一种导光板以及制作方法、背光模组和显示装置技术领域
本发明涉及显示面板领域，尤其涉及一种导光板以及制作方法、背光模组
和显示装置。
背景技术
背光模组是位于液晶显示器背后的一种光源，为液晶显示器面板的关键零
组件之一，功能在于供应充足的亮度与分布均匀的光源，使其能正常显示影像，
它的发光效果将直接影响到液晶显示模块视觉效果。而导光板是组成背光模组
的重要元件。目前，现有技术中的背光模组，一般在导光板的出光面上组装有
扩散膜，增光片，保护片等膜材，而膜材在组装过程或产品后期周转中经常出
现移位，造成液晶面板破裂等品质异常。
综上所述，目前现有的导光板的出光面上组装有扩散膜、增光片和保护片
等膜材，这些膜材在组装或产品后期周转中容易出现移位，造成液晶面板破裂
等品质异常。
发明内容
本发明提供了一种导光板以及制作方法、背光模组和显示装置，用以解决
导光板的出光面上组装有扩散膜、增光片和保护片等膜材，这些膜材在组装或
产品后期周转中容易出现移位，造成液晶面板破裂等品质异常的问题。
本发明实施例提供了一种背光模组的导光板，包括底面，所述底面具有将
入射光打散的微结构网点；与所述底面相对设置的出光面；设置在所述导光板
内部、且开口位于所述导光板侧面的凹槽结构；所述凹槽结构能够用于容纳光
学膜片。
可选的，所述凹槽结构到所述导光板出光面的距离，比所述凹槽结构到所
述导光板底面的距离小。
可选的，所述凹槽结构中靠近所述出光面的上表面和靠近所述底面的下表
面具有经过雾化处理的凹凸微点结构。
可选的，所述凹槽结构的容积不小于所述光学膜片的体积。
可选的，所述导光板，还包括：设置在所述导光板侧面，且用于放置背光
源的灯槽。
可选的，所述灯槽的开口和所述凹槽结构的开口位于所述导光板的同一侧
面上。
可选的，所述灯槽的开口位置比所述凹槽结构的开口位置靠近所述导光板
的底面。
可选的，所述灯槽在所述导光板侧面的开口与所述凹槽结构在导光板侧面
的开口相接，或者相邻有预设距离。
可选的，所述光学膜片为下列任一膜片中的一种或多种：
增光片，用于汇聚光线，提高亮度；保护片，用于防止所述增光片被刮伤；
扩散膜，用于对光线进行打散和雾化。
可选的，所述凹槽结构靠近所述导光板出光面的上表面和靠近所述导光板
底面的下表面的形状为圆形、椭圆形、扇形或三角形。
本发明实施例提供了一种背光模组，包括本发明实施例提供的上述导光板。
本发明实施例提供了一种显示装置，包括本发明实施例提供的上述背光模
组。
本发明实施例提供了一种制备本发明实施例提供的上述导光板的方法，包
括：
在所述导光板内部设置凹槽结构，所述凹槽结构用于容纳光学膜片，所述
凹槽结构的开口位于所述导光板侧面。
本发明实施例的有益效果包括：
由于本发明实施例在导光板上设置了一个能够容纳光学膜片、且开口位于
导光板侧面的凹槽结构，因而可以将背光模组中包含的光学膜片设置在凹槽结
构中，进而提升了产品的组装性，避免了膜材在组装或产品后期周转中容易出
现移位，造成液晶面板破裂等品质异常的情况。
附图说明
图1A为本发明实施例提供的一种背光模组的导光板的侧面结构示意图；
图1B为本发明实施例提供的一种背光模组的导光板的立体图；
图2A为本发明实施例提供的图1A沿AA'方向的剖面图；
图2B为本发明实施例提供的胶框与凹槽结构之间的位置关系示意图；
图3A为本发明实施例提供的一种包含灯槽的导光板的侧面结构示意图；
图3B为本发明实施例提供的一种包含灯槽的导光板的局部立体图；
图3C为本发明实施例提供的另一种包含灯槽的导光板的侧面结构示意图；
图4为本发明实施例中还提供了一种制备背光模组的导光板的方法；
图5A为本发明实施例提供的使用注塑成型的方法制备导光板的整体流程
图；
图5B为本发明实施例提供的一种以与凹槽结构开口垂直的导光板侧面为剖
切平面的注塑模具的剖面图；
图5C为本发明实施例提供的一种以与凹槽结构开口垂直的导光板侧面为剖
切平面的注塑模具在注塑过程中的剖面图；
图5D为本发明实施例提供的一种以与凹槽结构开口垂直的导光板侧面为
剖切平面的成型之后的导光板的剖面图；
图6A为本发明实施例提供的使用注塑方法制备导光板的整体流程图；
图6B为本发明实施例提供了一种使用刀具切割导光板的局部立体图；
图6C为本发明实施例提供的图6B沿BB'方向的剖面图；
图6D为本发明实施例提供的图6B沿CC'方向的俯视图。
附图标记：
10–导光板，101–底面，102–出光面，103–凹槽结构，
104–导光板的侧面，1031–凹槽结构中靠近出光面的上表面，
1032–凹槽结构中靠近底面的下表面，
1033–凹槽结构的开口，1034–凹槽结构中靠近导光板侧面的边缘，
105–灯槽，1051–灯槽的上表面，1052–灯槽的开口，
201–胶框，2011–胶框的内边缘，2012–胶框的外边缘，
a–凹槽结构到导光板出光面的距离，b–凹槽结构到导光板底面的距离，
c1、c2、c3–凹槽结构中靠近导光板侧面的边缘与导光板侧面的距离，
d–预设的距离，w1、w2、w3和w4–胶框各个边缘的宽度，
501–主体模具，502–侧边模具，5021–钢板，601–待切割的导光板，
602–刀具，6021–刀头；6022–吸尘器，603–固定导光板的冶具。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清
楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，并不是全
部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性
劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供了一种背光模组的导光板，如图1A所示，为本发明实施
例提供的一种背光模组的导光板的侧面结构示意图；包括底面101，底面101具
有将入射光打散的微结构网点；与底面101相对设置的出光面102；设置在导光
板10内部、且开口位于导光板侧面的凹槽结构103；凹槽结构103能够用于容
纳光学膜片。
实施中，如图1A所示，为导光板中设置凹槽结构开口的侧面的结构示意图，
图1A为从导光板的侧面、凹槽结构的开口方向观看的示意图。其中，背光模组
的导光板10，由底面101、出光面102和凹槽结构103组成。通常底面101是
指具有将入射光打散的微结构网点的一面，而出光面102是指与底面101相对
的出光的一面。本发明实施例相比现有技术，在导光板10的内部设置了一个能
够容纳背光模组中包含的光学膜片的凹槽结构103，而凹槽结构的开口设置在导
光板的侧面上。
如图1B所示，为本发明实施例提供的一种背光模组的导光板的立体图；图
中矩形的主体部分表示导光板，图中标示出的102为导光板的出光面(即导光
板的上表面)，而与出光面相对的一面则为底面101(即导光板的下表面，图中
未示出)；凹槽结构的开口设置在导光板侧面104(即矩形主体较窄的一面)上，
而凹槽结构103设置在导光板内部，即从凹槽结构的开口处向导光板内部延伸
的一个中空的腔体结构。
现有技术中，导光板的出光面上通常组装有扩散膜、增光片和保护片等膜
材，这些膜材在组装或产品后期周转中容易出现移位，而本发明中，可以将扩
散膜、增光片和保护片等膜材设置在凹槽结构中，再用胶带粘贴或者其他的方
式，将侧面的凹槽结构封死，防止膜片掉出，进而提升了产品的组装性，避免
了膜材在组装或产品后期周转中容易出现移位，造成液晶面板破裂等品质异常
的情况。
实际应用中，导光板可能有各种类型以及形状。例如，将发光体(灯管或
LED)放置于导光板侧面的侧入式导光板；将发光体(灯管或LED)放置于导
光板下方的直下式导光板。同时，也可以任意裁切成所需要的尺寸，或拼接使
用，或是制成异型；例如，制成圆形，椭圆，扇形，三角形等形状。也就是说，
对应的凹槽结构也可以制成异型，可选的，凹槽结构靠近导光板出光面的上表
面和靠近导光板底面的下表面的形状为圆形、椭圆形、扇形或三角形。
本发明实施例提供的背光模组的导光板可以适用于任意形式的导光板，为
了方便说明，本发明实施例仅以常用的矩形的，侧入式导光板为例进行说明。
实施中，为了使光学膜片更好的发挥作用，必须使凹槽结构尽可能大的覆
盖整个导光板，例如，可以使凹槽结构中靠近导光板侧面的边缘与导光板侧面
的距离，不大于对应的背光模组胶框的宽度。
通常，背光模组会有一个具有一定宽度的封装胶框，而较佳的凹槽结构的
边缘位于胶框覆盖的范围内。如图2A所示，为本发明实施例提供的图1A沿AA'
方向的剖面图；图中c1、c2和c3均为凹槽结构中靠近导光板侧面的边缘1034(虚
线框)与对应的导光板侧面104的距离，实施中，c1、c2和c3的数值可以相等也
可以不相等，但为了使设置在凹槽结构中的光学膜片更好的发挥作用，c1、c2
和c3的数值大小，至少要小于等于对应的背光模组胶框的宽度，以免凹槽过小，
使得光学膜片无法覆盖整个导光板上的显示区域。
如图2B所示，为本发明实施例提供的胶框与凹槽结构之间的位置关系示意
图；图中网格型的胶框201表示背光模组的胶框，其四个边缘的宽度分别为w1、
w2、w3和w4，胶框的内边缘2011需要盖住各个凹槽结构中靠近导光板侧面的
1034、以及凹槽结构的开口1033的边缘位置，以使凹槽结构的各个边缘均位于
胶框覆盖的范围内；也就是说，c1的数值要不大于对应的胶框宽度w1的数值；c2
的数值要不大于对应的胶框宽度w2的数值；c3的数值要不大于对应的胶框宽度
w3的数值；而胶框宽度w4的数值能盖住凹槽结构的开口1033即可。图2B中胶
框的外边缘2012覆盖了导光板的边缘，而胶框外边缘的具体尺寸大小可以根据
实际需要进行设定。
实施中，为了使光学膜片更好的发挥作用，还需要使凹槽结构中的光学膜
片尽量靠近出光面。可选的，凹槽结构103到导光板出光面102的距离a，比凹
槽结构103到导光板底面101的距离b小。
如图1A所示，从导光板的侧面、凹槽结构的开口方向看，凹槽结构的位置
更靠近出光面，也就是说，凹槽结构103所在的位置到导光板出光面102的距
离a，比到导光板底面101的距离b要小。实施中，也可以将凹槽结构103设置
在导光板上任意位置，但为了使光学膜片更好的发挥作用，可以选择使凹槽结
构的位置更靠近出光面一侧。
实施中，为了减少背光膜组中扩散膜的使用。可选的，凹槽结构中靠近导
光板出光面的上表面1031和凹槽结构中靠近导光板底面的下表面1032具有经
过雾化处理的凹凸微点结构。
现有技术中扩散膜主要具有对光线进行打散和雾化的作用，即光线在其表
面会发生散射，将光线柔和均匀的传播出来。因而，本发明实施例可以将凹槽
结构中靠近出光面的上表面1031和凹槽结构中靠近底面的下表面1032上设置
成凹凸微点结构的表面(例如可以通过对上下表面进行雾化处理实现)，以使光
照射到凹槽结构中靠近出光面的上表面1031和凹槽结构中靠近底面的下表面
1032时，可以在凹凸微点结构的表面发生漫反射，使光照射在这些结构上时能
够更发散，画面更加均匀，达到光学扩散的效果，从而可以起到扩散膜的作用，
减少扩散膜的使用。具体设置凹凸微点结构的表面的方法可以有很多种，之后
在导光板的制作方法部分会进行详细介绍。
为了保证所有的光学膜片都可以设置在凹槽结构中，而不会出现褶皱堆叠
的情况。可选的，凹槽结构103的容积不小于光学膜片的体积。
实施中，较佳的设置光学膜片的形状与凹槽结构103从出光面102观看时
的形状相同；例如，图2A中凹槽结构103的形状为矩形，则背光模组中包含的
光学膜片的形状也设置为矩形，但为了防止光学膜片受热膨胀，可以使光学膜
片的大小不大于凹槽结构103的大小，也就是说，凹槽结构103至少要可以完
全容纳所有的光学膜片，即凹槽结构103的容积不小于背光模组中包含的所有
光学膜片的总体积。
导光板通常有侧入式导光板和直下式导光板，而侧入式是将发光体(灯管
或LED)放置于导光板的侧面，可以在导光板的侧面设置一个用于放置发光体
的灯槽。如图3A所示，为本发明实施例提供的一种包含灯槽的导光板的侧面结
构示意图；可选的，导光板还包括：设置在导光板侧面，且用于放置背光源的
灯槽105。
实施中，可以在导光板侧面设置一个用于放置背光源的灯槽105；也可以不
在导光板上设置灯槽105，而直接将背光源粘贴到导光板侧面。如果是矩形的导
光板，灯槽105可以位于导光板的任一侧面上，也可以将灯槽105和凹槽结构
103设置在同一侧面上。如图3A所示，可选的，灯槽的开口1052和凹槽结构
的开口1033位于导光板10的同一侧面上。
为了方便膜材的安装和取出，可以设置灯槽与凹槽结构的位置不重合。可
选的，灯槽的开口1052位置比凹槽结构的开口1033位置靠近导光板底面101。
位于导光板侧面的灯槽的开口1052、与位于导光板侧面的凹槽结构的开口1033
相接，或者相邻有预设距离d。
如图3A所示，为了使灯槽与凹槽结构的位置不重合，灯槽的开口1052位
置比凹槽结构的开口1033位置靠近导光板底面101，且灯槽的开口1052与凹槽
结构的开口1033相接，即灯槽的上表面1051和凹槽结构中靠近底面的下表面
1032有共用的部分，只是灯槽相比于凹槽结构，灯槽的深度非常浅。
为了清楚的表示灯槽105和凹槽结构103在导光板上的位置，如图3B所示，
为本发明实施例提供的一种包含灯槽的导光板的局部立体图；图中可以看出，
灯槽的开口1052和凹槽结构的开口1033位于导光板10的同一导光板的侧面104
上，且灯槽的开口1052与凹槽结构的开口1033相接。实施中，较佳的是设置
成灯槽105的位置比凹槽结构103的位置靠近导光板底面101；也可以根据实际
需求，设置成凹槽结构103的位置比灯槽105的位置靠近导光板底面101，即将
图中凹槽结构103和灯槽105调换位置，使凹槽结构103更靠近导光板底面101。
实施中，除了如图3A和图3B所示的，灯槽的开口1052与凹槽结构的开口
1033相接的情况外，还可以设置成在导光板侧面的灯槽的开口1052与在导光板
侧面的凹槽结构的开口1033相邻有预设距离d。如图3C所示，为本发明实施例
提供的另一种包含灯槽的导光板的侧面结构示意图；为了保证灯槽与凹槽结构
的位置不重合，可以使灯槽105和凹槽结构103之间有一定的距离d，即使灯槽
的上表面1051和凹槽结构中靠近底面的下表面1032之间有一定的距离d，因而，
在灯槽105的位置安装上背光源之后，背光源不会阻碍在凹槽结构103中安装
光学膜片，方便膜材的安装和取出。
实施中，凹槽结构103中可以设置的光学膜片可以是现有技术中能够设置
在导光板表面上的任意光学膜片，可选的，光学膜片为下列任一膜片中的一种
或多种：增光片，用于汇聚光线，提高亮度；保护片，用于防止增光片被刮伤；
扩散膜，用于对光线进行打散和雾化。
也就是说，根据显示装置实际制备的需要，可以任意选取设置在凹槽结构
103中的光学膜片，例如，增光片、保护片，又或者是扩散膜等。但由于本发明
实施例中提供了将凹槽结构中靠近出光面的上表面1031和凹槽结构中靠近底面
的下表面1032上设置成凹凸微点结构的表面的方法，因而可以减少扩散膜的使
用，即可以根据实际需求，不在凹槽结构103中设置扩散膜。
基于同一构思，本发明实施例中还提供了一种背光模组，包括本发明实施
例提供的任一导光板；以及一种显示装置，包括本发明实施例提供的任一背光
模组。由于该背光模组和显示装置解决问题的原理与本发明实施例一种导光板
相似，因此该背光模组和显示装置的实施可以参见导光板的实施，重复之处不
再赘述。
如图4所示，为本发明实施例中还提供了一种制备背光模组的导光板的方
法的流程图，包括：
步骤4001，在导光板内部设置凹槽结构；
其中，凹槽结构用于容纳光学膜片，凹槽结构的开口位于导光板侧面。
也就是说，本发明实施例中制备背光模组的导光板的方法主要是在导光板
内部设置开口位于导光板侧面的凹槽结构，制备具有凹槽结构的导光板，详细
的制备方法主要有两种，下面具体进行介绍。
第一种、注塑成型的方法。
如图5A所示，为本发明实施例提供的使用注塑成型的制备导光板的整体流
程图；可选的，步骤4001具体包括：
步骤5001，将用于制备导光板主体的主体模具、以及用于制备凹槽结构的
侧边模具合模；
步骤5002，向注塑型腔内注入用于制备导光板的胶料；
步骤5003，待胶料成型后，退出侧边模具，取出成型之后的具有凹槽结构
的导光板。
如图5B所示，为本发明实施例提供的一种以与凹槽结构开口垂直的导光板
侧面为剖切平面的注塑模具的剖面图，图5B是以与凹槽结构开口垂直的导光板
侧面为剖切平面的剖面图，其中的导光板的侧面是与凹槽结构的开口垂直的导
光板侧面。图中注塑的模具主要包括主体模具501和侧边模具502两部分，其
中，侧边模具包括钢板5021。如图5C所示，为本发明实施例提供的一种以与凹
槽结构开口垂直的导光板侧面为剖切平面的注塑模具在注塑过程中的剖面图；
图5C的剖切平面与图5B相同。将胶料注入由主体模具501和侧边模具502合
模形成的注塑型腔内；由于侧边模具包括一个用于形成凹槽结构的钢板5021，
因而胶料成型后，退出侧边模具502，则成型的导光板内部有一个凹槽结构(即
成型前钢板的位置)。如图5D所示，为本发明实施例提供的一种以与凹槽结构
开口垂直的导光板侧面为剖切平面的成型之后的导光板剖面图，该剖面图的剖
切平面与图5B相同，即成型之后取出的导光板10以与凹槽结构开口垂直的导
光板侧面所在的面为剖切平面的剖面图，其中该导光板的侧面是与凹槽结构的
开口垂直的导光板侧面。
为了使凹槽结构的上下表面具有凹凸微点结构，可选的，侧边模具设置一
个上下表面均具有凹凸微点结构的钢板5021。也就是说，如图5B所示的注塑模
具，在侧边模具的钢板5021的上表面和下表面上均具有凹凸微点结构，因而能
够使其制备的凹槽结构的上下表面也相应的具有凹凸微点结构。
本领域技术人员根据本实施例所描述的步骤，结合现有技术中的导光板注
塑工艺，可以很容易地实现本发明。其中，主要注塑参数如下：
可选的，注塑胶料的注塑速度为6mm/sec～800mm/sec；成型导光板的模具
温度为75℃～95℃；融胶温度为260℃～280℃；成型导光板的压力为注塑压力的
80％；成型导光板的保压时间为1s～20s；冷却时间为2s。优选的，注塑胶料的
注塑速度为100mm/sec；成型导光板的模具温度为90℃；融胶温度为270℃；成
型导光板的保压时间为3s。
实施中，注塑胶料的注塑速度过高会增加压力损失，同时造成熔体强剪切
而过热烧焦，本实施例中注塑胶料的合适注塑速度为6mm/sec～800mm/sec，优
选的为100mm/sec。模具温度影响成型周期及成型品质，在实际操作当中是由制
品物料的最低适当模具温度开始设定，然后根据品质状况来适当调高。本实施
例中成型导光板的合适模具温度为75℃～95℃，优选的为90℃。对于本发明实
施例中的注塑成型方法而言，合适的融胶温度设在260℃～280℃之间，优选的为
270℃。
其中，高的保压压力虽然可以增加塑件密度，减小或消除塑件缩痕，防止
物料产生倒流现象等。但是会带来制品取向增高、冷却时间加长、不利脱模等
不利影响。本实施例中成型导光板的合适保压压力为注塑压力的80％。而注塑
压力的大小与注塑胶料的品种、喷嘴的结构形式及模具浇口的尺寸等许多因素
有关，通常取40-200MPa。注塑过程中，适当的保压时间有助于减少成品之收
缩，但太长的保压时间，则急剧增大成品的内应力。本实施例中成型导光板的
保压时间为1s～20s，优选的为3s。注塑冷却时间越长，则注塑周期越长，成本
越高，但若冷却时间过短，则会出现产品变形等注塑不良情况，本实施例中冷
却时间为2s。
第二种、切割方法。
实施中，可以采用刀具切割实心导光板的方法，制备具有凹槽结构的导光
板，即相当于是在导光板的侧面用刀具切割出一个矩形的凹槽。如图6A所示，
为本发明实施例提供的使用注塑方法制备导光板的整体流程图；可选的，步骤
4001具体包括：
步骤6001，将刀具从导光板侧面的一点，沿与导光板侧面的垂直方向切割
第一预设距离；
步骤6002，将刀具沿与导光板侧面的一条边平行的方向切割第二预设距离，
得到凹槽结构。
为了更清楚的表示两次切割的过程，如图6B所示，本发明实施例提供了一
种使用刀具切割导光板的局部立体图。图中601为待切割的导光板；602为刀具，
主要由刀头6021和吸尘器6022组成，其中吸尘器6022用于吸收在切割过程中
产生的粉屑；103为通过两次切割之后形成的凹槽结构；箭头1和箭头2分别为
两次切割的方向。刀具602首先沿着箭头1的方向(即与导光板侧面的垂直方
向)切割第一预设距离；再沿着箭头2的方向(即与导光板侧面的一条边平行
的方向)切割第二预设距离，即可得到凹槽结构。
其中，图6B中并未示出用于固定导光板的冶具603，实施中，冶具603的
作用主要是防止导光板在切割过程中发生移动，具体夹持导光板的位置并不做
限定。图6B中将吸尘器6022设置在了刀具顶部的一侧，实施中，也并不限定
吸尘器6022的具体位置，只要是不影响切割过程、且能够吸收切割过程中产生
的粉屑即可，同时，也可以根据需要将刀头6021和吸尘器6022分开设置。
如图6C所示，为本发明实施例提供的图6B沿BB'方向的剖面图；图中主
要包括待切割的导光板601、刀具602、以及用于固定导光板的冶具603。在步
骤6001中，以导光板的任意侧面(即导光板上较窄的一面)上任意的一点为起
点，使刀具在深度方向上(即与导光板侧面垂直的方向)，沿图中箭头1的方向
切割第一预设距离，该第一预设距离至少要保证刀具不穿透导光板。
如图6D所示，为本发明实施例提供的图6B沿CC'方向的俯视图；即从图
6B的CC'方向上观看时，用刀具切割导光板的结构示意图；步骤6002中，在深
度方向上切割完成之后，用刀具在水平方向上(即与导光板底面平行的方向)，
沿图中箭头2的方向切割第二预设距离，该第二预设距离也要至少保证刀具不
穿透导光板，通过上述两次切割，即可以在导光板内部形成一个凹槽结构103。
由于本发明实施例中提供的凹槽结构的上下表面均具有凹凸微点结构，因
而需要使用刀头表面比较粗糙的刀具(例如抛光刀)对导光板进行切割。可选
的，刀具602的表面设置为粗糙结构，以使凹槽结构103的上下表面在切割过
程中产生凹凸微点结构。
如图6B所示，图中刀具中刀头6021的表面具有类似螺纹形状的粗糙结构，
在使用刀具切割导光板时，可以使切割出的凹槽结构的上下表面具有凹凸微点
结构。实施中，使凹槽结构的上下表面具有凹凸微点结构可以认为是进行雾化
处理的过程，也就说，本发明实施例提供的切割方法，可以在形成凹槽结构的
同时，完成对凹槽结构表面进行雾化处理的过程。例如，可以使用刀头表面粗
糙的抛光刀作为切割的刀具，在导光板上切割出上述实施例中凹槽结构，切割
出的凹槽结构的上下表面具有凹凸微点结构；即在导光板上切割凹槽结构的同
时，完成了对凹槽结构表面进行雾化处理的过程，实施中，可以根据不同的雾
化程度要求选择不同抛光刀。
本领域技术人员根据本实施例所描述的步骤，结合现有技术中的切割工艺，
可以很容易地实现本发明。其中，刀具切割时的转速如下：
可选的，切割过程中刀具的转速18000-24000转/分钟。优选的，切割过程
中刀具的转速为22000转/分钟。
综上，由于本发明实施例在导光板上设置了一个能够容纳光学膜片、且的
开口位于导光板侧面的凹槽结构，因而可以将背光模组中包含的光学膜片设置
在凹槽结构中，进而提升了产品的组装性，避免了膜材在组装或产品后期周转
中容易出现移位，造成液晶面板破裂等品质异常的情况。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发
明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及
其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。