燃料供给装置 本发明涉及缸内喷射式内燃机等所使用的燃料供给装置，尤其涉及能减小燃料压力的脉动幅度、能使燃料的喷射量稳定并使发动机的旋转稳定的燃料供给装置。
被称为缸内喷射式内燃机或直接喷射式内燃机的、采用在发动机的汽缸内喷射燃料方式的内燃机，被广泛已知的有柴油发动机，但近几年来，已有人对火花点火发动机(汽油发动机)也提出了缸内喷射式的方案。这样的缸内喷射式内燃机为了提高发动机性能及减少排气，正在趋向提高燃料喷射压、使燃料喷雾微粒化及缩短燃料喷射时间。此外，对于具有过量供给机构的发动机，在过量供给时，要求有与过量供给压相对应的高的燃料喷射压。因此，缸内喷射式内燃机中的燃料供给系统已能获得充分高的、例如约10个气压的燃料喷射压。
图14为现有燃料供给装置的模式性构成图。在图14中，输出管(燃料喷射管)1具有与未图示的发动机气缸数相对应的喷嘴1a。在输出管1与燃料箱2之间配置有高压燃料泵3。输出管1与高压燃料泵3用高压燃料通道4相连接。此外，高压燃料泵3与燃料箱2用低压燃料通道5相连接。在高压燃料泵3的燃料入口设有过滤器6。而在高压燃料泵3的排出侧设有单向阀7。高压燃料泵3的排出管8返回燃料箱2。高压燃料泵3、过滤器6及单向阀7作为高压燃料泵体100，构成为一体。
在低压燃料通道5的燃料箱2侧的端部设有低压燃料泵10。在低压燃料泵10的燃料入口设有过滤器11。此外，在低压燃料泵10的排出侧的低压燃料通道5上设有单向阀12。在高压燃料泵3与低压燃料泵10之间的低压燃料通道5上设有低压调节器14。在低压调节器14的燃料入口设有过滤器15。低压调节器14的排出管16返回燃料箱2。
在输出管1的与高压燃料泵3相反的一侧还有高压燃料通道18。在该高压燃料通道18上设有高压调节器20。高压调节器20的排出管21返回燃料箱2。高压调节器20构成为高压调节器体110，并设置在输出管1与燃料箱2之间的一定位置。
另外，在高压燃料通道4上设有燃料压力传感器22。
在如上所述构成的燃料供给装置中，由低压燃料泵10加压到一定压力的燃料在高压燃料泵3被进一步加压后到达输出管1，再从喷嘴1a被喷射到未图示的发动机气缸内。此时，从低压燃料泵10的排出压通过低压调节器14被稳定在一定范围内，从高压燃料3的排出压通过高压调节器20被稳定在一定范围内。
但是，在如上所述构成的燃料供给装置中，从高压燃料泵3排出的燃料的排出压波动很大，该波动经高压调节器20反射，其一部分返回高压燃料泵3侧而发生共振，波动变得更大。即，在高压燃料泵3与高压调节器20之间的高压燃料通道4、输出管1及高压燃料通道18内，高压燃料泵3产生的波动与反射波产生共振而变得更大。该波动使从输出管1喷出的燃料喷射量发生差异，该喷射量的差异使空气燃料比不稳定，导致发动机的旋转不稳定，故是存在的一个问题。此外，还存在因配管内燃料的波动导致的异常声音的问题。尤其成为问题的是，高压燃料泵3为单缸时该波动更大。
本发明是为了解决如上所述的问题而完成的，目的在于，获得一种能减小燃料的波动、能使燃料的喷射量稳定、使发动机的旋转稳定的燃料供给装置。
技术方案1所述的燃料供给装置具有：向内燃机喷射燃料的燃料喷射器；存储燃料的燃料箱；连接燃料喷射器和燃料箱的燃料通道；设于燃料通道上游部分的低压燃料泵；设于燃料通道的低压燃料泵与燃料喷射器之间的高压燃料泵，该高压燃料泵包括设有燃料吸入口、燃料排出口和滑动孔的缸体、在滑动孔的一部分形成的燃料加压室及可往复移动地设于滑动孔内的柱塞，通过柱塞的往复移动，将燃料从燃料通道经吸入口吸入燃料加压室进行加压，再将加压后的燃料从排出口排出到燃料通道后压送到燃料喷射器；设于燃料通道的高压燃料泵与燃料喷射器之间、对从高压燃料泵排出的燃料进行压力调整的高压调节器。
技术方案2所述的燃料供给装置具有：向内燃机喷射燃料的燃料喷射器；存储燃料地燃料箱；连接燃料喷射器和燃料箱的燃料通道；设于燃料通道上游部分的低压燃料泵；设于燃料通道的低压燃料泵与燃料喷射器之间的高压燃料泵，该高压燃料泵包括设有燃料吸入口、燃料排出口和滑动孔的缸体、在滑动孔的一部分形成的燃料加压室及可往复移动地设于滑动孔内的柱塞，通过柱塞的往复移动，将燃料从燃料通道经吸入口吸入燃料加压室进行加压，再将加压后的燃料从排出口排出到燃料通道后压送到燃料喷射器；设于燃料通道的高压燃料泵与燃料喷射器之间、吸收从高压燃料泵排出的燃料的波动的高压蓄能器。
技术方案3所述的燃料供给装置具有：向内燃机喷射燃料的燃料喷射器；存储燃料的燃料箱；连接燃料喷射器和燃料箱的燃料通道；设于燃料通道上游部分的低压燃料泵；设于燃料通道的低压燃料泵与燃料喷射器之间的高压燃料泵，该高压燃料泵包括设有燃料吸入口、燃料排出口和滑动孔的缸体、在滑动孔的一部分形成的燃料加压室及可往复移动地设于滑动孔内的柱塞，通过柱塞的往复移动，将燃料从燃料通道经吸入口吸入燃料加压室进行加压，再将加压后的燃料从排出口排出到燃料通道后压送到燃料喷射器；设于燃料通道的高压燃料泵与燃料喷射器之间、对从高压燃料泵排出的燃料进行压力调整的高压调节器；设于燃料通道的高压燃料泵与燃料喷射器之间、吸收从高压燃料泵排出的燃料的波动的高压蓄能器。
技术方案4所述的燃料供给装置，其高压调节器与高压燃料泵设置成一体。
技术方案5所述的燃料供给装置，其高压蓄能器与高压燃料泵设置成一体。
技术方案6所述的燃料供给装置，其高压调节器的排出管通往燃料箱。
技术方案7所述的燃料供给装置，其高压燃料泵有通往燃料箱的排出管，高压调节器的排出管与高压燃料泵的排出管相连通。
技术方案8所述的燃料供给装置，在高压燃料泵的排出管与高压调节器的排出管之间，设有防止来自高压调节器的燃料返回到高压燃料泵的单向阀。
技术方案9所述的燃料供给装置，其高压燃料泵为单气缸式。
技术方案10所述的燃料供给装置，使柱塞往复运动的驱动装置即与内燃机的曲轴联动的凸轮的凸起数比内燃机的气缸数要少。
技术方案11所述的燃料供给装置，其凸轮的凸起数为内燃机的气缸数的一半。
技术方案12所述的燃料供给装置，高压燃料泵是将燃料供应给汽油缸内直接喷射式内燃机的。
以下结合附图说明本发明的实施例，附图中：
图1为本发明燃料供给装置的模式性构成图；
图2为本发明燃料供给装置的高压燃料泵体的剖视图；
图3为高压调节器的滑阀的侧视图；
图4为高压调节器的圆筒构件的剖视图；
图5为簧片阀的概略图；
图6为簧片阀的阀片的俯视图；
图7为波动与喷射时间的时间表；
图8为示出在柱塞的往复运动中频率不同时的吸入排出动作之差异的时间图。
图9为本发明燃料供给装置其他例子的模式性构成图；
图10为本发明燃料供给装置其他例子的高压燃料泵体的剖视图；
图11为本发明燃料供给装置其他例子的模式性构成图；
图12为本发明燃料供给装置其他例子的高压燃料泵体的剖视图；
图13为沿图12的ⅩⅢ-ⅩⅢ线的向视剖视图；
图14为现有燃料供给装置的模式性构成图。
在图1中，作为燃料喷射器的输出管1具有与未图示的发动机气缸数相对应的多个喷嘴1a。在输出管1与燃料箱2之间配置有高压燃料泵3。输出管1与高压燃料泵3用高压燃料通道4相连接。此外，高压燃料泵3与燃料箱2用低压燃料通道5相连接。高压燃料通道4和低压燃料通道5构成连接输出管1和燃料箱2的燃料通道。在高压燃料泵3的燃料入口设有过滤器6。而在高压燃料泵3的排出侧设有单向阀7。高压燃料泵3的排出管8返回燃料箱2。
在低压燃料通道5的燃料箱2侧的端部设有低压燃料泵10。在低压燃料泵10的燃料入口设有过滤器11。另外，在低压燃料泵10的排出侧的低压燃料通道5上设有单向阀12。在高压燃料泵3与低压燃料泵10之间的低压燃料通道5上设有低压调节器14。在低压调节器14的燃料入口设有过滤器15。低压调节器14的排出管16返回燃料箱2。
高压燃料泵3使来自低压燃料通道5的燃料进一步提高压力后排出到输出管1侧。在高压燃料泵3的低压燃料通道5侧即低压侧，设有阻尼器30。另外在高压燃料泵3的高压侧设有高压蓄能器31和高压调节器32。高压调节器32的排出管33返回高压燃料泵3的燃料吸入侧。高压燃料泵3、阻尼器30、高压蓄能器31、高压调节器32、过滤器6及单向阀7作为高压燃料泵体200，构成为一体。
图2为高压燃料泵体200的剖视图。在壳体40的图2的下方，形成有圆筒状的凹部40a。在该凹部40a内，通过缸体固定构件42紧固着大致圆筒状的缸体41。在缸体固定构件42的外周部刻有阳螺纹42a，与形成于凹部40a的阴螺纹螺纹结合。缸体41的中心有圆筒状的滑动孔41a，在该滑动孔41a内可滑动地配置有圆柱形的柱塞43。滑动孔41a与吸入燃料的吸入通道5a及排出燃料的排出通道4a相连通。在凹部40a之底与缸体41之间夹入固定有启、闭吸入通道5a和排出通道4a的簧片阀(リ-ドバルブ)44。在滑动孔41a的图2上方的部分，形成有簧片阀44和柱塞43的一端面所围成的燃料加压室45
在柱塞43的另一端，固定有其主面与柱塞43垂直的圆板状挺杆(tappet)46。在挺杆46与缸体固定构件42之间，压缩设置有线圈状的弹簧47。挺杆46的与柱塞43相反侧的主面抵靠在凸轮48的凸轮面上。凸轮48与未图示的内燃机曲轴相连，曲轴转2转，凸轮转1转。(本实施例的燃料供给装置是6气缸发动机用的，凸轮48有3个凸起)。凸轮48随着发动机的旋转而旋转，克服弹簧47的弹性恢复力而使柱塞43作往复运动。
在柱塞43与缸体固定构件42之间配置有大致圆筒状的密封件50。密封件50是用嵌入成型法使橡胶与圆筒状钢板成为一体而制成的。密封件50的一端成型为所谓双波纹型的双层薄壁型，可滑动地紧贴在柱塞43的侧面上。密封件50的另一端固定在缸体固定构件42上。密封件50进行密封，使从形成于缸体41与柱塞43之间的滑动面漏出的燃料不漏到外部。另外，滞留在密封件50内的燃料通过图2中未图示的排出管8返回燃料箱2。
在壳体40的图2左侧形成有凹部40b。在该凹部40b上紧固着阻尼器30。在凹部40b之底，形成有作为凹部的、与吸入通道5a相通的吸入通道5b。阻尼器30包括大致厚壁圆板状的壳体30a、薄板金属制成的金属膜片30b及环状的板30c。在壳体30a的一个主面上，形成有平缓的凹口。金属膜片30b焊接在壳体30a上，覆盖并密封该凹口。即，在壳体30a与金属膜片30之间形成密封空间，内部封入有空气。壳体30a的外周形成有阳螺纹30d。另一方面，在凹部40b上形成有与阳螺纹30d相拧合的阴螺纹。阻尼器30其金属膜片30b向着内侧以覆盖吸入通道5b，并用O型圈49密封后拧固在凹部40b上。吸入通道5b通过吸入通道5d与吸入口5c相通。一旦通过吸入通道5a的燃料产生压力波动，阻尼器30即根据该压力的高低之差使金属膜片30b向图2的左右移动。于是，高压燃料泵3将吸入通道5a内的燃料所产生的燃料压力波动吸收消除。
另一方面，在壳体40的图2右侧形成有凹部40c。在该凹部40c上拧固着高压蓄能器31。凹部40c之底形成有作为凹部的、与排出通道4a相通的排出通道4b。高压调节器31具有有底圆筒状的圆筒31a及密封该圆筒31a的盖31b。在圆筒31a之底部穿设有通孔31c。在高压蓄能器31的内部，收容有一侧固定于盖31b的波纹管31d。波纹管31d之中封入有高压气体。在波纹管31d的顶端固定着板31e，并在板31e的主面上贴有橡胶板31f。波纹管31d利用封入内部的高压气体的压力使橡胶板31f紧贴在圆筒31a的底部，将通孔31c封闭。圆筒31a的外周形成有阳螺纹31g。另一方面，凹部40c上形成有与阳螺纹31g拧合的阴螺纹。高压蓄能器31使其圆筒31a的底部向着内侧并覆盖在排出通道4b上，但使通孔31c与排出通道4b相通，并用O型圈密封拧固在凹部40c上。
高压蓄能器31吸收排出到排出通道4b的燃料的波动。即，当排出到排出通道4b的燃料压力大时，波纹管31d向图2的右方收缩，吸收压力，而当压力小时，向图2的左方伸展，吸收波动。
形成于凹部40c之底的排出通道4b上还连接着排出通道4c。排出通道4c在中途一分为二，两分支都向图2的上方延伸。在排出通道4c的分支之一的顶端、壳体40的图2的上方，配置有高压调节器32。而另一分支与设于壳体40外侧面的排出口4d相通。高压蓄能器32配置在横穿壳体40并贯通的通道孔40d内。
高压蓄能器32具有固定在通道孔40d内的一侧并在通道孔40d内形成通道的圆筒构件52和可移动地配置在圆筒构件52内的滑阀53。圆筒构件52配置在通道孔40d内，用固定构件54从图2的右侧固定，并用O型圈55密封外周部。如图4所示，在圆筒构件52上，作为燃料通道，设有形成于外周部的环状槽52b及使该环状槽52b与中心孔52a相通的通道孔52c。
此外如图3所示，滑阀53大致呈棒状，包括可移动地装入在圆筒构件52内的轴部53a和形成于轴部53a的一端并有圆板状凸缘的头部53b。在轴部53a的一定位置，形成有圆锥形的阀面53c。另一方面，在圆筒构件52的端部，形成有能与该阀面53c密合、与阀面53c构成流体阀的阀座52d。
现在回到图2。在通道孔40d的与圆筒构件52相反的一侧，弹簧压调整用螺钉55其螺纹部55a与形成于壳体40的阴螺纹拧合，其外周部用O型圈56密封，并且螺纹部55a的一端伸出到外部。在弹簧压调整用螺钉55与滑阀53的头部53b之间压缩设置有弹簧57。弹簧57对滑阀53施加向图2的右方的作用力。该作用力通过转动弹簧压调整用螺钉55可进行调整。
在通道孔40d的装入有弹簧57的附近，形成有与吸入口5c相通的排出道33。高压调节器32调整排出通道4c内的燃料压力。从高压蓄能器31经过排出通道4c到达高压调节器32的燃料从形成于圆筒构件52外周的槽52b经过通道孔52c和中心孔52a，到达由阀面53c和阀座52d构成的流体阀。当燃料压力比规定的压力大时，燃料克服弹簧57的作用力，使滑阀53向图2的左方向移动，并通过排出管33到吸入口5c侧。另外，当燃料压力比规定的压力小时，阀面53c与阀座52d关闭。
又，在图2中未图示出图1中的过滤器6和单向阀7。
图5为示出簧片阀44结构的概略图。而图6是簧片阀44的阀片的俯视图。簧片阀44包括两片板61、62及夹在该两片板间的薄板状阀片63。为了通过燃料，在两片板61、62的一定位置形成有两个通孔。两个通孔分别与形成于壳体40的吸入通道5a和排出通道4a相对应，并加大一侧开口部，以使阀片63的阀体仅向一个方向动作。此外，在阀片63的与板的通孔相对应的位置，形成有两个阀体63a、63b。簧片阀44如图5的箭头所示，使燃料仅向一个方向通过，到达燃料加压室45。
如上所述构成的高压燃料泵体200从吸入口5c吸入低压燃料，由高压燃料泵3加压，从排出口4d排出。即，燃料从吸入口5c吸入，通过阻尼器30的部分，再通过簧片阀44进入燃料加压室45。这样，通过柱塞43的往复运动被加压，从排出通道4a流出。从燃料加压室45流出的燃料经过高压蓄能器31部分，再经过高压调节器32部分，从排出口4d排出。从高压燃料泵体200排出的燃料送入输出管1。
在该过程中，在高压燃料泵3的吸入侧，从吸入口5c吸入的燃料所具有的、由高压燃料泵3产生的波动被阻尼器30所吸收。此外，在高压燃料泵3的排出侧，高压燃料泵3所产生的波动由高压蓄能器31吸收。还有，排出燃料的压力由高压调节器32进行调整。因为高压调节器32非常接近高压燃料泵3，所以受到波动反射波影响的范围非常短，不会产生共振现象。因此，能减小燃料压力的波动。
图7为波动与喷射时间的时间表。纵轴表示燃料压力，横轴表示时间。纵轴的上方向表示压力高，但是，在4个波形中，最高的波动A并不表示压力最高，而是为了使读者更明了时间的不同，而将4个波形沿纵轴分别稍许错开示出。在图中，现有的燃料供给装置的输出管1内的波动A如图所示波动幅度非常大。并且，从输出管1喷射燃料的时间如图中箭头所示，大致与波动的峰值一致。假定该装置减少高压燃料泵的凸轮凸起数，则波动变为如图中的波动B所示，但喷射时燃料的压力差Δp1很大，喷射量之差很大，所以内燃机的旋转不稳定。因此，现有的装置一般使凸轮凸起数与发动机的气缸数相同，喷射的时间大致为波动的峰值。
但是，本实施形态的高压燃料泵3产生的波动C被高压蓄能器31吸收了，故波动幅度小。并且，在本实施形态的装置中，若减少高压燃料泵3的凸轮凸起数，则如图中的波动D所示，喷射时燃料的压力差Δp2很小，喷射量之差能在允许范围之内，故不成问题。这表明，若能减小波动幅度，喷射时的时间可以是任意的，即，表明柱塞43的往复运动与发动机的气缸数不相同也行。因此，凸轮凸起数也可以小于发动机的气缸数。顺便提一句，本实施形态的高压燃料泵3对于如上所述的6气缸内燃机，凸轮48的凸起数为3。
图8为示出在柱塞43的往复运动中频率不同时吸入排出动作不同的时间图表。波形E表示频率高时的吸入动作，向上方凸起的部分表示柱塞43正在将燃料吸入燃料加压室45的时间。此外，波形F表示频率高时的排出动作，向上方凸起的部分表示柱塞43正在从燃料加压室45排出燃料的时间。即，随着柱塞43的往复运动，吸入动作和排出动作交替反复进行。但是，当从吸入动作变为排出动作时，或从排出动作变为吸入动作时，簧片阀44有从闭到开或从开到闭的正在移动时间，该时间确切地说并非正在进行着吸入动作或排出动作。该时间为图中虚线所示的斜线部分。
另一方面，波形G和波形H表示频率低时的吸入动作和排出动作。在波形G和波形H中，图中虚线所示的斜线部分，即簧片阀44从闭到开或从开到闭正移动着的次数在单位时间内较少。这表明，频率低，高压燃料泵3工作效率高。即，通过降低频率，能使簧片阀44的启闭响应良好，能提高高压燃料泵3的效率。又，即使频率降低，若提高柱塞43的扬程，排出量也不会变化。
此外，对于簧片阀44的阀体63a的响应性能，若用较高频率驱动高压燃料泵3，则在高压燃料泵3的燃料加压室45内会产生冲击压力，故若在此时提高燃料加压室的平均压力，则会妨碍高压燃料泵3的驱动。相反，若能为了抑制冲击压力而用较低频率驱动高压燃料泵3，则能提高泵的平均排出压。
还有，本实施形态的高压燃料泵3如上所述，若是6缸内燃机则有3凸起的凸轮48。即，凸轮凸起数为内燃机气缸数的一半。这样，周期性稳定，即使多少有些波动，例如用控制回路预先使燃料喷射期间有微小的气缸间隙差，就能进行估计到偏差的设定。
如上所述，在本实施形态的燃料供给装置中，因为其构成如上所述，故高压调节器32与高压燃料泵3之间的距离变短，能减小燃料波动的反射波的影响，所以能降低波动。因此，能使燃料的喷射量稳定，使发动机的旋转稳定。此外，能省去以往设于输出管1下游侧的高压调节器，并能省去设于该高压调节器与输出管1之间的燃料通道及设于该高压调节器与燃料箱2之间的燃料通道，所以能缩短配管长度，使成本降低。
此外，因为设有吸收从高压燃料泵3排出的燃料的波动用的高压蓄能器31，所以上述燃料压力波动幅度可抑制得较小。因此，能使燃料喷射量稳定并使发动机的旋转稳定。
又，本实施形态中的高压蓄能器31和高压调节器32与高压燃料泵3成一体地设于高压燃料泵体200。由于采用这样的结构，所以，相互间距离缩短，燃料波动有效降低，并可减少配管的配置，所以能实现小型化。但是，高压蓄能器31及高压调节器32未必一定要与高压燃料泵3成一体地设置，在高压燃料通道4中设置在高压燃料泵3与输出管1之间，就能获得本发明的效果。当然，若设置在高压燃料通道4中的较靠近高压燃料泵3的位置，其效果就更大。
以下说明实施形态2。
图9为示出本发明燃料供给装置另一例的模式性构成图。另外，图10为本发明燃料供给装置另一例的高压燃料泵体的剖视图。如图9所示，在本实施形态中，高压调节器32的排出管61返回燃料箱2。在图10中，在设有高压调节器32的通道孔40d的内装有弹簧57的部分，形成有与外部的燃料箱2相通的排出管61。
其他的结构与实施形态1的相同。
在这样构成的燃料供给装置中，因为高压调节器32排出的燃料一度返回燃料箱2被冷却，所以不会变为高温燃料，燃料不会蒸发，在燃料喷射器内能稳定地进行燃料喷射。
现说明实施形态3。
图11为示出本发明燃料供给装置另一例的模式性构成图。另外，图12为本发明燃料供给装置另一例的高压燃料泵体的剖视图。图13为沿图12的ⅩⅢ-ⅩⅢ线的向视剖视图。如图11所示，在本实施形态中，高压调节器32的排出管58在高压燃料泵3内或高压燃料泵3的外侧，例如用接头与高压燃料泵3的排出管8相连通。此外，在高压燃料泵3的排出管8上还设有单向阀64，以使来自高压调节器32的燃料不至返回高压燃料泵3。在高压燃料泵3的高压侧设有金属膜式的高压蓄能器70。
在图13中，在设有高压调节器32的通道孔40d的内装有弹簧57的部分，形成有与壳体40的凹部40a相通的排出管58。在排出管58的中途设有单向阀64。单向阀64包括形成通道的圆筒构件65和可移动地设于圆筒构件65中的球66。由于弹簧67的作用使球66靠向图13中的右方向即排出管58的高压燃料泵3的方向。圆筒构件65和球66限制排出管58内的燃料只能向一个方向即从高压燃料泵3向燃料箱2的方向移动。
在本实施形态中，设有与实施形态1相同的密封构件50。密封构件50进行密封，使从缸体41与柱塞43之间的滑动面漏出的燃料不漏出到外部。由密封构件50挡住的燃料通过形成于缸体41外周部的槽69到达簧片阀44与凹部40a之间的空间，并通过排出管8返回燃料箱2。另一方面，从高压调节器32排出的燃料通过排出管58到达凹部40a，再通过排出管8返回燃料箱2。
在图12中，壳体40的图12的右侧形成有凹部40c。在该凹部40c上锁固着高压蓄能器70。在凹部40c之底形成有凹形的与排出通道4a相通的排出通道4b。高压蓄能器70包括大致为厚壁圆板状的壳体70a、薄金属板状的金属膜70b及圆板状的板70c。壳体70a的1主面上形成有平缓的凹口。另方面，板70c的1主面也形成有平缓的凹口。壳体70a与板70c被固定成双方的凹口相对且中间夹着金属膜70b。壳体70a、金属膜70b及板70c沿相对面的整个外周部相焊接，相互密封接合。在金属膜70b与壳体70a之间的密封空间内封入有高压气体。在板70c的一定位置，穿设有使燃料通过的1个或数个通道孔70d。在壳体70a的外周形成有阳螺纹70e。另一方面，在凹部40c上形成有与阳螺纹70e螺纹结合的阴螺纹。高压蓄能器70用O型圈51密封拧固在凹部40c上，并使板70c向着内侧，使通道孔70d与排出通道4b相通。
高压蓄能器70吸收向排出通道4b排出的燃料的波动。即，在燃料向排出通道4b排出期间，金属膜70b向图12的右方向移动，存储排出燃料的一部分，在排出中断的吸入过程期间，向图12的左方向返回而将存储的燃料放出。其结果，高压燃料泵3的排出燃料压力的波动减小。
其他结构与实施形态1相同。
在如上所述构成的燃料供给装置中，高压燃料泵3有通往燃料箱2的排出管8，高压调节器32的排出管58与高压燃料泵3的排出管8相连通。因此，可减少配管，降低成本。且配置也方便。此外，因为来自高压调节器32的燃料不会反方向流到高压燃料泵3，所以，高压燃料泵3的动作稳定。
技术方案1所述的燃料供给装置具有：向内燃机喷射燃料的燃料喷射器；存储燃料的燃料箱；连接燃料喷射器和燃料箱的燃料通道；设于燃料通道上游部分的低压燃料泵；设于燃料通道的低压燃料泵与燃料喷射器之间的高压燃料泵，该高压燃料泵包括设有燃料吸入口、燃料排出口和滑动孔的缸体、在滑动孔的一部分形成的燃料加压室及可往复移动地设于滑动孔内的柱塞，通过柱塞的往复移动，将燃料从燃料通道经吸入口吸入燃料加压室进行加压，再将加压后的燃料从排出口排出到燃料通道后压送到燃料喷射器；设于燃料通道的高压燃料泵与燃料喷射器之间、对从高压燃料泵排出的燃料进行压力调整的高压调节器。因此，高压调节器与高压燃料泵间的距离很短，能减少燃料波动的反射波的影响，能降低波动。所以，能使燃料的喷射量稳定，使发动机的旋转稳定。此外，能省略以往设于燃料喷射器下游侧的高压调节器，并能省略设于该高压调节器与燃料喷射器之间的燃料通道及设于该高压调节器与燃料箱之间的燃料通道，所以能缩短配管的长度，能降低成本。
技术方案2所述的燃料供给装置具有：向内燃机喷射燃料的燃料喷射器；存储燃料的燃料箱；连接燃料喷射器和燃料箱的燃料通道；设于燃料通道上游部分的低压燃料泵；设于燃料通道的低压燃料泵与燃料喷射器之间的高压燃料泵，该高压燃料泵包括设有燃料吸入口、燃料排出口和滑动孔的缸体、在滑动孔的一部分形成的燃料加压室及可往复移动地设于滑动孔内的柱塞，通过柱塞的往复移动，将燃料从燃料通道经吸入口吸入燃料加压室进行加压，再将加压后的燃料从排出口排出到燃料通道后压送到燃料喷射器；设于燃料通道的高压燃料泵与燃料喷射器之间、吸收从高压燃料泵排出的燃料的波动的高压蓄能器。因此，能降低波动并使波动幅度减小。所以，能使燃料喷射量稳定，使发动机的旋转稳定。
技术方案3所述的燃料供给装置具有：向内燃机喷射燃料的燃料喷射器；存储燃料的燃料箱；连接燃料喷射器和燃料箱的燃料通道；设于燃料通道上游部分的低压燃料泵；设于燃料通道的低压燃料泵与燃料喷射器之间的高压燃料泵，该高压燃料泵包括设有燃料吸入口、燃料排出口和滑动孔的缸体、在滑动孔的一部分形成的燃料加压室及可往复移动地设于滑动孔内的柱塞，通过柱塞的往复移动，将燃料从燃料通道经吸入口吸入燃料加压室进行加压，再将加压后的燃料从排出口排出到燃料通道后压送到燃料喷射器；设于燃料通道的高压燃料泵与燃料喷射器之间、对从高压燃料泵排出的燃料进行压力调整的高压调节器；设于燃料通道的高压燃料泵与燃料喷射器之间、吸收从高压燃料泵排出的燃料的波动的高压蓄能器。因此，高压调节器与高压燃料泵间的距离很短，能减少燃料波动的反射波的影响，能降低波动。并且，利用高压蓄能器还能进一步降低波动，使波动幅度减小。所以，能使燃料的喷射量稳定，使发动机的旋转稳定。此外，能省略以往设于燃料喷射器下游侧的高压调节器，并能省略设于该高压调节器与燃料喷射器之间的燃料通道及设于该高压调节器与燃料箱之间的燃料通道，所以配管的长度变短，能降低成本。
技术方案4所述的燃料供给装置，其高压调节器与高压燃料泵设置成一体。因此，能进一步缩短高压调节器与高压燃料泵的距离，能进一步减小反射波的影响。此外，能减少零部件数，同时制造工序也能减少，所以能降低成本。并且安装场所也能削减。
技术方案5所述的燃料供给装置，其高压蓄能器与高压燃料泵设置成一体。因此，能减少零部件数，同时制造工序也能减少，所以能降低成本。并且安装场所也能削减。
技术方案6所述的燃料供给装置，其高压调节器的排出管与燃料箱连接。因此，高压调节器排出的燃料一度返回燃料箱被冷却，故燃料不会变为高温，燃料不会蒸发，所以，在燃料喷射器内，燃料能稳定地喷射。
技术方案7所述的燃料供给装置，其高压燃料泵有通往燃料箱的排出管，高压调节器的排出管在高压燃料泵内或高压燃料泵外用接头等与高压燃料泵的排出管相连通。因此，能减少配管，能降低成本。此外，配置也方便。
技术方案8所述的燃料供给装置，在高压燃料泵的排出管与高压调节器的排出管之间，设有防止来自高压调节器的燃料返回到高压燃料泵的单向阀。因此，来自高压调节器的燃料返回时，不会反方向流回高压燃料泵，所以高压燃料泵的工作稳定。
技术方案9所述的燃料供给装置，其高压燃料泵为单气缸式。因此，能使高压燃料泵的结构简单。
技术方案10所述的燃料供给装置，使柱塞往复运动的驱动装置即与内燃机的曲轴联动的凸轮的凸起数比内燃机的气缸数要少。因此，能减小柱塞的频率，有利于簧片阀的启闭响应，能提高高压燃料泵的效率。此外，因为簧片阀的启闭速度变慢，故能抑制燃料加压室内的冲击压力，因此，能提高燃料加压室的平均压力。
技术方案11所述的燃料供给装置，其凸轮的凸起数为内燃机的气缸数的一半。因此，周期性稳定，即使多少有些波动，在设定时就能掌握其偏差，故能进行预见到偏差的设定。
技术方案12所述的燃料供给装置，高压燃料泵是将燃料供应给汽油缸内直接喷射式内燃机的。因此，即使是缺乏润滑性、燃料加压室难于实现高压化的使用汽油的内燃机，也能降低燃料压力的波动，降低冲击压力，有效实现高压化。