、 硫磺和水的重量比为1： 1.101.22： 1.701.80、 硫磺与催化助剂的重量比为1: 0.00410.0045。 00。

10、10 所述熟石灰替代生石灰生产45%石硫合剂结晶的工艺， 包括以下步骤： 1） 按比例加入水， 然后在搅拌状态下投入熟石灰， 再投入硫磺， 最后加入催化助剂； 2） 开启蒸汽开始反应， 反应温度为130-145、 反应压力为0.3- 0.4Mpa、 反应时间 15min；（此反应时间是指同时满足温度、 压力二者范围的恒温、 恒压反应时间， 从开蒸汽到 反应结束总反应时间为5070 min） 3） 反应结束利用空压经板框进行固液分离， 符合产品质量标准要求的清液进入结晶机 进行冷冻结晶， 再进行固液分离， 液体进入反应工艺后循环使用， 晶体进入包装工序， 真空 包装成产品； 4） 对留在板框内的。

11、副产物收集制作涂抹剂产品。 0011 所述冷冻结晶的条件为： 冷冻盐水的温度在-15至-10、 结晶出料温度为5-15。 0012 所述的工艺中的硫磺质量百分数要大于或等于99%， 熟石灰质量百分数大于或等 于90%， 粒径在180目以上， 催化助剂为硅铁， 其质量百分数大于或等于70%,粒径100目或以 上。 0013 我公司45%石硫合剂结晶产品从20世纪80年代末期就开始生产至今， 其间进行过 多次革新改造， 一直努力致力于 “三废” 的治理。 93年引进科研院校新技术， 一改原有的： ； 代之以：的新工艺。 不仅减少了操作环节缩短了生产周期降低了生产成本， 更重要的是板框压滤的使用做到。

12、了 渣与料液的彻底分离， 而不会像过去那样在熟化环节将大量浑浊的料液 （含渣） 直接排放。 在现行工艺中， 我们的板框压滤实行双层滤布 （一层帆布、 一层丙纶布） 过滤， 实现产品滤液 与副产物的分离， 副产物制作为涂抹剂， 冲洗板框的废水进入废水池， 离心环节实现冷冻结 晶产品与母液的分离。 产生的废气是利用碱性液体采用喷射泵喷射吸收。 在石硫合剂投料 生产时， 一部分废水用于板框冲洗， 母液和剩余部分废水经离心泵打入高位计量槽计量后 用于反应投料， 完全实现对废水和母液的循环再利用。 0014 本申请中所述的%， 如无特殊说明， 均表示其所占的质量百分含量。 0015 本发明的有益效果是：。

13、 （一） 、 减轻了投料人员的劳动强度。 0016 （二） 、 去除了每天清理反应釜造成的料液损失。 0017 （三） 、 缩短了反应时间， 节约了能源。 0018 （四） 、 减轻了反应釜的磨损及减速机的负荷， 延长了反应釜的使用寿命， 降低了设 备的故障率。 说 明 书 2/6 页 4 CN 106912498 A 4 （五） 、 保证了投料人员的人身安全 （因用生石灰投料易喷料） 。 0019 （六） 、 减少了对环境的污染。 0020 （七） 、 熟石灰较生石灰 （含矿渣、 石子） 物料更均一， 质量更有保证。 0021 （八） 、 国内首家工业化成熟地使用熟石灰技术生产45%石硫合剂。

14、结晶产品。 0022 附图说明 0023 图1为本发明中中所述熟石灰替代生石灰生产45%石硫合剂结晶的工艺流程图。 0024 具体实施方式 0025 下面结合具体实施例， 进一步阐述本发明。 应理解， 这些实施例仅用于说明本发明 而不用于限制本发明的范围。 此外应理解， 在阅读了本发明的内容之后， 本领域技术人员可 以对本发明作各种改动或修改， 但这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的 范围。 0026 实施例1： 采用熟石灰投料 （5000l釜） ： 按比例称取原料， 熟石灰725Kg、 硫磺850 Kg、 水1300 Kg、 催化助剂3.6 Kg， 所述硫磺 质量百分数要大于或等。

15、于99%， 熟石灰质量百分数大于或等于90%， 粒径在180目以上， 催化 助剂为硅铁， 其质量百分数为80%， 粒径过100目筛。 0027 其工艺包括以下步骤： 先按比例加入水， 然后在搅拌状态下向反应釜中投入熟石 灰， 再投入硫磺， 最后加入催化助剂； 设置反应温度为137、 反应压力为0.36Mpa、 从开蒸汽 到反应结束总反应时间为55 min， 反应生成多硫化钙化合物， 反应结束利用空压经板框进 行固液分离， 符合产品质量标准要求的清液进入结晶机进行冷冻结晶， 冷冻结晶的条件为： 冷冻盐水的温度在-15左右、 结晶出料温度为8， 再进行固液分离， 液体进入反应工艺后 循环使用， 晶。

16、体进入包装工序， 真空包装成产品； 对留在板框内的副产物收集制作涂抹剂产 品。 0028 实施例2： 采用熟石灰投料 （5000l釜） ： 按比例称取原料， 即熟石灰720Kg、 硫磺850 Kg、 水1250 Kg、 催化助剂3.5 Kg， 所述硫磺 质量百分数要大于或等于99%， 熟石灰质量百分数大于或等于90%， 粒径在180目以上， 催化 助剂为硅铁， 其质量百分数为80%， 粒径过100目筛。 0029 其工艺包括以下步骤： 先按比例加入水， 然后在搅拌状态下向反应釜中投入熟石 灰， 再投入硫磺， 最后加入催化助剂； 设置反应温度为135、 反应压力为0.33Mpa、 从开蒸汽 到反。

17、应结束总反应时间为50 min， 反应生成多硫化钙化合物， 反应结束利用空压经板框进 行固液分离， 符合产品质量标准要求的清液进入结晶机进行冷冻结晶， 冷冻结晶的条件为： 冷冻盐水的温度在-15左右、 结晶出料温度为8， 再进行固液分离， 液体进入反应工艺后 循环使用， 晶体进入包装工序， 真空包装成产品； 对留在板框内的副产物收集制作涂抹剂产 品。 说 明 书 3/6 页 5 CN 106912498 A 5 0030 实施例3： 采用熟石灰投料 （100l釜） ： 按比例称取各原料， 即熟石灰22Kg、 硫磺25 Kg、 水43Kg、 催化助剂0.14 Kg， 所述硫磺质量百分数要大于或等。

18、于99%， 熟石灰质量百分数大于或等于90%， 粒径在180 目以上， 催化助剂为硅铁， 其质量百分数为80%， 粒径过100目筛。 0031 其工艺包括以下步骤： 先按比例加入水， 然后在搅拌状态下向反应釜中投入熟石 灰， 再投入硫磺， 最后加入催化助剂； 设置反应温度为145、 反应压力为0.40Mpa、 从开蒸汽 到反应结束总反应时间为70 min， 反应生成多硫化钙化合物， 反应结束利用空压经板框进 行固液分离， 符合产品质量标准要求的清液进入结晶机进行冷冻结晶， 冷冻结晶的条件为： 冷冻盐水的温度在-15左右、 结晶出料温度为8， 再进行固液分离， 液体进入反应工艺后 循环使用， 晶。

19、体进入包装工序， 真空包装成产品； 对留在板框内的副产物收集制作涂抹剂产 品。 0032 实施例4： 采用熟石灰投料 （100l釜） ： 按比例称取原料， 即熟石灰14.8Kg、 硫磺18 Kg、 水32Kg、 催化助剂0.12 Kg， 所述硫磺质 量百分数要大于或等于99%， 熟石灰质量百分数大于或等于90%， 粒径在180目以上， 催化助 剂为硅铁， 其质量百分数为80%， 粒径过100目筛。 0033 其工艺包括以下步骤： 先按比例加入水， 然后在搅拌状态下向反应釜中投入熟石 灰， 再投入硫磺， 最后加入催化助剂； 设置反应温度为140、 反应压力为0.38Mpa、 从开蒸汽 到反应结束。

20、总反应时间为60 min， 反应生成多硫化钙化合物， 反应结束利用空压经板框进 行固液分离， 符合产品质量标准要求的清液进入结晶机进行冷冻结晶， 冷冻结晶的条件为： 冷冻盐水的温度在-15左右、 结晶出料温度为8， 再进行固液分离， 液体进入反应工艺后 循环使用， 晶体进入包装工序， 真空包装成产品； 对留在板框内的副产物收集制作涂抹剂产 品。 0034 实施例5： 采用熟石灰投料 （100l釜） ： 按比例称取原料， 即熟石灰13.2Kg、 硫磺16 Kg、 水28Kg、 催化助剂0.10 Kg， 所述硫磺质量百分数要大于或等于99%， 熟石灰质量百分数大于或等于90%， 粒径在180 目以。

21、上， 催化助剂为硅铁， 其质量百分数为80%， 粒径过100目筛。 0035 其工艺包括以下步骤： 先按比例加入水， 然后在搅拌状态下向反应釜中投入熟石 灰， 再投入硫磺， 最后加入催化助剂； 设置反应温度为130、 反应压力为0.32Mpa、 从开蒸汽 到反应结束总反应时间为55 min， 反应生成多硫化钙化合物， 反应结束利用空压经板框进 行固液分离， 符合产品质量标准要求的清液进入结晶机进行冷冻结晶， 冷冻结晶的条件为： 冷冻盐水的温度在-15左右、 结晶出料温度为8， 再进行固液分离， 液体进入反应工艺后 循环使用， 晶体进入包装工序， 真空包装成产品； 对留在板框内的副产物收集制作涂。

22、抹剂产 品。 0036 具体操作流程为： 首先检查设备， 确认设备完全正常， 打开反应釜投料用人孔盖， 关闭反应釜底阀， 打开反应釜封头上方排空阀， 开始加入水 （或循环回收的废水及母液） ， 在 搅拌状态下投入熟石灰， 再投入硫磺， 最后加入催化助剂， 人孔上盖扭紧螺丝， 关闭排空阀， 说 明 书 4/6 页 6 CN 106912498 A 6 开启蒸汽开始反应， 在规定工艺参数下完成反应。 0037 实施例6： 采用生石灰投料 （5000l釜） ： 按比例称取原料， 即生石灰600、 硫磺750、 水2400、 催化助剂4.2投到反应釜， 在反应过程中， 当温度达到120， 恒温反应60。

23、min， 此时温度升至130， 然后再恒温反应 180min,反应压力为 （0.3- 0.4） Mpa， 反应生成多硫化钙化合物. 再经压滤. 冷冻结晶而 成。 0038 具体操作流程为： 首先检查设备， 确认设备完全正常， 打开反应釜投料用人孔盖， 关闭反应釜底阀， 打开反应釜封头上方排空阀， 开始加入水 （或循环回收的废水及母液） ， 在 搅拌状态下投入硫磺， 再投入催化助剂， 最后加入生石灰， 立即人孔上盖扭紧螺丝， 关闭排 空阀， 开启蒸汽开始反应， 在规定工艺参数下完成反应。 0039 上述实施例， 在反应结束后利用空压经板框压滤机进行固液分离 （清洗板框的废 水可回到反应工序循环利。

24、用） ， 符合产品质量标准要求的料液进入结晶机进行冷冻结晶， 物 料温度在结晶温度控制范围内达到工艺要求， 采用离心机进行固液分离， 离心的母液进入 反应工序后循环使用， 离心得到的晶体进入包装工序， 真空包装成产品。 对留在板框内的副 产物制作涂抹剂产品。 0040 从以上实施例可以看出， 由于采用原材料的不同， 在反应环节的工艺参数设置也 存在明显差异。 采用生石灰生产， 在反应过程中存在生石灰的消化 （或称熟化） 问题， 必将有 大量矿物碴块， 这将导致投料比的不准确、 设备的磨损， 管道的堵塞， 每次投料前设备的 （主 要是反应釜） 清洗， 既费工又费时。 而采用实施例1使用的熟石灰，。

25、 这一切问题将迎刃而解 实施例1至实施例5中生产的45%石硫合剂结晶执行的技术标准是Q/74690115-9.1- 2014。 任意抽取实施例1至实施例5中生产的12个批次产品进行理化分析数据与产品标准的 对比： 其中， 16-34批、 16-60批分别是检验热贮 （542， 14d） 的结果， 16-60批至16-70批 共11批， 是生产中连续取样送检的结果。 说 明 书 5/6 页 7 CN 106912498 A 7 0041 从分析数据可看出， 质量百分数高于指标要求， 其产品主要由多硫化钙有效成分 与水组成， 水不溶物所占比例不足1wt%， 产品质量相当稳定。 足以证明本工艺的成熟可靠。 0042 以上所述实例仅是本专利的优选实施方式， 但本专利的保护范围并不局限于此。 应当指出， 对于本技术领域的普通技术人员来说， 在不脱离本专利原理的前提下， 根据本专 利的技术方案及其专利构思， 还可以做出若干改进和润饰， 这些改进和润饰也应视为本专 利的保护范围。 说 明 书 6/6 页 8 CN 106912498 A 8 图1 说 明 书 附 图 1/1 页 9 CN 106912498 A 9 。