一种阀门用密封环以及使用该密封环的检测装置及检测方法.pdf

一种阀门用密封环以及使用该密封环的检测装置及检测方法，属于阀门的技术领域。一种阀门用密封环，所述密封环的内部设置有用于检测密封环损坏程度的气道，所述气道可与气源连通。本密封环上设置有用于检测自身损坏程度的气道，方便用于对阀门的检修，保证阀门的正常工作。

权利要求书
1.  一种阀门用密封环，其特征是：所述密封环的内部设置有用于检测密封环损坏程度的气道，所述气道可与气源连通。

2.  根据权利要求1所述的阀门用密封环，其特征是：所述气道为环形气道。

3.  根据权利要求1所述的阀门用密封环，其特征是：所述气道为在密封环上环形分布的一组储气孔。

4.  根据权利要求1或2所述的阀门用密封环，其特征是：所述气道包括设置在密封环上的储气槽Ⅰ，以及用于密封储气槽Ⅰ的密封件；优选的，所述密封件包括密封圈Ⅰ以及用于固定密封圈Ⅰ的卡簧或固定挡圈。

5.  根据权利要求1或2或3所述的阀门用密封环，其特征是：所述密封环上还设置有用于连接气源和气道的储气槽Ⅱ，所述储气槽Ⅱ设置在密封环的表面或密封环的内部；优选的，所述储气槽Ⅱ设置在密封环的表面时，所述密封环上在储气槽Ⅱ的两侧均设置有用于安装密封圈Ⅱ的密封槽。

6.  根据权利要求1或2或3所述的阀门用密封环，其特征是：所述密封环为一体铸造成型。

7.  根据权利要求1或2或3所述的阀门用密封环，其特征是：所述密封环与阀门的护板或阀门的壳体为一体结构。

8.  根据权利要求1或2或3所述的阀门用密封环，其特征是：所述气道的底端与密封环的底端之间的距离为2mm~10mm；优选的，所述气道的底端与密封环的底端之间的距离为3mm~7mm。

9.  一种使用上述密封环的检测装置，其特征是：包括密封环，所述密封环上的气道与气源连通，在气道与气源之间设置有通气阀门以及用于检测气道内部压力的压力检测仪。

10.  一种用于检测阀门用密封环的方法，其特征是：将气源与气道连通，打开设置在气道与气源之间的通气阀门，向气道内持续充气，观察压力检测仪，如果气道内的压力逐步增大，则证明密封环没有损坏至气道处，否则密封环已经损坏至气道处。

说明书一种阀门用密封环以及使用该密封环的检测装置及检测方法
技术领域
本发明涉及阀门的技术领域，具体的是一种阀门用密封环以及使用该密封环的检测装置。
背景技术
在普通的阀门中，由于阀门经常开闭，闸板与阀门的护板内壁摩擦极易产生磨损，一旦闸板和/或阀门的护板磨损，就会影响阀门的密封性能。
尤其是在目前的粉体气力输送行业中使用的阀门，气力输送要求阀门密封性良好，经久耐用。阀门想要密封性好就必须缩小闸板与壳体的内壁之间的间隙，缩小闸板与壳体的内壁之间的间隙就会使得闸板与壳体的内壁之间的磨损性大大增加，再加上输送粉体的作用使得闸板与壳体的内壁之间的磨损更加严重，因此，阀门在粉体气力输送系统中的寿命不长。
如在专利“一种新型阀门”，其申请号为：201420533743.0，为了增加整个阀门的寿命，在护板上安装了一个可方便更换的密封环，当闸板与密封环的密封面磨损后，不需要更换整个阀门护板。在专利“一种新型双闸板阀门”，其申请号为：201420533582.5，为了增加整个阀门的寿命，在阀门的壳体上安装了密封环Ⅰ和密封环Ⅱ，当闸板Ⅰ与密封环Ⅰ、闸板Ⅱ与密封环Ⅱ之间发生磨损后，不需要更换整个阀门的壳体。
但是当闸板与密封环之间因磨损产生间隙后，高压气体极易将密封环吹损，而且密封环的损坏程度逐步增强，而密封环的损坏情况不方便检测出来。这就是现有技术所存在的不足之处。
发明内容
本发明所要解决的技术问题，就是针对现有技术所存在的不足，而提供一种阀门用密封环，其与气源连通后可用于检测密封环的损坏程度。
本方案是通过如下技术措施来实现的：一种阀门用密封环，所述密封环的内部设置有用于检测密封环损坏程度的气道，所述气道可与气源连通。
本方案的技术特征还包括：上述气道为环形气道。采用本技术方案，采用气道为环形气道，只要检测出环形气道漏气，就检测出密封环已经损坏至气道处，因此无论密封环在气道处的任何位置被损坏，均能被检测出来。
本方案的技术特征还包括：上述气道为环形分布的一组储气孔。采用本技术方案，设置的一组储气孔环形分布，当一个储气孔漏气，就能检测出密封环已经损坏至气道处，所述气道为环形分布的一组储气孔，一方面，便于加工，另一方面，相对于气道为环形气道，密封环的强度较高。
本方案的技术特征还包括：上述气道包括设置在密封环上的储气槽Ⅰ，以及用于密封储气槽Ⅰ的密封件。采用本技术方案，可直接在密封环上切割出储气槽Ⅰ，方便加工制造。
优选的，所述密封件包括密封圈Ⅰ以及用于固定密封圈Ⅰ的卡簧或固定挡圈。采用本技术方案，设置有卡簧或固定挡圈是用于定位密封圈Ⅰ。
优选的，所述卡簧或固定挡圈设置在密封环上的卡槽内。
本方案的技术特征还包括：上述密封环上还设置有用于连接气源和气道的储气槽Ⅱ，所述储气槽Ⅱ设置在密封环的表面或密封环的内部；优选的，所述储气槽Ⅱ设置在密封环的表面时，所述密封环上在储气槽Ⅱ的两侧均设置有用于安装密封圈Ⅱ的密封槽。采用本技术方案，设置有储气槽Ⅱ方便气源与气道连通，当储气槽Ⅱ设置在密封环的上表面，使用时，与密封环连接的法兰盘与密封环配合，在密封圈Ⅱ的配合下，储气槽Ⅱ被密封，其只可与气源连通，在气道与气源连通时，进气口可设置在密封环上，也可设置在法兰盘上，可根据不同阀门结构进行选择；当储气槽Ⅱ设置在密封环的内部时，所述储气槽Ⅱ只与气源和气道连通。
本方案的技术特征还包括：上述密封环为一体铸造成型。采用本技术方案，方便在密封环上直接加工出气道等结构。
本方案的技术特征还包括：上述密封环与阀门的护板或阀门的壳体为一体结构。此情况指的是，当阀门的护板与密封环或者阀门的壳体与密封环为一体结构时，在阀门的护板与密封环、阀门的壳体与密封环的一体结构的指定位置设置有气道。
本方案的技术特征还包括：上述气道的底端与密封环的底端之间的距离为2mm~10mm。采用本技术方案，如果气道的底端与密封环的底端之间的距离过大，密封环的底部损坏部分较小，并没有将密封环内的气道损坏时，则检测不出来密封环是否损坏，检测不灵敏，如果气道的底端与密封环的底端之间的距离过小，检测灵敏，但是会较大程度的影响密封环本身的强度，气道的底端与密封环的底端选择合适的距离，是对检测灵敏度以及密封环使用寿命的一种综合性考虑。
优选的，所述气道的底端与密封环的底端之间的距离为3mm~7mm。采用本技术方案，气道的底端与密封环的底端之间的距离选用3mm~7mm，是在保证密封环强度的基础上，提高检测的灵敏度。
一种使用上述密封环的检测装置，包括上述密封环，所述密封环上的气道与气源连通，在气道与气源之间设置有通气阀门以及用于检测气道内部压力的压力检测仪。采用本技术方案，在检测时，将气道与气源连通，打开通气阀门向气道内通气，如果压力检测仪检测出的压力越来越大，则说明密封环没有被损坏至气道处，否则，密封环被损坏至气道处。
一种用于检测阀门用密封环的方法，将气源与气道连通，打开设置在气道与气源之间的通气阀门，向气道内持续充气，观察压力检测仪，如果气道内的压力逐步增大，则证明密封环没有损坏至气道处，否则密封环已经损坏至气道处。
本发明的有益效果从上述的技术方案可以得知：一种阀门用密封环，所述密封环的内部设置有用于检测密封环损坏程度的气道，所述气道可与气源连通。本密封环上设置有用于检测自身损坏程度的气道，方便用于对阀门的检修，保证阀门的正常工作。
由此可见，本发明与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。
附图说明
图1为实施例1中密封环的结构示意图；
图2为实施例2中密封环的结构示意图；
图3为图2中的A-A剖视结构示意图；
图4为使用实施例1中密封环的检测装置的结构示意图。
图中：1-连接气孔，2-储气槽Ⅰ，3-密封圈Ⅰ，4-卡簧，5-储气槽Ⅱ，6-密封槽，7-密封圈Ⅱ，8-卡槽，9-法兰盘，10-阀门的护板，11-闸板，12-气源，13-通气阀门，14-压力检测仪，15-储气孔。
具体实施方式
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本方案进行阐述。
实施例1
如图1所示，一种阀门用密封环，所述密封环的内部设置有用于检测密封环损坏程度的气道，所述气道可与气源12连通。
所述气道为环形气道，优选为圆环形气道。采用气道为环形气道，只要检测出环形气道漏气，就检测出密封环已经损坏至气道处，因此无论密封环在气道处的任何位置被损坏，均能被检测出来。
本方案的技术特征还包括：上述气道包括设置在密封环上的储气槽Ⅰ2，以及用于密封储气槽Ⅰ2的密封件.
优选的，所述储气槽Ⅰ2为圆环形，可直接在密封环上切割出储气槽Ⅰ2，方便加工制造。
所述密封件包括密封圈Ⅰ3以及用于固定密封圈Ⅰ3的卡簧4或固定挡圈，设置有卡簧4或固定挡圈是用于定位密封圈Ⅰ3，所述卡簧4或固定挡圈设置在密封环上的卡槽8内。
所述密封环上还设置有用于连接气源12和气道的储气槽Ⅱ5，所述储气槽Ⅱ5设置在密封环的表面或密封环的内部；所述储气槽Ⅱ5设置在密封环的表面时，所述密封环上在储气槽Ⅱ5的两侧均设置有用于安装密封圈Ⅱ7的密封槽6。设置有储气槽Ⅱ5方便气源12与气道连通，当储气槽Ⅱ5设置在密封环的上表面，使用时，与密封环连接的法兰盘9与密封环配合，在密封圈Ⅱ7的配合下，储气槽Ⅱ5被密封，其只可与气源12连通，在气道与气源12连通时，进气口可设置在密封环上，也可设置在法兰盘9上，可根据不同阀门结构进行选择。此外，当储气槽Ⅱ5设置在密封环的内部时，所述储气槽Ⅱ5只与气源12和气道连通，在本实施例中，所述储气槽Ⅱ5设置在密封环的上表面。
所述密封环为一体铸造成型。方便在密封环上直接加工出气道等结构。
所述气道的底端与密封环的底端之间的距离为2mm~10mm。采用本技术方案，如果气道的底端与密封环的底端之间的距离过大，密封环的底部损坏部分较小，并没有将密封环内的气道损坏时，则检测不出来密封环是否损坏，检测不灵敏，如果气道的底端与密封环的底端之间的距离过小，检测灵敏，但是会较大程度的影响密封环本身的强度，气道的底端与密封环的底端选择合适的距离，是对检测灵敏度以及密封环使用寿命的一种综合性考虑。
优选的，所述气道的底端与密封环的底端之间的距离为3mm~7mm。采用本技术方案，气道的底端与密封环的底端之间的距离选用3mm~7mm，是在保证密封环强度的基础上，提高检测的灵敏度。
如图3所示，一种使用上述密封环的检测装置，包括上述密封环，所述密封环上的气道与气源12连通，在气道与气源12之间设置有通气阀门13以及用于检测气道内部压力的压力检测仪14。在检测时，将气道与气源12连通，打开通气阀门13向气道内通气，如果压力检测仪14检测出的压力越来越大，则说明密封环没有被损坏至气道处，否则，密封环被损坏至气道处。气道与气源12连通，进气口设置在法兰盘9上，所述压力检测仪14优选为压力表。此外，进气口也可设置在密封环上。
一种用于检测阀门用密封环的方法，其特征是：将气源12与气道连通，打开设置在气道与气源12之间的通气阀门13，向气道内持续充气，观察压力检测仪14，如果气道内的压力逐步增大，则证明密封环没有损坏至气道处，否则密封环已经损坏至气道处。
实施例2
如图2所示：与实施例1的不同之处在于：所述气道为环形分布的一组储气孔15，在本实施例中，所述储气孔15的进口设置在储气槽Ⅱ5内。设置的一组储气孔15环形分布，当一个储气孔15漏气，就能检测出密封环已经损坏至气道处，所述气道为环形分布的一组储气孔15，一方面，便于加工，另一方面，相对于气道为环形气道，密封环的强度较高。相邻储气孔15之间的距离的大小会影响检测的灵敏度和密封环的强度，优选的，相邻储气孔15之间的距离为5mm~10mm，此距离指的是相邻储气孔15之间的最近距离。
本发明中未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述，当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述实施方式，本领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。