技术领域
本发明属于食品学及食品加工领域；更具体地，本发明涉及一种保持花生 油香味的低饱和花生油产品。
背景技术
花生油淡黄透明，色泽清亮，气味芬芳，滋味可口，是一种深受中国居民 喜欢的食用油。花生油中所含脂肪酸的特点是含有20%的长链饱和脂肪酸（棕 榈酸（C16:0），硬脂酸（C18:0），花生酸（C20:0），山嵛酸（C22:0）和木 焦油酸（C24:0）），跟市场上居民消费的其它食用油，如豆油，菜油，玉米油， 葵花籽油，茶籽油等油种相比，长链饱和脂肪酸含量偏高。根据报导的实验研 究发现，进食大量长链饱和脂肪酸后肝脏的3-羟基-3-甲基戊二酰辅酶 A(HMG-CoA)还原酶的活性增高，使胆固醇合成增加，从而增加心血管疾病可 能。另外，长链饱和脂肪酸含量高还带来花生油冬季发朦、影响外观且难以倾 倒，对花生油的使用带来很大麻烦。特别在北方秋冬季，很多消费者抱怨在冬 季花生油冻住，造成炒菜时倾倒困难，影响正常使用。因此有必要降低部分花 生饱和脂肪的含量。
但花生油的凝固是一个渐变的过程，在温度降至某一临界点下后，最先开 始凝聚出絮状沉淀，其结晶特点是没有明显的晶核，呈云雾状，而且结晶经过 短时间稳定后就会产生特殊的胶体性质，国外文献描述为“relatively gelatinous”。而普通的如棕榈油，棕榈仁油，以及其它油脂有相对比较结实的 晶核，不易出现胶体状态。在油脂界最权威的《贝雷油脂》一书中也反复提及 花生油结晶的特殊性质：“花生油由于高熔点组分呈非结晶特性”(贝雷油脂， VOL.3，p222)，由于花生油的甘三酯结构比较特殊，在甘三酯上SSS\SUS含量 非常低，导致结晶形成的晶体硬度和尺寸都不适合常规分提而获得液油。“与 红花籽油、玉米油、大豆油、棕榈油相比在冰箱温度0～3℃，花生油开始凝聚， 而在冬化过程中花生油形成的结晶不能过滤”(贝雷油脂VOL.2，P393)。
普通消费者需要一款保持花生油原有风味，无污染，低饱和，冬季容易倾 倒，不发朦的健康花生油，但是由于花生油结晶的特性，常规的分提或脱蜡手 段无法解决以上问题，而溶剂分提存在风味损失和污染问题，生产安全性也是 很大的制约因素，从而导致，迄今为止在市场上没有这种产品满足消费者。
从文献和相关专利检索信息得知，由于花生油难于用普通分提工艺获得， 获得低饱和的花生油存在技术难题。在获得低饱和的花生油同时并保留花生油 浓香风味的技术更是困难。因此，国内外市场上亟需开发既满足健康需求又保 留良好风味的花生油产品。
发明内容
本发明旨在提供一种保持原有花生油香味的基础上，更营养健康的低饱和 花生油产品，及其制备方法。
在本发明的第一方面，提供一种抗冷冻花生油。
本发明提供的抗冷冻花生油的长链饱和脂肪酸的总含量低于19.01wt%，优选 低于18wt%。
在本发明的一个优选实施例中，与花生油原料相比，所述抗冷冻花生油的 长链饱和脂肪酸含量至少降低12.07%，优选至少降低20%。
在本发明的一个优选实施例中，所述抗冷冻花生油中二饱和一不饱和甘三 酯（S2U）含量低于9.2wt%，优选低于6.2wt%。
本发明提供了另一种抗冷冻花生油，与原料花生油相比，所述抗冷冻花生 油的长链饱和脂肪酸含量降低12.07%，优选降低20%。
在本发明的该种抗冷冻花生油的一个优选实施例中，所述抗冷冻花生油中 二饱和一不饱和甘三酯（S2U）含量低于9.2%wt，优选低于6.2wt%。
本发明还提供了一种抗冷冻花生油，所述抗冷冻花生油中二饱和一不饱和 甘三酯（S2U）含量低于9.2wt%，优选低于6.2wt%。
在本发明的一个更优选的抗冷冻花生油的实施例中，所述抗冷冻花生油中 Fe，Ca和/或Mg的离子的含量低于0.5mg/Kg，更优选的抗冷冻花生油中Fe， Ca和/或Mg的离子的含量可低于0.3mg/Kg；优选的，所述抗冷冻花生油在0 ℃抗冷冻时间不低于420分钟，优选为510-720分钟，更优选的，所述抗冷冻 花生油保持花生油的香味。
在本发明的一个更优选的抗冷冻花生油的实施例中，所述抗冷冻花生油中 Fe，Ca和/或Mg的离子的含量低于0.5mg/Kg，更优选的抗冷冻花生油中Fe， Ca和/或Mg的离子的含量可低于0.3mg/Kg，且所述抗冷冻花生油保持花生油 的香味。
在本发明的一个更优选的抗冷冻花生油的实施例中，所述抗冷冻花生油在 0℃抗冷冻时间不低于420分钟，优选为510-720分钟。优选的，所述抗冷冻花 生油保持花生油的香味。
在本发明的一个更优选的抗冷冻花生油的实施例中，所述抗冷冻花生油保 持花生油的香味。
本发明还提供了一种加工抗冷冻花生油的方法。
本发明提供的加工抗冷冻花生油的方法包括：
(1)控制花生油原料的温度为15～60℃；
(2)对步骤(1)获得的花生油进行均质；
(3)将步骤(2)获得的花生油缓慢冷却到-6～-1℃之后，养晶0.4～3小时；
(4)将步骤(3)获得的花生油进行固液分离，得到澄清的液体花生油；优选 的，所述固液分离为过滤；更优选的，所述过滤为在1～6℃的伴冷温度下过滤 优选，所述过滤时的伴冷温度与油温的温差低于4℃，优选2℃。
在本发明的一个优选实施例中，复步骤(1)-(4)或重复步骤(3)-(4)1-3次。
在本发明的一个优选实施例中，步骤(1)中，所述花生油原料的温度为30～ 50℃；优选为35～40℃。
在本发明的一个优选实施例中，步骤(2)中的均质为充氮均质。
在本发明的一个优选实施例中，步骤(3)中，冷却花生油时的降温速率为 1.5～4℃/小时；较佳地，降温速率为2～3.5℃/小时。
在本发明的一个优选实施例中，步骤(3)中，冷却时，温度从30～50℃缓 慢降低到-5～-2℃
在本发明的一个优选实施例中，在步骤(3)的冷却过程中还包括搅拌操作； 优选的，所述搅拌操作的搅拌速度为10～30RPM，更优选为10～15RPM。
在本发明的一个优选实施例中，步骤(3)中，养晶时间为0.5～2小时。
在本发明的一个优选实施例中，步骤(3)中，养晶时进行搅拌操作，优选的， 所述搅拌的搅拌速度为3～10RPM。
在本发明的一个优选实施例中，步骤(4)中，过滤时，使用的滤布为涤纶布、 涤纶、尼龙、丙纶和/或维纶，优选的，所述滤布的透气率为80～220l/dm2/min； 和/或
过滤时，采用低压膜式过滤器或中压膜式过滤机；和/或
过滤时，伴冷温度为2～5℃；和/或
过滤时，过滤压力为0.5～5巴。
本发明还提供了一种使用上述方法制备的花生油。
在使用上述方法制备的花生油的优选例中，长链饱和脂肪酸的总含量低于 19.01wt%，优选低于18wt%。
在使用上述方法制备的花生油的优选例中，与使用的普通花生油相比，在 步骤(4)中，花生油的长链饱和脂肪酸至少降低12.07%，优选至少降低20%。
在使用上述方法制备的花生油的优选例中，所述花生油中二饱和一不饱和 甘三酯（S2U）含量低于9.2wt%，优选低于6.2wt%。
在使用上述方法制备的花生油的优选例中，所述花生油与普通花生油相 比，二饱和一不饱和甘三酯（S2U）含量降低4.1%，优选降低35%。
在使用上述方法制备的花生油的优选例中，所述花生油中Fe，Ca和/或 Mg的离子的含量低于0.5mg/Kg，优选低于0.3mg/Kg。
在使用上述方法制备的花生油的优选例中，所述花生油在0℃抗冷冻时间 不低于420分钟，优选为510-720分钟。
本发明还提供了上述方法在制备花生油或含花生油的产品中的用途。
在本发明的另一方面，提供所述的抗冷冻花生油的用途。
本发明提供的抗冷冻花生油的用途为用于制备食品，或作为食品制备的添 加剂。
本发明的其它方面由于本文的公开内容，对本领域的技术人员而言是显而 易见的。
附图说明
图1、几种花生油风味、色泽、口感评价结果的柱形图。
具体实施方式
本文所公开的“范围”以下限和上限的形式。可以分别为一个或多个下限， 和一个或多个上限。给定范围是通过选定一个下限和一个上限进行限定的。选 定的下限和上限限定了特别范围的边界。所有可以这种方式进行限定的范围是 包含和可组合的，即任何下限可以与任何上限组合形成一个范围。例如，针对 特定参数列出了60-120和80-110的范围，理解为60-110和80-120的范围也是 预料到的。此外，如果列出的最小范围值1和2，和如果列出了最大范围值3， 4和5，则下面的范围可全部预料到：1-3、1-4、1-5、2-3、2-4和2-5。
在本发明中，除非有其他说明，组合物的各组分的含量范围以及其优选范 围之间可以相互组合形成新的技术方案。
在本发明中，除非有其他说明，“其组合”表示所述各元件的多组分混合 物，例如两种、三种、四种以及直到最大可能的多组分混合物。
在本发明中，除非有其他说明，所有“份”和百分数（%）都指重量百分 数。
在本发明中，除非有其他说明，所有组合物中各组分的百分数之和为100%。
在本发明中，除非有其他说明，数值范围“a-b”表示a到b之间的任意实 数组合的缩略表示，其中a和b都是实数。例如数值范围“0-5”表示本文中已 经全部列出了“0-5”之间的全部实数，“0-5”只是这些数值组合的缩略表示。
如果没有特别指出，本说明书所用的术语“一种”指“至少一种”。
如果没有特别指出，本发明所述的百分数（包括重量百分数）的基准都是 所述组合物的总重量。
在本文中，除非另有说明，各组分的比例或者重量都指干重。
在本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有实施方式以及优选 实施方式可以相互组合形成新的技术方案。
在本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有技术特征以及优选 特征可以相互组合形成新的技术方案。
在本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有步骤可以顺序进行， 也可以随机进行，但是优选是顺序进行的。例如，所述方法包括步骤（a）和（b）， 表示所述方法可包括顺序进行的步骤（a）和（b），也可以包括顺序进行的步 骤（b）和（a）。例如，所述提到所述方法还可包括步骤（c），表示步骤（c） 可以任意顺序加入到所述方法，例如，所述方法可以包括步骤（a）、（b）和 （c），也可包括步骤（a）、（c）和（b），也可以包括步骤（c）、（a）和 （b）等。
在本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的“包括”表示开放式， 也可以是封闭式。例如，所述“包括”可以表示还可以包含没有列出的其他元 件，也可以仅包括列出的元件。
在本发明中，如果没有特别的说明，本文实施例中的具体数值以及具体物 质可与本文描述部分的其他特征结合。例如，本文描述部分提到反应的温度为 10-100℃，而实施例提到的反应温度为20℃，那么可以认为本文已经具体公开 了10-20℃的范围，或者20-100℃的范围，且该范围可以描述部分的其他特征 结合起来形成新的技术方案。又例如，本文描述部分提到一类化合物醇，而实 施例提到的具体的醇为乙醇，那么乙醇可以与描述部分的其他特征结合起来形 成新的技术方案。
本发明人致力于植物油的改良优化，经过深入的研究，首次开发了一种在 保留花生油风味基础上，降低花生油中饱和脂肪酸、金属离子和磷含量，提高 花生油的耐低温性能的方法。所述方法包括对花生油原料进行控温、均质、降 温结晶、过滤等步骤。本发明的方法切实可行，成本低廉，油品性能优化效果 显著。
术语
如本文所用，所述的“花生油原料”是指通过本领域常规的花生油提炼技 术获得的花生油，或在常规方法获得的花生油基础上增加风味的花生油(如浓香 花生油)。通常，通过本领域常规的花生油提炼技术获得的花生油的饱和脂肪酸 总量高于20%；其在0℃的冷冻时间为15～30min。
如本文所用，所述的“普通花生油”是指通过本领域常规的花生油提炼技 术获得的花生油。通常，通过本领域常规的花生油提炼技术获得的花生油的饱 和脂肪酸总量高于20%；其在0℃的冷冻时间为15～30min。
如本文所用，所述的“浓香花生油”是指在常规方法获得的花生油基础上 增加风味的花生油(如通过高温蒸炒等公知方法增加风味)。尽管风味增加，然 而，通常所述的浓香花生油的饱和脂肪酸总量高于20%；其在0℃的冷冻时间 为15～30min。
如本文所用，所述的“花生油原料”包括但不限于“普通花生油”和“浓 香花生油”，还可以是冷榨花生油，热榨花生油，精炼花生油等，在使用冷榨 花生油，热榨花生油，精炼花生油为原料制备时，也相应获得了良好性能的花 生油产品。
在本发明中，“充氮均质”指的是向液体物料（如本发明中的花生油）中 充入氮气，进行搅拌，从而使得物料的各组分分布更均匀。
在本发明中，“伴冷温度”指的是对结晶后的油脂进行固液分离时，油脂 过滤的环境温度，一般而言，该温度可通过分离设备进行控制，例如，使用冷 冻离心机进行分离时，冷冻离心机的腔体温度，使用板框过滤机进行分离时的 板框温度等。
在本发明中，“U3”指的是三不饱和甘油三酯，即1-3位均为不饱和脂肪 酸基的甘三酯；“U2S”指的是二不饱和一饱和甘油三酯，包括1-或3-饱和的 二不饱和一饱和甘油三酯（SUU），即1位或3位为饱和脂肪酸基，其余位为 不饱和脂肪酸基的甘三酯，和2-饱和的二不饱和甘油三酯（USU），即1,3位 为不饱和脂肪酸基，2位为饱和脂肪酸基的甘三酯；“S2U”指的是二饱和一不 饱和甘油三酯，包括1-或3-不饱和的二饱和一不饱和甘油三酯（SSU），即1- 位或3-位为饱和脂肪酸基，其余位为不饱和脂肪酸基的甘三酯，和2-不饱和的 二饱和一不饱和甘油三酯（SUS），即1,3位为饱和脂肪酸基，2位为不饱和脂 肪酸基的甘三酯；“S3”指的是三饱和甘油三酯，即1-3位均为饱和脂肪酸基 的甘三酯。
如本文所用，所述的“长链饱和脂肪酸”是指碳原子数为16-24个且不含 双键的脂肪酸。具体是指花生油中棕榈酸C16:0，硬脂酸C18:0，花生酸C20:0， 山嵛酸C22:0和木焦油酸C24:0。
抗冷冻花生油产品
本发明提供了一种抗冷冻花生油，该抗冷冻花生油的长链饱和脂肪酸的总 含量低于19.01wt%，优选低于19wt%，更优选低于18.5wt%，更优选低于18wt%， 更优选低于17.5wt%，更优选低于17wt%，更优选低于16.5wt%，更优选低于 16wt%，更优选低于15.58wt%。
在本发明的一个优选的实施例中，与花生油原料相比，所述抗冷冻花生油 的长链饱和脂肪酸含量至少降低12.07%，优选至少降低13%，优选至少降低 14%，优选至少降低15%，优选至少降低16%，优选至少降低17%，优选至少 降低18%，优选至少降低19%，优选至少降低20%，优选至少降低21%，优选 至少降低22%，优选至少降低23%，优选至少降低24%，优选至少降低25%， 优选至少降低26%，优选至少降低27%。
在本发明的一个优选的实施例中，所述抗冷冻花生油中二饱和一不饱和甘 三酯（S2U）含量低于9.2wt%，优选低于9.1wt%，优选低于9.0wt%，优选低 于8.9wt%，优选低于8.8wt%，优选低于8.7wt%，优选低于8.6wt%，优选低于 8.5wt%，优选低于8.4wt%，优选低于8.3wt%，优选低于8.2wt%，优选低于 8.1wt%，优选低于8.0wt%，优选低于7.9wt%，优选低于7.8wt%，优选低于 7.7wt%，优选低于7.6wt%，优选低于7.5wt%，优选低于7.4wt%，优选低于 7.3wt%，优选低于7.2wt%，优选低于7.1wt%，优选低于7.0wt%，优选低于 6.9wt%，优选低于6.8wt%，优选低于6.7wt%，优选低于6.6wt%，优选低于 6.5wt%，优选低于6.4wt%，优选低于6.3wt%，优选低于6.2wt%。
本发明还提供了一种抗冷冻花生油。本发明提供的该抗冷冻花生油中，与 普通花生油相比，所述抗冷冻花生油的长链饱和脂肪酸含量降低12.07%，优选 至少降低13%，优选至少降低14%，优选至少降低15%，优选至少降低16%， 优选至少降低17%，优选至少降低18%，优选至少降低19%，优选至少降低20%， 优选至少降低21%，优选至少降低22%，优选至少降低23%，优选至少降低24%， 优选至少降低25%，优选至少降低26%，优选至少降低27%。
在本发明的一个更优选的实施例中，所述抗冷冻花生油中二饱和一不饱和 甘三酯（S2U）含量低于9.2%wt，优选低于6.2wt%。
本发明还提供了一种抗冷冻花生油。在所述抗冷冻花生油中，二饱和一不 饱和甘三酯（S2U）含量低于9.2wt%，优选低于9.1wt%，优选低于9.0wt%， 优选低于8.9wt%，优选低于8.8wt%，优选低于8.7wt%，优选低于8.6wt%，优 选低于8.5wt%，优选低于8.4wt%，优选低于8.3wt%，优选低于8.2wt%，优选 低于8.1wt%，优选低于8.0wt%，优选低于7.9wt%，优选低于7.8wt%，优选低 于7.7wt%，优选低于7.6wt%，优选低于7.5wt%，优选低于7.4wt%，优选低于 7.3wt%，优选低于7.2wt%，优选低于7.1wt%，优选低于7.0wt%，优选低于 6.9wt%，优选低于6.8wt%，优选低于6.7wt%，优选低于6.6wt%，优选低于 6.5wt%，优选低于6.4wt%，优选低于6.3wt%，优选低于6.2wt%。
本发明还提供了一种抗冷冻花生油，所述抗冷冻花生油的长链饱和脂肪酸 的总含量低于19.01wt%，优选低于18wt%；所述抗冷冻花生油中二饱和一不饱 和甘三酯（S2U）含量低于9.2wt%，优选低于6.2wt%；和，与原料花生油相比， 所述抗冷冻花生油的长链饱和脂肪酸含量降低12.07%，优选降低20%。
在本发明提供的前述抗冷冻花生油的优选实施例中，所述抗冷冻花生油中 Fe，Ca和/或Mg的离子的含量低于0.5mg/Kg，优选低于0.45mg/Kg，更优选 低于0.40mg/Kg，更优选低于0.35mg/Kg，更优选低于0.30mg/Kg，更优选低于 0.25mg/Kg，更优选低于0.20mg/Kg，更优选低于0.15mg/Kg，更优选低于 0.1mg/Kg，更优选低于0.05mg/Kg。
在本发明提供的前述抗冷冻花生油的优选实施例中，所述抗冷冻花生油在 0℃抗冷冻时间不低于420分钟，优选为510-720分钟，优选为不低于420分钟， 优选为不低于450分钟，优选为不低于480分钟，优选为不低于510分钟，优 选为不低于540分钟，优选为不低于570分钟，优选为不低于600分钟，优选 为不低于630分钟，优选为不低于660分钟，优选为不低于690分钟，优选为 不低于720分钟，优选为不低于750分钟，优选为不低于780分钟。
在本发明提供的前述抗冷冻花生油的优选实施例中，所述抗冷冻花生油保 持花生油的香味。
加工方法
本发明提供了一种加工花生油的方法，主要包括四个步骤，依次为：控温、 充氮均质、冷却结晶、过滤。更佳地，所述方法包括：(1)控制花生油原料的 温度为15～60℃，优选温度为30～50℃，更优选为35～40℃；(2)对步骤(1) 获得的花生油进行均质，优选为充氮均质；(3)将步骤(2)获得的花生油缓慢冷 却到-6～-1℃之后，养晶0.4～3小时；(4)将步骤(3)获得的花生油进行固液分 离，优选的，所述固液分离为过滤。
在一个优选例中，发明人发现，使用上述方法对花生油进行多次加工，如 重复上述步骤(1)-(4)1-3次或重复步骤(3)-(4)1-3次后，制备获得的油脂的性能， 如抗冷冻，更优异。
发明人发现，在步骤(4)中，固液分离（如过滤）时，环境温度高于花生油 温度会导致热传递现象，严重时会使晶体部分或全部融化，影响产品品质（如 抗冷冻时间缩短）。发明人进行了大量实验，通过实验发现，在1～6℃的伴冷 温度下固液分离（如过滤）可基本避免该现象，伴冷温度与油温的温差ΔT低 于4℃，优选低于3.5℃，优选低于3℃，优选低于2.5℃，优选低于2℃，优选 低于1.5℃，优选低于1℃时，效果更佳。
发明人发现，步骤(3)中养晶的处理条件，对步骤(4)的固液分离有重要影响， 当使用本领域中的常规养晶温度和养晶时间时，将影响产品品质，甚至会导致 无法进行固液分离。在本领域中，养晶温度通常为5--15℃时，即可获得在0℃ 时具有足够长时间（如2.0-10.0h）的抗冷冻油脂，但发明人发现，即使将养晶 温度调整到2℃，固液分离所得的花生油，在0℃时，的抗冷冻时间与原料花 生油无明显区别。在本领域中，为提高产品品质，需要保持足够长的养晶时间， 通常的养晶时间为4-20h，发明人在将养晶时间控制在该时间内，对制备方法 进行了不断的优化，始终无法获得满意的结果，但在一次实验中意外地将养晶 时间不足3小时的样品进行过滤，却获得了令人满意的结果，在对养晶时间进 行优化后发现，在本发明的方法中，0.4～3小时为较合理的养晶时间。
所述的花生油的原料可以采用目前市售的普通花生油。所述对花生油原料 可直接被应用于本发明的方法；也可先对所述花生油原料进行去杂质处理后再 将之应用于本发明的方法。作为本发明的优选方式，先对所述花生油原料进行 去杂质处理。较佳地，对花生油原料进行物理去杂质。所述对物理去杂质方法 包括：利用滤芯、滤袋等物理方式过滤去除物理杂质。
本发明的方法中，“控制花生油原料的温度”指的是，使花生油原料的温 度达到适宜的温度，在本发明中为具体可为15～60℃，如15℃、16℃、17℃、 18℃、19℃、20℃、21℃、22℃、23℃、24℃、25℃、26℃、27℃、28℃、29 ℃、30℃、31℃、32℃、33℃、34℃、35℃、36℃、37℃、38℃、39℃、40℃、 41℃、42℃、43℃、44℃、45℃、46℃、47℃、48℃、49℃、40℃、51℃、52 ℃、53℃、54℃、55℃、56℃、57℃、58℃、59℃或60℃。因此，通过调节温 度（通常为升温）、保温或不进行任何额外操作，只要使得所使用的花生油原 料的温度达到前述适宜的温度，均为控制花生油原料的温度。
调节温度可以采用本领域技术人员熟知的方法进行，各种调节温度的方法 均可被应用于本发明中。作为本发明的优选方式，可通过利用板式换热器或热 水(水浴)换热的方式来实现温度的调节。优选地，采用缓慢加热，如水浴或电 磁加热等，的方式进行温度的调节，这有利于减少油品因温度的骤升和骤降导 致花生油风味的损失。
之后，对达到适当温度的油品进行均质化。多种较为温和的均质化方法可 被应用于本发明中。
作为本发明的优选方式，所述的均质是充氮均质，包括：将花生油通过一 个静态混合器，混合器前端装有单向阀的氮气入口，控制氮气压力大于管线输 送压力，输入氮气。采用充氮均质的方法，有利于在温和的条件下实现油品的 均质，减少进入结晶罐后空气中水分和氧气含量，保护花生油在后续加工中不 被氧化和产生异味，这一步骤对于花生油风味的保持较为重要。
均质化之后的油品，进行冷却结晶的步骤。冷却结晶时，将温度缓慢降低 到-6～-1℃后进行养晶处理，优选的，控制降温速率为1.5～4℃/小时，较佳地， 降温速率为2～3.5℃/小时；在冷却过程中还可以包括搅拌操作；优选的，搅拌 速度控制在10-30RPM，更优选为10～15RPM；养晶时间优选为0.4～3小时， 更优选为0.5～2小时；养晶时也可进行搅拌操作，优选的，所述搅拌的速度为 3～10RPM。
在本发明中，优选的控制降温速率为1.5～4℃/小时，如可采用的降温速率 为1.5℃/小时，1.6℃/小时，1.7℃/小时，1.8℃/小时，1.9℃/小时，2.0℃/小时， 2.1℃/小时，2.2℃/小时，2.3℃/小时，2.4℃/小时，2.5℃/小时，2.6℃/小时，2.7 ℃/小时，2.8℃/小时，2.9℃/小时，3.0℃/小时，3.1℃/小时，3.2℃/小时，3.3 ℃/小时，3.4℃/小时，3.5℃/小时，3.6℃/小时，3.7℃/小时，3.8℃/小时，3.9 ℃/小时，或4.0℃/小时。既可以采用同一降温速率，也可采用改变降温速率， 如先快后慢，或先慢后快，或快慢交互的方式降温。
作为本发明的优选方式，冷却结晶时，温度从30～50℃缓慢降低到-5～-2 ℃，降温速率为2～3.5℃/小时，搅拌速度控制在10-15RPM。在均质化这一步 骤后，通过合适的降温速率和搅拌，使花生油中的饱和甘三酯晶体缓慢生长， 聚集，同时这些晶体生长时包络微量的蜡质和磷脂，保持适当的油脂粘度，避 免胶体化，有利于金属离子、磷或饱和脂肪酸后续的过滤去除。
冷却结晶可在常规的结晶罐中进行，作为本发明的优选方式，使用带有夹 套或盘管换热的、带有搅拌桨叶的结晶罐；更优选地，采用容积5～20m3的结 晶罐，防止产生压力和保证换热效果，同时保证快速过滤完成，防止在结晶罐 中物料存放时间过长产生的胶体化。
作为本发明的优选方式，冷却过程中还进行搅拌，搅拌速度10～30RPM， 较佳地为10～15RPM，如可采用10RPM，11RPM，12RPM，13RPM，14RPM， 15RPM，16RPM，17RPM，18RPM，19RPM，20RPM，21RPM，22RPM， 23RPM，24RPM，25RPM，26RPM，27RPM，28RPM，29RPM或30RPM。 缓慢的搅拌有利于使得油脂晶体的均匀长大和避免包络太多液态油脂而成胶 体化。
养晶时间为0.4～3小时，较佳地为0.5～2小时。作为本发明的优选方式， 养晶时同时进行搅拌，搅拌速度3～10RPM，较佳地为5～8RPM，如可采用3 RPM，4RPM，5RPM，6RPM，7RPM，8RPM，9RPM或10RPM。该养晶 时间下，饱和的甘三酯晶体继续长大，团聚，并吸附金属离子、磷酯等微量成 分，但花生油的其它部分仍然保持液体状态，有利于后续实现金属离子、磷或 饱和脂肪酸链的成分的分离。
冷却结晶处理后的油品，进行过滤的步骤，使得晶体状态的饱和成分从油 品中被分离出来。考虑到结晶下来的晶体的大小，在过滤时，滤布材质可以为 涤纶布、涤纶、尼龙、丙纶、维纶等，较佳地为抗静电涤纶布，更优选透气率 为80-220l/dm2/min，更佳地为100～200l/dm2/min的滤布，如可使用透气率 为80l/dm2/min，81l/dm2/min，82l/dm2/min，83l/dm2/min，84l/dm2/min，85 l/dm2/min，86l/dm2/min，87l/dm2/min，88l/dm2/min，89l/dm2/min，90l/dm2/min， 91l/dm2/min，92l/dm2/min，93l/dm2/min，94l/dm2/min，95l/dm2/min，96 l/dm2/min，97l/dm2/min，98l/dm2/min，99l/dm2/min，100l/dm2/min，101 l/dm2/min，102l/dm2/min，103l/dm2/min，104l/dm2/min，105l/dm2/min，106 l/dm2/min，107l/dm2/min，108l/dm2/min，109l/dm2/min，110l/dm2/min，111 l/dm2/min，112l/dm2/min，113l/dm2/min，114l/dm2/min，115l/dm2/min，116 l/dm2/min，117l/dm2/min，118l/dm2/min，119l/dm2/min，120l/dm2/min，121 l/dm2/min，122l/dm2/min，123l/dm2/min，124l/dm2/min，125l/dm2/min，126 l/dm2/min，127l/dm2/min，128l/dm2/min，129l/dm2/min，130l/dm2/min，131 l/dm2/min，132l/dm2/min，133l/dm2/min，134l/dm2/min，135l/dm2/min，136 l/dm2/min，137l/dm2/min，138l/dm2/min，139l/dm2/min，140l/dm2/min，141 l/dm2/min，142l/dm2/min，143l/dm2/min，144l/dm2/min，145l/dm2/min，146 l/dm2/min，147l/dm2/min，148l/dm2/min，149l/dm2/min，150l/dm2/min，151 l/dm2/min，152l/dm2/min，153l/dm2/min，154l/dm2/min，155l/dm2/min，156 l/dm2/min，157l/dm2/min，158l/dm2/min，159l/dm2/min，160l/dm2/min，161 l/dm2/min，162l/dm2/min，163l/dm2/min，164l/dm2/min，165l/dm2/min，166 l/dm2/min，167l/dm2/min，168l/dm2/min，169l/dm2/min，170l/dm2/min，171 l/dm2/min，172l/dm2/min，173l/dm2/min，174l/dm2/min，175l/dm2/min，176 l/dm2/min，177l/dm2/min，178l/dm2/min，179l/dm2/min，180l/dm2/min，181 l/dm2/min，182l/dm2/min，183l/dm2/min，184l/dm2/min，185l/dm2/min，186 l/dm2/min，187l/dm2/min，188l/dm2/min，189l/dm2/min，190l/dm2/min，191 l/dm2/min，192l/dm2/min，193l/dm2/min，194l/dm2/min，195l/dm2/min，196 l/dm2/min，197l/dm2/min，198l/dm2/min，199l/dm2/min，200l/dm2/min，201 l/dm2/min，202l/dm2/min，203l/dm2/min，204l/dm2/min，205l/dm2/min，206 l/dm2/min，207l/dm2/min，208l/dm2/min，209l/dm2/min，210l/dm2/min，211 l/dm2/min，212l/dm2/min，213l/dm2/min，214l/dm2/min，215l/dm2/min，216 l/dm2/min，217l/dm2/min，218l/dm2/min，219l/dm2/min，220l/dm2/min。
在得知了滤布尺寸后，本领域技术人员可以选择适当的过滤设备来实现该 过滤方法。作为本发明的优选方式，过滤时，采用膜式过滤器。
过滤在较为低温的状态下进行，作为本发明的优选方式，过滤时，伴冷温 度为2～5℃。更优选地，过滤时，过滤压力为0.5～5巴(bar)，较佳地为1～3 巴。更优选地，采用螺杆泵(较佳地为变频低速螺杆泵)输送过滤。
在本发明的一个优选实施例中，在步骤(4)中，获得的液体花生油的长链饱 和脂肪酸的总含量低于19.01wt%，优选低于18wt%；和/或，与步骤(1)中的花 生油原料相比，步骤(4)中获得的液体花生油的的长链饱和脂肪酸含量至少降低 12.07%，优选至少降低20%；和/或，在步骤(4)中，获得的液体花生油的二饱 和一不饱和甘三酯（S2U）含量低于9.2wt%，优选低于6.2wt%。
在本发明的一个优选实施例中，步骤(1)中，所述花生油原料的温度为30～ 50℃；优选为35～40℃。
在本发明的一个优选实施例中，步骤(3)中，冷却时，温度从30～50℃缓 慢降低到-5～-2℃
经过上述加工处理后，可以获得性能改进的花生油。该花生油可通过本领 域技术人员已知的方式储存、分装、备用。作为本发明的优选方式，调节经上 述处理的花生油的温度至15～25℃，较佳地为18～22℃，如20℃，储存、分 装、备用。
在一个使用上述方法加工的花生油的优选例中，花生油的长链饱和脂肪酸 的总含量低于19.01wt%，优选低于18wt%。
在一个使用上述方法加工的花生油的优选例中，与使用的普通花生油相 比，在步骤(4)中，花生油的长链饱和脂肪酸至少降低12.07%，优选至少降低 20%。
在一个使用上述方法加工的花生油的优选例中，所述花生油中二饱和一不 饱和甘三酯（S2U）含量低于9.2wt%，优选低于6.2wt%。
在一个使用上述方法加工的花生油的优选例中，所述花生油与普通花生油 相比，二饱和一不饱和甘三酯（S2U）含量降低4.1%，优选降低5%，更优选 降低6%，更优选降低7%，更优选降低8%，更优选降低9%，更优选降低10%， 更优选降低11%，更优选降低12%，更优选降低13%，更优选降低14%，更优 选降低15%，更优选降低16%，更优选降低17%，更优选降低18%，更优选降 低19%，更优选降低20%，更优选降低21%，更优选降低22%，更优选降低 23%，更优选降低24%，更优选降低25%，更优选降低26%，更优选降低27%， 更优选降低28%，更优选降低29%，更优选降低30%，更优选降低31%，更优 选降低32%，更优选降低33%，更优选降低34%，更优选降低35%。
在一个使用上述方法加工的花生油的优选例中，所述花生油中Fe，Ca和/ 或Mg的离子的含量低于0.5mg/Kg，优选低于0.3mg/Kg。
在一个使用上述方法加工的花生油的优选例中，所述花生油在0℃抗冷冻 时间不低于420分钟，优选为510-720分钟。
本发明的具体实施例中，提供了一种易于工厂生产、能保持花生油原有香 味的，低饱和度和低长碳脂肪酸花生油生产工艺。包括将花生油通过板式换热 器加热，然后通过充氮后经过静态混合器，均质后打到油脂结晶罐。然后根据 花生油的特性程序进行冷冻降温结晶。在花生油过滤时，使用膜式带伴冷压滤 机，同时压滤机板框加装滤纸，使用低速螺杆泵输送物料。
用途
本发明提供的制备方法，可用于制备花生油或含花生油的产品。
本发明的花生油产品，保留了花生油的良好风味，还在上述多个性能上的 一种或多种性能优于普通花生油，其可如普通花生油一样被应用于多个方面， 包括：制备食品或作为食品制备的添加剂。例如，应用于炒菜，油脂的生产， 制备面包、蛋糕、饼干、奶糖、爆米花、植脂末、糖果、膨化食品等食品。由 于本发明的花生油饱和脂肪酸含量低，应用其制备的食品更有利于健康。
本发明的加工方法及产品的主要优点
(1)本发明的方法工艺简单、操作时间短、收率高、不引入异物，无须使 用有机溶剂和其它生物基因技术，最终产品花生油香味浓郁，饱和脂肪酸含量 比普通花生油低10～25%，更加营养健康。
(2)本发明的方法获得的花生油产品，在0℃的抗冷冻时间可达到420～ 720min，耐冷性能显著优于未经加工的普通花生油。
(3)本发明的方法获得的花生油产品，含磷量特别低，能有效减少炒菜、 煎炸时产生的油烟。在烹调性能，存储性能和操作性能上都优于未经加工的普 通花生油。
(4)本发明提供的花生油产品，与普通花生油相比，其饱和度更低。
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明 本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方 法，通常按照常规条件或按照制造厂商所建议的条件。除非另外说明，否则百 分比和份数按重量计算。
原料
在本发明的下述实施例中，使用的原料普通花生油购自益海嘉里食品营销 有限公司石家庄分公司，经检测，其性能如下：IV=96.64Ig/100g， PHOS=22.78ppm，M&V=0.03%，AV=1.20mg KOH/g，PV=0.64mmol/Kg， COLOR=0.95R，饱和脂肪酸=21.83%。
原料浓香花生油购自青岛嘉里花生油有限公司，经检测，其性能如下： IV=99.71Ig/100g，PHOS=35.39ppm，M&V=0.06%，AV=1.16mgKOH/g， PV=1.01mmol/Kg，COLOR=2.0R，饱和脂肪酸=21.47%。
仪器设备
在本发明的下述实施例中，使用的静态混合器购自-上海富麦机电设备有限 公司；膜式压滤机购自景津压滤机集团；使用的滤布材质可以为涤纶布，尼龙， 丙纶，维纶等。结晶釜购自优莱博技术(北京)有限公司。
检测方法
在本发明的下述实施例中，采用的检测方法如下：
IV检测：取0.2～0.25g(精确至0.0001g)油样于250毫升碘量瓶中，以量筒 量取四氯化碳20毫升，溶解样品，准确量取20毫升韦氏溶液于碘量瓶中， 盖好并用水封，置于暗处半小时。取出后加入20毫升15%碘化钾溶液及100 毫升蒸馏水。用0.1mol/L硫代硫酸钠标准溶液滴定至溶液由红色变成淡黄 色，加入1毫升淀粉指示剂，继续滴定至蓝色消失为止，记录滴定体积。
在相同条件下，不用试样做空白试验。
式中：c--硫代硫酸钠标准溶液摩尔浓度(mol/L)；
V0--空白试验用硫代硫酸钠标准溶液体积(毫升)；
V--试样用去的硫代硫酸钠标准溶液体积(毫升)；
W--试样重量(克)；
0.1269--每毫克当量硫代硫酸钠相当于碘的克数。
PHOS检测：用坩埚称取试样约1-10g(毛油称1-3g，精炼油称5-10g，准确 至0.001g)，加氧化锌0.5g，先在电炉上加热炭化，然后送入650℃的马福炉中 灼烧至灰化(白色)，灼烧时间约1.5h，取出坩埚冷却至室温，用盐酸(1：1)10ml 溶解灰分，并加热微沸5min，将溶解液过滤注入100ml容量瓶中，用热水冲洗 坩埚和滤纸，待滤液冷却至室温后，用50%氢氧化钾溶液中和至出现浑浊，缓 慢滴加盐酸使氧化锌沉淀全部溶解后，再滴2滴，最后用水稀释至刻度，摇匀。 用移液管吸取被测液10ml注入50ml比色管中，加入0.015%硫酸联氨8.0ml， 加2.0ml钼酸钠稀硫酸溶液，加塞，摇匀。去塞，将比色管置于正在沸腾的水 浴中加热l0min，取出冷却至室温，用水稀释至50ml，充分摇匀，经l0min后， 用分光光度计在波长650nm下，用1cm比色皿，用水调整零点，测吸光值。
含磷(ppm)=P÷W×104
式中：P-----标准曲线查得的含磷量，mg；
W-----样重，g。
M&V检测：在已恒重的称样皿中(m0)称取当即摇匀的10g试样m1，准确 到0.0001g。把试样放入105±2℃的烘箱中，烘干60min。取出称样皿，立即 放入干燥器中，充分冷却到室温(30min以上)，称量烘后重量(m2)，准确到0.0001 g。重复5.1.2～5.1.3进行复烘，复烘时间为30min，直到前后两次重量差值小 于0.0002g为止。如果后一次重量大于前一次重量，以前一次重量为准。
式中：m1──烘干前称样皿和试样重量，g；
m2──烘干后称样皿和试样重量，g；
m0──称样皿重量，g。
AV检测：准确称取15～20g(精确至0.01g)试样放到250mL锥形瓶中，加入 50～150mL中性异丙醇(加入3ml1%酚酞指示剂，用KOH溶液滴定至至出现粉红 色，30秒钟不褪色)，摇匀，用0.05mol/L氢氧化钾标准溶液边摇动边滴定至出现 粉红色，30秒钟不褪色，即为滴定终点。记录滴定所消耗的氢氧化钾体积V，计 算结果。
式中：V─所用氢氧化钾溶液体积，ml；
c──所用氢氧化钾标准溶液的准确浓度，mol/L；
m──试样质量，g；
56.1──氢氧化钾的摩尔质量，g/mol。
PV检测：称取约5克(精确到0.01克)混匀的试样于250毫升碘瓶中。 加入30毫升氯仿-冰醋酸(2:3)混合液，立即摇动使油样溶解。加入0.5毫 升饱和碘化钾溶液，加塞，轻摇1分钟，加入30毫升蒸馏水，用 [c(Na2S2O4)=0.0020mol/L]硫代硫酸钠标准溶液滴定至淡黄色时，加入1毫升 淀粉指示剂，继续滴定至蓝色消失即为滴定终点。同等条件下测定一个没有试 样的空白，要求空白值消耗硫代硫酸钠量不超过0.1毫升。
P=1000(V-VO)C/2M
式中：
V——用于测定的硫代硫酸钠溶液的体积，单位为毫升(ml)；
VO——用于空白的硫代硫酸钠溶液的体积，单位为毫升(ml)；
C——硫代硫酸钠溶液的浓度，单位为摩尔每升(mol/L)
M——试样的质量，单位为克(g)。
COLOR检测：取澄清(或过滤)的试样注入比色槽中，距离比色槽口约5mm 处。将比色槽置于比色计中，靠近比色计后部。按光源按钮，移动红色玻片调 色，直至玻片色与油样色完全相同为止。记下黄、红、蓝的数值即为被测油样 的色值。结果注明不深于黄多少号和红多少号。同时注明比色槽厚度。
饱和脂肪酸含量检测采用FAC法，过程如下：混合均匀所需要检测样品， 称取0.3～0.5g样品于15ml离心管中，加入5ml正己烷和3ml0.5mol/L的 KOH-CH3OH溶液。加盖后用手摇动片刻，然后放到60℃烘箱加热30min，取 出立即在4500r/min离心机离心5min后，取上清液进样在气象色谱进行分析。
成品花生油溶剂含量检测：称取25.00g的食用油样，密塞后于50℃恒温 箱中加热30min，取出后立即用微量注射器或注射器吸取0.10～0.15mL液上 气体(与标准曲线进样体积一致)注入气相色谱，记录单组分或多组分(用归一化 法)测量峰高或峰面积，与标准曲线比较，求出液上气体六号溶剂的含量。
氧化稳定性检测：根据厂商提供的标准Rancimat方法，使用Rancimat仪 （瑞士万通公司公司）检测，其中，加热温度100℃，进气流量20L/h，样品的 质量为2.50-3.00g(精确至0.01g)。实验曲线采用仪器自动积分分析，以诱导时 间突变点为反应终点。
在该方法中，诱导时间越长，表明油品的氧化稳定性越好。
金属离子检测：AOCS Ca 17-01&Ca 20-99。
冷冻试验检测：AOCS Cc 11-53。
甘三酯检测：AOCS Ce 5-86Triglycerides by gas chromatography
处理方法
在本发明的下述实施例中，油脂处理方法如下：
脱溶：混合油在脱溶设备中保持140℃和7000pa以下，在蒸汽搅拌下停留 2-3小时，降低油脂中溶剂的残留。
脱色：油脂添加一定量的吸附剂，如白土，控制90-110℃和700pa，使油 脂中的色素和其他物质部分脱除，最后通过过滤器去除吸附剂。
脱臭：将油脂加热到一定温度，进入到脱臭塔，通过230-260℃和高真空 300pa以及蒸汽搅拌，将油脂中的不良风味、FFA，微量成分，农残，小分子 醛，酮物质脱除。
实施例1、制备花生油产品1
将普通花生油原料加热到15℃，然后通过一个静态混合器(混合器前端装 有单向阀的氮气入口)，通入少量氮气(压力控制在0.3bar)混合均质(静态混合器) 后，输送到结晶罐中，按照预先设置好的程序，油温从35℃缓慢降到-2℃，控 制降温速率2℃/小时，控制搅拌速度15RPM。然后，养晶1.5小时，养晶时搅 拌速度5RPM，养晶结束后采用螺杆泵输送到带有伴冷的膜式压滤机上过滤(伴 冷温度控制在2℃)，滤布材质为透气率100l/dm2/min的抗静电涤纶布，过滤压 力1～3bar，得到澄清的液油。
实施例2、制备花生油产品2
将普通花生油，加热到37℃，然后通过一个静态混合器，通入少量氮气(压 力控制在0.3bar)混合均质后，输送到结晶罐中，按照预先设置好的程序，温度 从37℃下降到-3℃，控制降温速率2.5℃/小时，控制搅拌速度14RPM。然后， 养晶1小时，养晶时搅拌速度8RPM，养晶结束后采用螺杆泵输送到带有伴冷 的膜式压滤机上过滤(伴冷温度控制在0-1℃)，滤布材质为透气率120l/dm2/min 的抗静电涤纶布，过滤压力1～3bar，得到澄清的液油。
实施例3、制备花生油产品3
将普通花生油加热到37℃，然后通过一个静态混合器，通入少量氮气(压 力控制在0.3bar)混合均质后，输送到结晶罐中，按照预先设置好的程序，温度 从37℃下降到-5℃，控制降温速率3.5℃/小时，控制搅拌速度13RPM。然后， 养晶0.5小时，养晶时搅拌速度7RPM，养晶结束后采用螺杆泵输送到带有伴 冷的膜式压滤机上过滤(伴冷温度控制在-2℃)，滤布材质为透气率140l/dm2/min 抗静电涤纶布，过滤压力1～3bar，得到澄清的液油。
实施例4、制备花生油产品4
将普通花生油加热到50℃，然后通过一个静态混合器，通入少量氮气混合 均质后，输送到结晶罐中，按照预先设置好的程序，油温从50℃缓慢降到-2℃， 控制降温速率2℃/小时，控制搅拌速度12RPM。然后，养晶1.5小时，养晶时 搅拌速度5RPM，养晶结束后采用螺杆泵输送到带有伴冷的膜式压滤机上过滤 (伴冷温度控制在0℃)，滤布材质为抗静电涤纶布，透气率160l/dm2/min，过滤 压力0.5bar，得到澄清的液油。
实施例5、制备花生油产品5
将普通花生油水浴加热到45℃，然后通过一个静态混合器，通入少量氮气 混合均质后，输送到结晶罐中，按照预先设置好的程序，温度从45℃缓慢下降 到-3℃，控制降温速率2.5℃/小时，控制搅拌速度11RPM。然后，养晶1小时， 养晶时搅拌速度8RPM，养晶结束后采用螺杆泵输送到带有伴冷的膜式压滤机 上过滤(伴冷温度控制在-1℃)，滤布材质为透气率170l/dm2/min抗静电涤纶布， 过滤压力1bar，过滤后去除滤渣，得到澄清的液油。
实施例6、制备花生油产品6
将普通花生油水浴加热到40℃，然后通过一个静态混合器，通入少量氮气 混合均质后，输送到结晶罐中，按照预先设置好的程序，温度从40℃下降到-5 ℃，控制降温速率3.5℃/小时，控制搅拌速度10RPM。然后，养晶0.5小时， 养晶时搅拌速度7RPM。养晶结束后采用螺杆泵输送到带有伴冷的膜式压滤机 上过滤(伴冷温度控制在-3℃)，滤布材质为透气率180l/dm2/min抗静电涤纶布， 过滤压力1.5bar，得到澄清的液油。
实施例7、制备花生油产品7
将普通花生油加热到30℃，然后通过一个静态混合器，通入少量氮气混合 均质后，输送到结晶罐中，按照预先设置好的程序，温度从30℃下降到-5℃， 控制降温速率3.5℃/小时，控制搅拌速度15RPM。然后，养晶0.5小时，养晶 时搅拌速度7RPM，养晶结束后采用螺杆泵输送到带有伴冷的膜式压滤机上过 滤(伴冷温度控制在0℃)，滤布材质为透气率200l/dm2/min抗静电涤纶布，过 滤压力2bar，得到澄清的液油。
实施例8、制备花生油产品8
将普通花生油加热到30℃，然后通过一个静态混合器，通入少量氮气混合 均质后，输送到结晶罐中，按照预先设置好的程序，温度从30℃下降到2℃， 控制降温速率3.5℃/小时，控制搅拌速度15RPM。然后，养晶0.5小时，养晶 时搅拌速度7RPM，养晶结束后采用螺杆泵输送到带有伴冷的膜式压滤机上过 滤(伴冷温度控制在0℃)，滤布材质为透气率200l/dm2/min抗静电涤纶布，过 滤压力2bar，得到澄清的液油。
实施例9、制备花生油产品9
将普通花生油加热到30℃，然后通过一个静态混合器，通入少量氮气混合 均质后，输送到结晶罐中，按照预先设置好的程序，温度从30℃下降到6℃， 控制降温速率3.5℃/小时，控制搅拌速度15RPM。然后，养晶0.5小时，养晶 时搅拌速度7RPM，养晶结束后采用螺杆泵输送到带有伴冷的膜式压滤机上过 滤(伴冷温度控制在0℃)，滤布材质为透气率200l/dm2/min抗静电涤纶布，过 滤压力2bar，得到澄清的液油。
实施例10、制备花生油产品10
将普通花生油加热到37℃，然后通过一个静态混合器，通入少量氮气混合 均质后，输送到结晶罐中，按照预先设置好的程序，温度从37℃下降到-5℃， 控制降温速率3.5℃/小时，控制搅拌速度13RPM。然后，养晶3.5小时，养晶 时搅拌速度7RPM，养晶结束后发现油脂成胶体状态，采用螺杆泵输送到带有 伴冷的膜式压滤机上过滤(伴冷温度控制在-2℃)，滤布材质为透气率200 l/dm2/min抗静电涤纶布，过滤压力2bar，无法进行固液分离，未获得澄清的液 油。
对照例1、制备溶剂分提花生油
将普通花生油原料和丙酮溶剂以体积比1:4的比例混合均匀，输送到结晶 釜中，按照预先设置好的程序，温度从45℃缓慢下降到-3℃，搅拌速度15RPM， 控制降温速率5℃/小时。然后，养晶1小时，养晶时搅拌速度8RPM，养晶结 束后采用螺杆泵输送到带有伴冷的膜式压滤机上过滤(伴冷温度控制在-1℃)， 得到混合液油。将混合油进行脱溶，脱色，脱臭处理，最终得到残溶小于5ppm 的成品花生油。
实施例11、冷冻试验
对花生油产品1-9进行了冷冻试验，以测试在0℃下花生油冷冻时间的长 短，分别以原料普通花生油为对照1。
结果显示，花生油产品1-7，在0℃的冷冻时间可达到420～720min，花生 油产品8的冷冻时间为35min，花生油9的冷冻时间为25min；原料花生油的 冷冻时间为30min。
实施例12、花生油产品检测
检测花生油产品1-9的饱和脂肪酸含量，金属离子含量以及磷含量，氧化 稳定性，以及不同构型甘三酯的含量，以处理前的普通花生油作为对照，结果 分别如表1-4所示。
表1
由表1检测结果可见，与未经处理的原料普通花生油相比，采用本发明的 方法处理获得的花生油产品1-9的总饱和脂肪酸含量更低。
表2
根据表2的金属离子检测结果，原料普通花生油中含有较高的金属离子含 量，本技术领域的人员都知道，油脂中微量的金属元素如铁离子存在，容易产 生催化氧化，油品的氧化稳定性越差。而通过本发明的方法得到的花生油产品 中，铁、钙、镁含量低于0.5mg/Kg（铁含量甚至低于0.05mg/Kg），因此，本 发明的产品在存储期间的氧化稳定性优于普通花生油（该结果也在氧化稳定性 实验中获得证实）。
从含磷量检测结果可见，本发明制备的花生油产品含磷量非常低(在花生油 样品1-7中，均不超过1.5ppm)，原料普通花生油的含磷量在15ppm以上。本 产品含磷量特别低，从而可有效减少炒菜、煎炸时产生的油烟(该结果也在烹饪 过程中获得证实)。
表3、氧化稳定性
样品 诱导时间(hr) 对照 19.7 花生油产品1 21.6 花生油产品2 21.8 花生油产品3 21.6 花生油产品4 21.8 花生油产品5 22.4 花生油产品6 21.7 花生油产品7 21.5 花生油产品8 20.5 花生油产品9 20.1
根据表3结果，花生油产品1-7的诱导时间明显长于对照，表明其氧化稳 定性明显优于对照，而花生油产品8-9的诱导时间仅略长于对照，表明其氧化 稳定性略优于对照。
表4
S3 S2U ΔS2U SU2 ΔSU2 U3 ΔU3 对照 0.0 9.6 -- 40.6 -- 49.9 -- 花生油产品1 0.0 9.1 5.2% 41.4 2.0% 49.5 0.8% 花生油产品2 0.0 9.0 6.3% 41.6 2.5% 49.4 1.0% 花生油产品3 0.0 8.7 9.4% 41.8 3.0% 49.5 0.8% 花生油产品4 0.0 9.1 5.2% 41.5 2.2% 49.4 1.0% 花生油产品5 0.0 9.0 6.3% 41.6 2.5% 49.4 1.0% 花生油产品6 0.0 8.9 7.3% 41.7 2.7% 49.4 1.0% 花生油产品7 0.0 9.0 6.3% 41.7 2.7% 49.3 1.2% 花生油产品8 0.0 9.4 2.1% 40.9 0.7% 49.7 0.4% 花生油产品9 0.0 9.5 1.0% 40.7 0.2% 49.8 0.2%
表4结果显示，花生油产品1-7中S2U相对含量减少，SU2相对含量增加， 而花生油产品8和9中，S2U、SU2、U3相对含量基本不变。
实施例13、花生油的风味评价
以原料普通花生油作为对照1，以对照例1制备的溶剂分提花生油作为对 照2，由20名专业人员通过双盲实验对花生油产品1-7的香味强度进行评价并 计算平均得分，其中，0分代表无香味，1分代表轻微的香味，2分代表较淡的 香味；3分代表明显花生油香味；4分代表较浓的香味；5分代表浓郁的香味， 结果如表5所示。
表5、香味强度评价结果
根据表5结果，花生油产品1-7基本保持了原有花生油的香味，而溶剂分 提花生油(对照2)基本失去花生油的香味。
实施例14、应用花生油炒菜后的风味、色泽、口味评价
由20名专业人员通过双盲实验对使用普通花生油产品1-7炒菜后的菜品 (清炒土豆丝)的风味、色泽、口味进行评价。以原料普通花生油作为对照，其 中除使用的油种不同，其他条件均相同。
炒熟的土豆丝给评价人员依次嗅闻、观察和品尝后，在0到5分之间分别 针对风味、色泽、口感进行打分并计算平均值，对于风味：0分代表无风味，1 分代表有微弱的风味，2分代表有清淡的花生风味；3分代表有花生清香，4分 代表有突出的花生风味，5分代表有浓郁的花生风味；对于色泽：0分代表浑 浊的；1分代表轻微浑浊的；2分代表淡色的；3分代表柔和的；4分代表金黄 的；5分代表明亮的。对于口感：0分代表油腻的，1分代表轻微油腻的，2分 代表平淡的，3分代表原味的，4分代表清爽的，5分代表美味的。
结果显示，花生油产品的得分基本相同，在表6和图1中仅提供了花生油 产品6和对照的比较结果。
表6
风味喜好度 色泽喜好度 口感喜好度 对照 3.55 3.05 3.2 花生油产品4 3.7 3.5 3.5
根据表6结果，使用本发明的方法制备的花生油产品烹调菜肴，其风味、 色泽和口感都优于处理前的普通花生油。
在烹饪过程中，发明人发现，正如在实施例8中所预测的，使用本发明提 供的花生油样品1-7烹调菜肴时，油烟很少；而采用原料普通花生油时，油烟 相对较大。
综上所述，本发明的方法制备的花生油产品，不仅保留了花生油原有的香 味，而且在烹调性能，存储性能和操作性能上都有明显的提升。
实施例15、SSS和S2U结构对油脂抗冷冻性能的影响
向花生油产品1中加入油重0.2%，0.5%，0.8%的三饱和甘三酯SSS或油 重0.2%，0.5%，0.8%的二饱和一不饱和甘三酯S2U，并以未进行添加的花生油 产品1为对照，测试在0℃下花生油冷冻时间，结果如表7所示。
表7
表7结果显示，即使在花生油产品1仅加入0.2%的S2U，其抗冷冻性能就 急剧下降；加入花生油中原本不存在的S3后，其抗冷冻性能下降更为迅速。
实施例16、制备浓香花生油产品1-7
以浓香花生油为原料，分别按实施例1-7的方法处理(不同处仅在于由普通 花生油原料替换为浓香花生油原料)，获得浓香花生油产品1-7，按对比例1的 方法制备获得溶剂分提的浓香花生油。
按实施例12-14的方法对浓香花生油产品1-7进行检测，其中，以原料浓 香花生油作为对照1，以溶剂分提法获得的分提浓香花生油作为对照2。
试验结果显示，与花生油产品1-7相似，本发明的方法制备的浓香花生油 产品，也基本保留了其原有的香味，且在烹调性能，存储性能和操作性能上都 有显著的提升，脂肪酸饱和度降低，S2U型脂肪酸含量下降。
在本发明提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献 被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后， 本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申 请所附权利要求书所限定的范围。