技术领域
本发明创造属于发酵工程领域，尤其涉及一种豆酱的发酵方法。
背景技术
豆酱是指以黄豆和面粉或小麦为主要原料，经过一系列预处理后， 再进行微生物发酵而制成的一类食品。常见种类包括面豉酱、黄豆酱等， 因其风味独特、营养丰富、滋味鲜美而广受消费者的关注和喜爱。但在 豆酱的发酵及加工过程中，常会发现有一些白色物质，呈颗粒状或片状， 产生并粘附于豆粒上，成为豆酱生产中的感观缺陷，严重影响了这些产 品的生产和销售。
经检测发现这些白色的物质是主要由酪氨酸组成的氨基酸结晶物， 其形成与发酵菌种的性质以及发酵过程培养时间和后发酵条件有密切的 关联，是大豆蛋白在微生物酶的作用下分解形成大量的酪氨酸等溶解度 小的氨基酸聚集而成的。
为减少这些白色物质，保证产品质量，不少研究提出了各种的解决 方法，一是通过控制制曲过程的温度、湿度和时间来减少酪氨酸产生量， 但此法对各种条件的控制要求十分严格，通常以缩短制曲时间来实现， 因此对豆酱曲料的风味质量产生较大的影响，且仍会受后发酵条件的影 响，导致实现生产应用的难度较大；二是通过在霉菌逐级扩大培养过程 中在培养基中添加酪氨酸进行菌种驯化，以阻遏霉菌酪氨酸羧肽酶的合 成，减少后发酵过程中对酪氨酸的分解能力，从而减少发酵体系中的酪 氨酸浓度，但此法需首先进行长时间的菌种驯育，耗时长、效率低，且 菌株在使用后容易发生回复变异，效果不佳；三是通过调整后发酵工艺， 如进行无盐发酵、调酸发酵或添加表面活性剂等方法来防止酪氨酸晶体 的产生，但这些方法的作用有限，对豆酱的风味影响较大，且过多表面 活性剂的加入还存在一定的食品安全隐患问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种豆酱的发酵方法，由该方法制得的豆酱 无酪氨酸白色物质析出，具有操作条件温和、不受制曲条件影响、操作 简易方便、效率高的优点，同时又不影响豆酱风味。
本发明提供的豆酱的发酵方法，包含如下步骤：
101)准备耐高渗透压活性微生物、高渗培养基、发酵液曲料、豆酱 曲料；
102)将耐高渗透压活性微生物以高渗培养基进行斜面活化后，再进 行液体扩大培养，得到培养液；
103)将培养液与盐水混合，得到混合盐水；
104)将混合盐水加入发酵液曲料中拌曲，进行发酵，发酵结束后， 得到发酵液；
105)将发酵液与盐水混合，得到混合发酵液，再加入到豆酱曲料中 拌曲、发酵；
106)发酵结束后，得到豆酱。
其中，步骤101)中，高渗培养基中NaCl的重量百分比为1％～10％。
其中，步骤102)中，获得的培养液中，耐高渗透压活性微生物的菌 体浓度为102cfu/mL～107cfu/mL。
其中，步骤103)中，培养液与盐水的混合重量比为1∶50～1∶2。
其中，步骤104)中，加入到发酵液曲料中的混合盐水与发酵液曲料 的重量比为3∶2～3∶1。
其中，步骤104)中，在发酵液曲料发酵期间，每2天～20天，通 入净化空气或氧气、翻曲，每次通气的时间为不超过50分钟，通入的净 化空气或氧气的压力为0.1MPa～1MPa。
其中，步骤105)中，发酵液与盐水的混合重量比为1∶50～1∶2；加 入到豆酱曲料中的混合发酵液与豆酱曲料的混合重量比为3∶2～3∶1。
其中，步骤105)中，在豆酱曲料发酵中，每2天～20天，通入净 化空气或氧气、翻酱，每次通气的时间为5分钟～50分钟，通入的净化 空气或氧气的压力为0.1MPa～1MPa。
其中，步骤101)中，所述耐高渗透压活性微生物为耐盐酵母菌、乳 酸菌中的一种或两种。
其中，所述耐盐酵母菌为热带假丝酵母、鲁氏酵母、球拟酵母中的一 种或多种；所述乳酸菌为嗜盐片球菌、酱油片球菌、植物乳杆菌、干酪乳 杆菌、嗜热链球菌、德氏乳杆菌中的一种或多种。
本发明还提供一种豆酱的制备方法，与上述方法的不同之处在于：
将豆酱曲料加盐水制得酱醪，在酱醪的发酵期间加入经无酪氨酸析出 处理的发酵液，再继续发酵，发酵结束后，获得豆酱。该方法包括如下步 骤：
201)准备耐高渗透压活性微生物、高渗培养基、发酵液曲料、豆酱 曲料；
202)将耐高渗透压活性微生物以高渗培养基进行斜面活化后，再进 行液体扩大培养，得到培养液；
203)将培养液与盐水混合，得到混合盐水；
204)将混合盐水加入发酵液曲料中拌曲，进行发酵，发酵结束后， 得到发酵液；
205)将豆酱曲料与盐水混合发酵，获得酱醪；
206)在酱醪发酵期间，加入发酵液，继续发酵，发酵结束后，得到 豆酱。
其中，步骤201)中，高渗培养基中NaCl的重量百分比为1％～10％。
其中，步骤202)中，获得的培养液中，耐高渗透压活性微生物的菌 体浓度为102cfu/mL～107cfu/mL。
其中，步骤203)中，培养液与盐水的混合重量比为1∶50～1∶2。
其中，步骤204)中，加入到发酵液曲料中的混合盐水与发酵液曲料 的重量比为3∶2～3∶1。
其中，步骤204)中，在发酵液曲料发酵期间，每2天～20天，通 入净化空气或氧气、翻曲，每次通气的时间为不超过50分钟，通入的净 化空气或氧气的压力为0.1MPa～1MPa。
其中，步骤205)中，加入到豆酱曲料中的盐水与豆酱曲料的混合重 量比为3∶2～3∶1；步骤206)中加入到酱醪中的发酵液与酱醪的混合重量 比为1∶50～1∶3。
其中，在豆酱曲料发酵中，每2天～20天，通入净化空气或氧气、 翻酱，每次通气的时间为5分钟～50分钟，通入的净化空气或氧气的压 力为0.1MPa～1MPa。
其中，步骤201)中，所述耐高渗透压活性微生物为耐盐酵母菌、乳 酸菌中的一种或两种。
其中，所述耐盐酵母菌为热带假丝酵母、鲁氏酵母、球拟酵母中的一 种或多种；所述乳酸菌为嗜盐片球菌、酱油片球菌、植物乳杆菌、干酪乳 杆菌、嗜热链球菌、德氏乳杆菌中的一种或多种。
本发明提供的豆酱发酵方法，通过在豆酱曲料或酱醪中添加经无酪氨 酸析出处理的发酵液来促进增殖，增强发酵过程中活性微生物的活力，使 活性微生物在生长和繁殖过程中消耗大部分的酪氨酸，达到防止酪氨酸白 色物质析出的目的，本方法具有操作条件温和、不受制曲条件影响、操作 简易方便、效率高，同时又不影响豆酱风味的优点。
作为本发明更优选的技术方案，还可在豆酱曲料或酱醪的发酵过程 中，定期通入净化空气或氧气，能更大程度地促进增殖，增强发酵过程中 活性微生物的活力，使活性微生物在生长和繁殖过程中消耗大部分的酪氨 酸，达到防止酪氨酸白色物质析出的目的。
附图说明
图1为本发明豆酱发酵方法第一种技术方案工艺流程图；
图2为本发明豆酱发酵方法第二种技术方案工艺流程图。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合实施例对本发明作进一步的描述， 但本发明要求保护的范围并不局限于实施例所述的范围。
参见图1，对本发明豆酱发酵方法第一种技术方案进行说明。
实施例1
1)准备曲料，NaCl含量为10％的高渗培养基及从豆酱发酵液中筛 选出的耐高渗透压鲁氏酵母；其中，曲料一部分用作豆酱曲料，一部分用 作发酵液曲料；
2)将耐高渗透压鲁氏酵母以高渗培养基经斜面活化后，再进行液体 扩大培养，得到菌体浓度为102cfu/mL的培养液；
3)将培养液与盐水按重量比1∶2混合，得到混合盐水；
4)将混合盐水与发酵液曲料按重量比3∶1混合，对发酵液曲料进行 拌曲，通入净化空气50分钟，将发酵液曲料和盐水混合均匀，保证表面 曲料浸泡在盐水面下进行发酵；
5)在发酵期间，每隔20天通入净化空气，持续50分钟，通入的净 化空气的压力为0.1Mpa；发酵60天后得到酱醪无酪氨酸白色物质析出的 菌种浓度为107cfu/mL的发酵液；
6)将发酵液与盐水按重量比3∶10混合，得到混合发酵液；
7)将混合发酵液与豆酱曲料按重量比3∶2混合，对豆酱曲料进行拌 曲，通入净化空气5分钟，将豆酱曲料和盐水混合均匀，保证表面曲料浸 泡在盐水面下进行发酵；
8)在发酵期间，每隔2天通入净化空气，持续5分钟，通入的净化 空气的压力为0.1Mpa；发酵60天后得到无酪氨酸白色物质析出的豆酱。
实施例2
1)准备曲料、NaCl含量为1％的高渗培养基、从豆酱发酵液中筛选 出的耐高渗透压嗜盐片球菌；其中，曲料一部分用作豆酱曲料，一部分用 作发酵液曲料；
2)将耐高渗透压嗜盐片球菌以高渗培养基经斜面活化后，再进行液 体扩大培养，得到菌体浓度为107cfu/mL的培养液；
3)将培养液与盐水按重量比1∶10混合，得到混合盐水；
4)将混合盐水与发酵液曲料按重量比3∶2混合，对发酵液曲料进行 拌曲，通入净化空气5分钟，将发酵液和盐水混合均匀，保证表面曲料浸 泡在盐水面下进行发酵；
5)在发酵期间，每隔2天通入净化空气，持续5分钟，通入的净化 空气的压力为1Mpa；发酵60天后得到酱醪无酪氨酸白色物质析出的菌 种浓度为106cfu/mL的发酵液；
6)将发酵液与盐水按重量比1∶2混合，得到混合发酵液；
7)将混合发酵液与豆酱曲料按重量比3∶1混合，对豆酱曲料进行拌 曲，通入净化空气5分钟，将豆酱曲料和盐水混合均匀，保证表面曲料浸 泡在盐水面下进行发酵；
8)在发酵期间，每隔20天通入净化空气，持续50分钟，通入的净 化空气的压力为1Mpa；发酵60天后得到无酪氨酸白色物质析出的豆酱。
实施例3
1)准备曲料、NaCl含量为10％的高渗培养基、热带假丝酵母；其中， 曲料一部分用作豆酱曲料，一部分用作发酵液曲料；
2)将耐高渗透压热带假丝酵母以高渗培养基经斜面活化后，再进行 液体扩大培养，得到菌体浓度为106cfu/mL的培养液；
3)将培养液与盐水按重量比1∶2混合，得到混合盐水；
4)将混合盐水与发酵液曲料按重量比5∶2混合，对发酵液曲料进行 拌曲，通入净化空气20分钟，将发酵液曲料和盐水混合均匀，保证表面 曲料浸泡在盐水面下进行发酵；
5)在发酵期间，每隔15天通入净化空气，持续20分钟，通入的净 化空气的压力为0.3Mpa；发酵60天后得到酱醪无酪氨酸白色物质析出的 菌种浓度为103cfu/mL的发酵液；
6)将发酵液与盐水按重量比2∶5混合，得到混合发酵液；
7)将混合发酵液与豆酱曲料按重量比3∶2混合，对豆酱曲料进行拌 曲，通入净化空气15分钟，将曲料和盐水混合均匀，保证表面曲料浸泡 在盐水面下进行发酵；
8)在发酵期间，每隔15天通入净化空气，持续20分钟，通入的净 化空气的压力为0.4Mpa；发酵60天后得到无酪氨酸白色物质析出的豆酱。
实施例4
1)准备曲料、NaCl含量为1％的高渗培养基、球拟酵母和嗜热链球 菌；其中，曲料一部分用作豆酱曲料，一部分用作发酵液曲料；
2)将耐高渗透压球拟酵母和菌种嗜热链球菌以高渗培养基经斜面活 化后，再进行液体扩大培养，得到菌体浓度为104cfu/mL的培养液；
3)将培养液与盐水按重量比1∶5混合，得到混合盐水；
4)将混合盐水与发酵液曲料按重量比2∶1混合，对发酵液曲料进行 拌曲，通入净化空气25分钟，将发酵液曲料和盐水混合均匀，保证表面 曲料浸泡在盐水面下进行发酵；
5)在发酵期间静置，不翻酱；发酵60天后得到酱醪无酪氨酸白色物 质析出的菌种浓度为105cfu/mL的发酵液。
6)将发酵液与盐水按重量比1∶5混合，得到混合发酵液；
7)将混合发酵液与豆酱曲料按重量比3∶2混合，对豆酱曲料进行拌 曲，通入净化空气16分钟，将豆酱曲料和盐水混合均匀，保证表面曲料 浸泡在盐水面下进行发酵；
8)在发酵期间静置，不翻酱；发酵60天后得到无酪氨酸白色物质析 出的豆酱。
实施例5
1)准备曲料、NaCl含量为1％的高渗培养基、从豆酱发酵液中筛选 出的耐高渗透压嗜盐片球菌；其中，曲料一部分用作豆酱曲料，一部分用 作发酵液曲料；
2)将耐高渗透压嗜盐片球菌以高渗培养基经斜面活化后，再进行液 体扩大培养，得到菌体浓度为107cfu/mL的培养液；
3)将培养液与盐水按重量比1∶10混合，得到混合盐水；
4)将混合盐水与发酵液曲料按重量比3∶2混合，对发酵液曲料进行 拌曲，通入净化空气5分钟，将发酵液曲料和盐水混合均匀，保证表面曲 料浸泡在盐水面下进行发酵；
5)在发酵液曲料发酵期间，每隔2天通入净化空气，持续5分钟， 通入的净化空气的压力为1Mpa；发酵60天后得到酱醪无酪氨酸白色物 质析出的菌种浓度为106cfu/mL的发酵液；
5)在豆酱曲料中拌入盐水发酵，获得酱醪；
6)在酱醪发酵30天后，将发酵液与酱醪按重量比3∶20混合，搅拌， 通入净化空气20分钟，继续发酵；
7)在酱醪发酵期间，每隔10天通入净化空气，持续20分钟，通入 的净化空气的压力为0.2Mpa；
8)继续发酵30天后得到无酪氨酸白色物质析出的风味良好的豆酱。
对照例
准备豆酱曲料，在豆酱曲料中加入盐水，混合、拌曲，加入的盐水与 豆酱曲料的重量比为2∶1，再通入净化空气20分钟将曲料和盐水混合均 匀，保证表面曲料浸泡在盐水面下进行发酵，发酵60天后得到对照豆酱。
对上述实施例和对照例获得的豆酱进行感官鉴评，见表一，结果显示 利用本发明方法制备的豆酱具有无酪氨酸白色物质析出、鲜味良好、风味 较佳等优点。
表一豆酱析出酪氨酸白色物质数量及豆酱口味评价表
对比项目 酪氨酸白色物质数量 鲜味 香气 实施例1 无 4.8 4.7 实施例2 无 4.7 4.8 实施例3 无 4.6 4.9 实施例4 无 4.9 4.6 实施例5 无 4.8 4.7 对照例 +++++ 4.1 4.2
注：组织由10人组成的鉴评组对豆酱的香气和口感进行鉴评，其中 香气的评分准则为：
无特有香气或有异味，1分；香气很弱或稍有异味，2分；香气一般 无异味，3分；香气较好，4分；酱香风味浓郁，5分。
鲜味的评分标准为：很弱鲜味，1分；弱鲜味，2分；中等鲜味，3 分；较强鲜味，4分；高鲜味，5分。
统计评分中，分别去掉一个最高分和最低分后计算平均分为最终得 分。
酪氨酸白色物质数量的评判标准为：无可见酪氨酸白色物质，无；很 少量酪氨酸白色物质，+；有一定量酪氨酸白色物质，+++；有很多酪氨 酸白色物质，+++++。
由上表数据可见，采用本发明豆酱发酵方法所得的豆酱，其析出的酪 氨酸白色物质均明显比对照例少，达到无酪氨酸白色物质的水平，且所得 豆酱的风味质量均优于对照例。
以上对本发明所提供的豆酱的发酵方法进行了详细介绍。需要指出 的是，具体实施方式所描述的内容是为更好的实施本发明而优选的实施 方式，本发明的保护范围不限于上述实施方式所述的技术方案，而应以 权利要求书所述的实质内容为准，任何可能的组成、含量及工艺上的改 变只要不脱离本发明权利要求的实质内容均属本发明所保护的范围。