一种液晶光栅及其制作方法和显示装置.pdf

本发明公开了一种液晶光栅及其制作方法和显示装置，属于显示装置领域。所述液晶光栅包括：形成在显示面板的出光侧的第一基板上的具有光栅结构的第一透明电极、覆盖在所述第一透明电极上的高分子网络层、及覆盖在所述高分子网络层上的第二基板，所述第二基板朝向所述高分子网络层的一面具有与所述第一透明电极对应设置的第二透明电极；所述高分子网络层包括液晶、通过锚定作用使所述液晶按预设方向排列的高分子网络、以及用于缠住所述高分子网络并将所述高分子网络粘在所述第一透明电极上的共聚物。

权利要求书
1.  一种液晶光栅，其特征在于，所述液晶光栅包括：
形成在显示面板的出光侧的第一基板上的具有光栅结构的第一透明电极、覆盖在所述第一透明电极上的高分子网络层、及覆盖在所述高分子网络层上的第二基板，所述第二基板朝向所述高分子网络层的一面具有与所述第一透明电极对应设置的第二透明电极；
所述高分子网络层包括液晶、通过锚定作用使所述液晶按预设方向排列的高分子网络、以及用于缠住所述高分子网络并将所述高分子网络粘在所述第一透明电极上的共聚物。

2.  根据权利要求1所述的液晶光栅，其特征在于，所述高分子网络为反应性单体与光引发剂通过聚合作用形成的高分子网络。

3.  根据权利要求2所述的液晶光栅，其特征在于，所述反应性单体为环氧树脂单体，所述光引发剂为阳离子光引发剂。

4.  根据权利要求3所述的液晶光栅，其特征在于，所述环氧树脂单体为乙二醇缩水甘油醚、双酚F二环氧甘油醚、三羟甲基丙烷三缩水甘油醚和季戊四醇缩水甘油醚中的一种或几种的混合物。

5.  根据权利要求1所述的液晶光栅，其特征在于，所述共聚物为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物。

6.  根据权利要求1所述的液晶光栅，其特征在于，当所述液晶为正性液晶时，所述高分子网络通过锚定作用使所述正性液晶无序排列；
当所述液晶为负性液晶时，所述高分子网络通过锚定作用使所述负性液晶垂直排列。

7.  根据权利要求1所述的液晶光栅，其特征在于，所述高分子网络层的厚度为2-20微米。

8.  一种液晶光栅制作方法，其特征在于，所述方法包括：
在显示面板的出光侧的第一基板上制作具有光栅结构的第一透明电极；
在所述第一透明电极上覆盖一层高分子网络层，所述高分子网络层包括液晶、通过锚定作用使所述液晶按预设方向排列的高分子网络、以及用于缠住所述高分子网络并将所述高分子网络粘在所述第一透明电极上的共聚物；
在所述高分子网络层上覆盖第二基板以形成液晶光栅，所述第二基板朝向所述高分子网络层的一面具有与所述第一透明电极对应设置的第二透明电极。

9.  根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述在所述第一透明电极上覆盖一层高分子网络层，包括：
在所述第一透明电极上涂覆一层第一混合物，所述第一混合物包括反应性单体、光引发剂、正性液晶和共聚物；
加热涂覆有所述第一混合物的第一基板至所述正性液晶的清亮点温度以上，使所述正性液晶无序排列；
采用紫外光照射所述第一混合物，使反应性单体与光引发剂发生离子聚合反应形成高分子网络，以锚定所述正性液晶的排列，得到所述高分子网络层。

10.  根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述采用紫外光照射所述第一混合物，包括：
使用光照强度为3-25mW/cm2的紫外光照射所述第一混合物20-40min。

11.  根据权利要求9所述的方法，所述方法还包括：
将反应性单体、光引发剂和正性液晶混合均匀得到第二混合物，反应性单体、光引发剂和正性液晶的质量分别占所述第二混合物质量的20-60％、3-5％和35-77％；
将所述第二混合物与共聚物按质量比3/7-2/8混合均匀，得到所述第一混合物。

12.  根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述在所述第一透明电极上覆盖一层高分子网络层，包括：
在所述第一透明电极上涂覆一层垂直取向剂；
在涂覆有垂直取向剂的所述第一透明电极上涂覆一层第三混合物，所述第三混合物包括反应性单体、光引发剂、负性液晶和共聚物；
采用紫外光照射所述第三混合物，使反应性单体与光引发剂发生离子聚合反应形成高分子网络，以锚定所述负性液晶的排列，得到所述高分子网络层。

13.  根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述采用紫外光照射所述第三混合物，包括：
使用光照强度为3-25mW/cm2的紫外光照射所述第三混合物20-40min。

14.  根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
将反应性单体、光引发剂和负性液晶混合均匀得到第四混合物，反应性单体、光引发剂和负性液晶的质量分别占所述第四混合物质量的20-60％、3-5％和35-77％；
将所述第四混合物与共聚物按质量比3/7-2/8混合均匀，得到所述第三混合物。

15.  根据权利要求9-14任一项所述的方法，其特征在于，所述反应性单体为环氧树脂单体，所述光引发剂为阳离子光引发剂。

16.  根据权利要求15所述的方法，其特征在于，所述环氧树脂单体为乙二醇缩水甘油醚、双酚F二环氧甘油醚、三羟甲基丙烷三缩水甘油醚和季戊四醇缩水甘油醚中的一种或几种的混合物。

17.  根据权利要求8-14任一项所述的方法，其特征在于，所述共聚物为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物。

18.  根据权利要求8-14任一项所述的方法，其特征在于，所述高分子网络层的厚度为2-20微米。

19.  一种显示装置，所述显示装置包括：显示面板、设置于所述显示面板上的液晶光栅、第一偏光片和第二偏光片，所述显示面板和所述液晶光栅夹设在所述第一偏光片和第二偏光片之间，其特征在于，所述液晶光栅为权利要求1至7任一项所述的液晶光栅。

说明书一种液晶光栅及其制作方法和显示装置
技术领域
本发明涉及显示装置领域，特别涉及一种液晶光栅及其制作方法和显示装置。
背景技术
裸眼3D技术是指不通过任何工具，直接让左右两只眼睛从显示屏幕上看到两幅具有视差的画面，两幅画面被发射到大脑，产生具有立体感画面的显示技术。在裸眼3D技术中，将裸眼3D与液晶显示相结合的裸眼3D液晶显示技术是当前研究的热点。
裸眼3D液晶显示可分为屏障栅栏式和透镜式裸眼3D液晶显示，屏障栅栏式裸眼3D液晶显示由于可以和液晶显示屏或有机电致发光屏等平板显示屏的工艺兼容，得到了广泛的研究。屏障栅栏式裸眼3D液晶显示一般是在显示面板的出光侧表面叠加一液晶光栅，不仅可以实现裸眼3D还可以实现3D显示和2D显示之间的模式转换。
液晶光栅一般是由上基板、下基板、以及在两个基板之间的液晶层组成，上基板和下基板上分别具有条状电极和面电极，且条状电极和面电极分别设置在上基板和下基板朝向所述液晶层的一面，条状电极和面电极所产生的电场可以改变液晶层中液晶的方向，从而使液晶光栅在3D显示和2D显示之间转换。
由于需要在显示面板上叠加一液晶光栅，导致整个显示器件的厚度变大，在2D显示时透过率损失较高，影响显示效果。
发明内容
本发明实施例提供了一种液晶光栅及其制作方法和显示装置，可以避免在显示面板上叠加一层液晶光栅导致整个显示器件的厚度变大的问题，增强了显示效果。所述技术方案如下：
第一方面，本发明实施例提供了一种液晶光栅，所述液晶光栅包括：
形成在显示面板的出光侧的第一基板上的具有光栅结构的第一透明电极、覆盖在所述第一透明电极上的高分子网络层、及覆盖在所述高分子网络层上的第二基板，所述第二基板朝向所述高分子网络层的一面具有与所述第一透明电极对应设置的第二透明电极；
所述高分子网络层包括液晶、通过锚定作用使所述液晶按预设方向排列的高分子网络、以及用于缠住所述高分子网络并将所述高分子网络粘在所述第一透明电极上的共聚物。
在本发明实施例的一种实现方式中，所述高分子网络为反应性单体与光引发剂通过聚合作用形成的高分子网络。
在本发明实施例的另一种实现方式中，所述反应性单体为环氧树脂单体，所述光引发剂为阳离子光引发剂。
在本发明实施例的另一种实现方式中，所述环氧树脂单体为乙二醇缩水甘油醚、双酚F二环氧甘油醚、三羟甲基丙烷三缩水甘油醚和季戊四醇缩水甘油醚中的一种或几种的混合物。
在本发明实施例的另一种实现方式中，所述共聚物为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物。
在本发明实施例的另一种实现方式中，当所述液晶为正性液晶时，所述高分子网络通过锚定作用使所述正性液晶无序排列；
当所述液晶为负性液晶时，所述高分子网络通过锚定作用使所述负性液晶垂直排列。
在本发明实施例的另一种实现方式中，所述高分子网络层的厚度为2-20微米。
第二方面，本发明实施例还提供了一种液晶光栅制作方法，所述方法包括：
在显示面板的出光侧的第一基板上制作具有光栅结构的第一透明电极；
在所述第一透明电极上覆盖一层高分子网络层，所述高分子网络层包括液晶、通过锚定作用使所述液晶按预设方向排列的高分子网络、以及用于缠住所述高分子网络并将所述高分子网络粘在所述第一透明电极上的共聚物；
在所述高分子网络层上覆盖第二基板以形成液晶光栅，所述第二基板朝向所述高分子网络层的一面具有与所述第一透明电极对应设置的第二透明电极。
在本发明实施例的一种实现方式中，所述在所述第一透明电极上覆盖一层 高分子网络层，包括：
在所述第一透明电极上涂覆一层第一混合物，所述第一混合物包括反应性单体、光引发剂、正性液晶和共聚物；
加热涂覆有所述第一混合物的第一基板至所述正性液晶的清亮点温度以上，使所述正性液晶无序排列；
采用紫外光照射所述第一混合物，使反应性单体与光引发剂发生离子聚合反应形成高分子网络，以锚定所述正性液晶的排列，得到所述高分子网络层。
在本发明实施例的另一种实现方式中，所述采用紫外光照射所述第一混合物，包括：
使用光照强度为3-25mW/cm2的紫外光照射所述第一混合物20-40min。
在本发明实施例的另一种实现方式中，所述方法还包括：
将反应性单体、光引发剂和正性液晶混合均匀得到第二混合物，反应性单体、光引发剂和正性液晶的质量分别占所述第二混合物质量的20-60％、3-5％和35-77％；
将所述第二混合物与共聚物按质量比3/7-2/8混合均匀，得到所述第一混合物。
在本发明实施例的另一种实现方式中，所述在所述第一透明电极上覆盖一层高分子网络层，包括：
在所述第一透明电极上涂覆一层垂直取向剂；
在涂覆有垂直取向剂的所述第一透明电极上涂覆一层第三混合物，所述第三混合物包括反应性单体、光引发剂、负性液晶和共聚物；
采用紫外光照射所述第三混合物，使反应性单体与光引发剂发生离子聚合反应形成高分子网络，以锚定所述负性液晶的排列，得到所述高分子网络层。
在本发明实施例的另一种实现方式中，所述采用紫外光照射所述第三混合物，包括：
使用光照强度为3-25mW/cm2的紫外光照射所述第三混合物20-40min。
在本发明实施例的另一种实现方式中，所述方法还包括：
将反应性单体、光引发剂和负性液晶混合均匀得到第四混合物，反应性单体、光引发剂和负性液晶的质量分别占所述第四混合物质量的20-60％、3-5％和35-77％；
将所述第四混合物与共聚物按质量比3/7-2/8混合均匀，得到所述第三混合物。
在本发明实施例的另一种实现方式中，所述反应性单体为环氧树脂单体，所述光引发剂为阳离子光引发剂。
在本发明实施例的另一种实现方式中，所述环氧树脂单体为乙二醇缩水甘油醚、双酚F二环氧甘油醚、三羟甲基丙烷三缩水甘油醚和季戊四醇缩水甘油醚中的一种或几种的混合物。
在本发明实施例的另一种实现方式中，所述共聚物为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物。
在本发明实施例的另一种实现方式中，所述高分子网络层的厚度为2-20微米。
第三方面，本发明实施例还提供了一种显示装置，所述显示装置包括：显示面板、设置于所述显示面板上的液晶光栅、第一偏光片和第二偏光片，所述显示面板和所述液晶光栅夹设在所述第一偏光片和第二偏光片之间，所述液晶光栅为上述的液晶光栅。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
通过在显示面板的出光侧的第一基板上覆盖一高分子网络层，在该高分子网络层中，高分子网络通过锚定作用使所述液晶按预设方向排列，以确保在通电时可以改变液晶光栅中液晶的排序，实现了3D显示和2D显示之间的转换，而共聚物一方面用于缠绕上述高分子网络，另一方面将高分子网络直接粘在显示面板的出光侧的第一基板上，而不需要单独提供一块基板进行液晶光栅的制作，所以与现有技术相比节省了一块基板，因而减小了液晶光栅的厚度，避免在2D显示时透过率损失较高的问题，增强了显示效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的一种液晶光栅的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的一种高分子网络层的结构示意图；
图3是本发明实施例提供的一种高分子网络层未加电时的结构示意图；
图4是本发明实施例提供的一种高分子网络层加电时的结构示意图；
图5是本发明实施例提供的另一种高分子网络层未加电时的结构示意图；
图6是本发明实施例提供的另一种高分子网络层加电时的结构示意图；
图7是本发明实施例提供的一种液晶光栅制作方法的流程图；
图7a是本发明实施例提供的液晶光栅制作过程中第一透明电极制成后的结构示意图；
图7b是本发明实施例提供的液晶光栅制作过程中高分子网络层制成后的结构示意图；
图7c是本发明实施例提供的液晶光栅制作完成后的结构示意图；
图8是本发明实施例提供的一种液晶光栅制作方法的流程图；
图8a是本发明实施例提供的液晶光栅制作过程中涂覆在第一透明电极上的第一混合物的结构示意图；
图8b是本发明实施例提供的第一混合物在加热后的结构示意图；
图9是本发明实施例提供的另一种液晶光栅制作方法的流程图；
图9a是本发明实施例提供的液晶光栅制作过程中涂覆在第一透明电极上的第三混合物的结构示意图；
图10是本发明实施例提供的一种显示装置的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
图1提供了一种液晶光栅的结构示意图，参见图1，该液晶光栅包括：
形成在显示面板100的出光侧的第一基板100a上的具有光栅结构的第一透明电极101、覆盖在第一透明电极101上的高分子网络层102、及覆盖在高分子网络层102上的第二基板104，第二基板104朝向高分子网络层102的一面具有与第一透明电极101对应设置的第二透明电极103。
其中，具有光栅结构的第一透明电极101是将覆盖在第一基板100a上的透 明电极层刻蚀掉一部分形成的，具体可以是条状电极或块状电极。相应地，上述第二透明电极103可以是条状电极或块状电极。
图2提供了一种高分子网络层的结构示意图，如图2所示，高分子网络层102包括液晶102a、通过锚定作用使液晶102a按预设方向排列的高分子网络102b、以及用于缠住高分子网络102b并将高分子网络粘在第一透明电极101上的共聚物102c。
本发明实施例通过在显示面板的出光侧的第一基板上覆盖一高分子网络层，在该高分子网络层中，高分子网络通过锚定作用使液晶按预设方向排列，以确保在通电时可以改变液晶光栅中液晶的排序，实现了3D显示和2D显示之间的转换，而共聚物一方面用于缠绕上述高分子网络，另一方面将高分子网络直接粘在显示面板的出光侧的第一基板上，而不需要单独提供一块基板进行液晶光栅的制作，所以与现有技术相比节省了一块基板，因而减小了液晶光栅的厚度，避免在2D显示时透过率损失较高的问题，增强了显示效果。
具体地，高分子网络102b可以为反应性单体与光引发剂通过聚合作用形成的高分子网络。
更具体地，反应性单体可以为环氧树脂单体，光引发剂可以为阳离子光引发剂。采用环氧树脂单体和阳离子光引发剂进行聚合反应生成高分子网络，节省了在一般聚合反应时所需要的手性添加剂。
其中，环氧树脂单体可以为乙二醇缩水甘油醚(EGDE)、双酚F二环氧甘油醚(DGEBF)、三羟甲基丙烷三缩水甘油醚(TMPTGE)和季戊四醇缩水甘油醚(PTTGE)中的一种或几种的混合物。
具体地，EGDE的结构式为：
其中n的平均值在3-10之间。
DGEBF的结构式为：
其中n的平均值在0-3之间。
TMPTGE的结构式为：

PTTGE的结构式为：

其中，阳离子光引发剂可以为UVI-6974型阳离子光引发剂，结构式如下：

具体地，共聚物可以为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物，结构式如下：

乙烯-乙酸乙烯酯共聚物粘度较大，可以很好的将高分子网络层粘在第一透明电极上；乙烯-乙酸乙烯酯共聚物分子量较高并且呈网状，可以缠绕住高分子网络。
在本发明实施例中，高分子网络层中的液晶既可以是正性液晶，也可以是负性液晶。
另外，高分子网络层中各个成分的比例可以根据实际需要设置，具体各个成分的比例在后续制作方法中会进行详细说明，这里不做赘述。
本发明实施例提供了一种液晶光栅，其结构示意图与图1所提供的液晶光栅的结构示意图相同，但该液晶光栅的高分子网络层中液晶为正性液晶，如图3所示，高分子网络层102包括正性液晶102d、高分子网络102b以及共聚物102c，高分子网络102b通过锚定作用使正性液晶102d无序排列。对于正性液晶而言，当液晶光栅未加载电压时，正性液晶102d呈现无序排列，再次参见图3，此时液晶光栅为不透明态(透过率接近0％)，设有该液晶光栅的显示装置为3D显示；当液晶光栅加载电压时，正性液晶102d沿着电场方向排列，参见图4，此时液晶光栅为透明态(透过率接近100％)，设有该液晶光栅的显示装置为2D显示。
本发明实施例还提供了另一种液晶光栅，其结构示意图与图1所提供的液晶光栅的结构示意图相同，但该液晶光栅的高分子网络层中液晶为负性液晶， 如图5所示，高分子网络层102包括负性液晶102e、高分子网络102b以及共聚物102c，高分子网络102b通过锚定作用使负性液晶102e垂直排列。
而对于负性液晶而言，当液晶光栅未加载电压时，负性液晶102e有序垂直排列，再次参见图5，此时液晶光栅为透明态，设有该液晶光栅的显示装置为2D显示；当液晶光栅加载电压时，负性液晶102e沿着垂直于电场方向排列，参见图6，此时液晶光栅为不透明态，设有该液晶光栅的显示装置为3D显示。
在前文提供的液晶光栅中，高分子网络层的厚度可以为2-20微米。2-20微米的高分子网络层既保证液晶光栅的性能，又保证液晶光栅的厚度不至过大。
图7提供了一种液晶光栅制作方法的流程图，该方法可用于制作前文所述的液晶光栅，参见图7，该方法包括：
步骤201：在显示面板的出光侧的第一基板上制作具有光栅结构的第一透明电极。如图7a所示，显示面板的出光侧的第一基板上20上制作有第一透明电极21。
其中，具有光栅结构的第一透明电极可以通过下述方式制作：
在第一基板上覆盖一层透明电极层；
刻蚀掉透明电极层的一部分，形成具有光栅结构的第一透明电极，具体可以是条状电极或块状电极。
步骤202：在第一透明电极上覆盖一层高分子网络层，高分子网络层包括液晶、通过锚定作用使液晶按预设方向排列的高分子网络、以及用于缠住高分子网络并将高分子网络粘在第一透明电极上的共聚物。如图7b所示，第一透明电极21上覆盖有高分子网络层22。
步骤203：在高分子网络层上覆盖第二基板以形成液晶光栅，第二基板朝向高分子网络层的一面具有与第一透明电极对应设置的第二透明电极。如图7c所示，在高分子网络层22上覆盖第二基板24，第二基板24朝向高分子网络层22的一面具有与第一透明电极21对应设置的第二透明电极23。
具体地，第二基板24所具有的第二透明电极23可以通过事先在第二基板24上进行透明电极制作得到。第二透明电极可以是条状电极或块状电极。
本发明实施例通过在显示面板的出光侧的第一基板上覆盖一高分子网络层，在该高分子网络层中，高分子网络通过锚定作用使所述液晶按预设方向排列，以确保在通电时可以改变液晶光栅中液晶的排序，实现了3D显示和2D显 示之间的转换，而共聚物一方面用于缠绕上述高分子网络，另一方面将高分子网络直接粘在显示面板的出光侧的第一基板上，而不需要单独提供一块基板进行液晶光栅的制作，所以与现有技术相比节省了一块基板，因而减小了液晶光栅的厚度，避免在2D显示时透过率损失较高的问题，增强了显示效果。
图8提供了一种液晶光栅制作方法的流程图，该方法采用正性液晶作为原材料，且具体说明了如何在第一透明电极上覆盖一层高分子网络层，参见图8，该方法包括：
步骤301：在显示面板的出光侧的第一基板上制作具有光栅结构的第一透明电极。
其中，具有光栅结构的第一透明电极可以通过下述方式制作：
在第一基板上覆盖一层透明电极层；
刻蚀掉透明电极层的一部分，形成具有光栅结构的第一透明电极，具体可以是条状电极或块状电极。
步骤302：在第一透明电极上涂覆一层第一混合物，如图8a所示，第一混合物31包括反应性单体31a、光引发剂31b、正性液晶102d和共聚物102c。
进一步地，该方法还可以包括制作第一混合物，具体包括：
将反应性单体、光引发剂和正性液晶混合均匀得到第二混合物，反应性单体、光引发剂和正性液晶的质量分别占第二混合物质量的20-60％、3-5％和35-77％；将第二混合物与共聚物按质量比3/7-2/8混合均匀，得到第一混合物。按照上述各个物质的配比制成第一混合物，能保证高分子网络的形成以锚定正性液晶的排列，同时保证高分子网络通过共聚物粘在基板上。
在具体实现时，各个物质的比例可以根据实际需要选取，例如反应性单体、光引发剂和正性液晶的比例可以为55％/5％/40％或者45％/5％/50％等。第二混合物与共聚物按质量比为7/3或4/6等。
其中，反应性单体可以为环氧树脂单体，光引发剂可以为阳离子光引发剂。采用环氧树脂单体和阳离子光引发剂进行聚合反应生成高分子网络，节省了在一般聚合反应时所需要的手性添加剂。
进一步地，环氧树脂单体可以为乙二醇缩水甘油醚(EGDE)、双酚F二环氧甘油醚(DGEBF)、三羟甲基丙烷三缩水甘油醚(TMPTGE)和季戊四醇缩水甘油醚(PTTGE)中的一种或几种的混合物(例如EGDE和DGEBF的混合物)。 阳离子光引发剂可以为UVI-6974型阳离子光引发剂。
其中，共聚物可以为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物。乙烯-乙酸乙烯酯共聚物粘度较大，可以很好的将高分子网络层粘在所述第一透明电极上；乙烯-乙酸乙烯酯共聚物分子量较高并且呈网状，可以缠绕住高分子网络。
另外在本发明实施例中，高分子网络层的厚度可以为2-20微米。2-20微米的高分子网络层既保证液晶光栅的性能，又保证液晶光栅的厚度不至过大。
步骤303：加热涂覆有第一混合物的第一基板至正性液晶的清亮点温度以上(如50°)，使正性液晶无序排列，如图8b所示。
步骤304：采用紫外光照射第一混合物，使反应性单体与光引发剂发生离子聚合反应形成高分子网络，以锚定正性液晶的排列，得到高分子网络层，高分子网络的结构参见图3，这里不再赘述。
具体地，采用紫外光照射第一混合物可以包括：
使用光照强度为3-25mW/cm2的紫外光照射第一混合物20-40min，从而可以保证光照后离子聚合反应充分，以更好的锚定液晶。其中，光照强度和光照时间可以根据实际需要从上述范围中选择优选值，如5mW/cm2、30min。在照射完成后，将第一混合物的温度降至室温，然后再进行后续步骤。
步骤305：在高分子网络层上覆盖第二基板以形成液晶光栅，第二基板朝向高分子网络层的一面具有与第一透明电极对应设置的第二透明电极。
图9提供了另一种液晶光栅制作方法的流程图，该方法采用负性液晶作为原材料，且具体说明了如何在第一透明电极上覆盖一层高分子网络层，参见图9，该方法包括：
步骤401：在显示面板的出光侧的第一基板上制作具有光栅结构的第一透明电极。
其中，具有光栅结构的第一透明电极可以通过下述方式制作：
在第一基板上覆盖一层透明电极层；
刻蚀掉透明电极层的一部分，形成具有光栅结构的第一透明电极，具体可以是条状电极或块状电极。
步骤402：在第一透明电极上涂覆一层垂直取向剂。
步骤403：在涂覆有垂直取向剂的第一透明电极上涂覆一层第三混合物，如图9a所示，第三混合物41包括反应性单体41a、光引发剂41b、负性液晶102e 和共聚物102c。
进一步地，该方法还可以包括制作第三混合物，具体包括：
将反应性单体、光引发剂和负性液晶混合均匀得到第四混合物，反应性单体、光引发剂和负性液晶的质量分别占第四混合物质量的20-60％、3-5％和35-77％；将第四混合物与共聚物按质量比3/7-2/8混合均匀，得到第三混合物。按照上述各个物质的配比制成第三混合物，能保证高分子网络的形成以锚定负性液晶的排列，同时保证高分子网络通过共聚物粘在基板上。
在具体实现时，各个物质的比例可以根据实际需要选取，例如反应性单体、光引发剂和负性液晶的比例可以为35％/5％/60％。第二混合物与共聚物按质量比为7/3。
其中，反应性单体可以为环氧树脂单体，光引发剂可以为阳离子光引发剂。采用环氧树脂单体和阳离子光引发剂进行聚合反应生成高分子网络，节省了在一般聚合反应时所需要的手性添加剂。
进一步地，环氧树脂单体可以为乙二醇缩水甘油醚(EGDE)、双酚F二环氧甘油醚(DGEBF)、三羟甲基丙烷三缩水甘油醚(TMPTGE)和季戊四醇缩水甘油醚(PTTGE)中的一种或几种的混合物。阳离子光引发剂可以为UVI-6974型阳离子光引发剂。
其中，共聚物可以为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物。乙烯-乙酸乙烯酯共聚物粘度较大，可以很好的将高分子网络层粘在所述第一透明电极上；乙烯-乙酸乙烯酯共聚物分子量较高并且呈网状，可以缠绕住高分子网络。
另外在本发明实施例中，高分子网络层的厚度可以为2-20微米。2-20微米的高分子网络层既保证液晶光栅的性能，又保证液晶光栅的厚度不至过大。
步骤404：采用紫外光照射第三混合物，使反应性单体与光引发剂发生离子聚合反应形成高分子网络，以锚定负性液晶的排列，得到高分子网络层，高分子网络的结构参见图5，这里不再赘述。
具体地，采用紫外光照射第一混合物可以包括：
使用光照强度为3-25mW/cm2的紫外光照射第三混合物20-40min，从而可以保证光照后离子聚合反应充分，以更好的锚定液晶。其中，光照强度和光照时间可以根据实际需要从上述范围中选择优选值，如5mW/cm2、30min。在照射完成后，将第三混合物的温度降至室温，然后再进行后续步骤。
步骤405：在高分子网络层上覆盖第二基板以形成液晶光栅，第二基板朝向高分子网络层的一面具有与第一透明电极对应设置的第二透明电极。
图10提供了一种显示装置的结构示意图，参见图10，该显示装置包括：显示面板501、设置于显示面板501上的液晶光栅502、第一偏光片503和第二偏光片504，显示面板501和液晶光栅502夹设在第一偏光片503和第二偏光片504之间，液晶光栅为前述图1-图6所提供的液晶光栅。
其中，显示面板501可以是液晶显示面板、有机电致发光显示面板、等离子体显示面板、或阴极射线CRT显示面板等显示器件。
当然该显示装置也包括常规显示装置的外框等结构。
本发明实施例通过在显示面板的出光侧的第一基板上覆盖一高分子网络层，在该高分子网络层中，高分子网络通过锚定作用使所述液晶按预设方向排列，以确保在通电时可以改变液晶光栅中液晶的排序，实现了3D显示和2D显示之间的转换，而共聚物一方面用于缠绕上述高分子网络，另一方面将高分子网络直接粘在显示面板的出光侧的第一基板上，而不需要单独提供一块基板进行液晶光栅的制作，所以与现有技术相比节省了一块基板，因而减小了液晶光栅的厚度，避免在2D显示时透过率损失较高的问题，增强了显示效果。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。