一种深沟球轴承无流转车加工工艺及方法技术领域
本发明涉及轴承车加工技术领域，尤其是涉及一种深沟球轴承无流转车加工工艺及方法。
背景技术
深沟球轴承摩擦系数小，极限转速高，结构简单，精度高，尺寸范围大、形式多，它主要承受径向载荷，也可承受一定的轴向载荷。当其仅承受径向载荷时，接触角为零。深沟球轴承分为开式、闭式也可根据使用要求单面密封槽或防尘盖，是应用最广的一类轴承。而本公司深沟球轴承的生产比重也超过35%，并且大多是出口欧美的车工件及淬火件，传统的车加工工艺单机效率高但工序复杂非生产耗时占比大且管理成本高，所需要的操作人员及设备多占地面积大，在目前各客户产品多样化的情况下老流程的制约性尤为明显。
发明内容
为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种深沟球轴承无流转车加工工艺及方法，通过方案的实施实现了一名操作工一对机床加工出来车加工成品零件（符合欧洲客户标准的轴承车工件内圈或外圈），改变原有内、外圈各需要7~8个操作工人、7~8台设备及辅助人员若干的情况，还能避免产品在流动过程中出现的潜在风险，提高生产效率降低物流及生产成本。可在原基础上降低5%左右质量成本。缩短生产线提高产品加工机动性及缩短产品加工周期。改变以往的粗放式生产。
为了实现所述发明目的，本发明采用如下技术方案：一种深沟球轴承无流转车加工工艺及方法，所述深沟球轴承由内圈、外圈、滚动体和保持架组装而成，所述外圈的生产工艺为：S1、锻件退火处理；S2、精车外圈端面及外圈外倒角，同时精车外圈外内径、外圈沟及沟边角；S3、精车外圈端面及外圈内倒角，同时精车外圈外径及外圈外倒角；
所述内圈的生产工艺为：A1、锻件退火处理；A2、精车内圈端面及内圈外倒角，同时精车内圈内径及内圈内倒角；A3、精车内圈端面及内圈内倒角，同时精车内圈内外径、内圈沟及沟边角及内圈外倒角。
为了进一步改进技术方案，本发明所述加工工艺采用数控双系统，双刀架车床，两个刀架同时进行切削工作。
为了进一步改进技术方案，本发明所述外圈的生产工艺的步骤S2中，在机床上通过精密锻件和调心卡具卡持住外圈外径，定位外圈端面，下刀架提前3秒从外圈的内表面向外表面走刀车加工外圈端面及外圈外倒角，上刀架从右向左精车外精车外圈外内径、外圈沟及沟边角和其一边的内倒角；在外圈的生产工艺步骤S3中，更换第二台机床，在机床上通过精密锻件和调心卡具卡持住外圈外内径，定位端面，下刀架提前3秒从外圈的外表面向内表面走刀，车加工精车外圈端面及外圈内倒角，上刀架从右向左精车外圈外径及外圈外倒角。
为了进一步改进技术方案，本发明所述内圈的生产工艺的步骤A2中，在机床上通过精密锻件和调心卡具卡持住内圈内外径，定位内圈端面，下刀架提前3秒从内圈的内表面向外表面走刀车加工内圈端面及内圈外倒角，上刀架从右向左精车内圈内径及内圈内倒角；在内圈的生产工艺的步骤A3中，更换第二台机床，在机床上通过精密锻件和调心卡具卡持住内圈内径，定位其端面，上刀架提前3秒从内圈的外表面向内表面走刀车加工内圈端面及内圈内倒角，下刀架从右向左精车内圈内外径、内圈沟及沟边角及内圈外倒角。
由于采用了上述技术方案，本发明具有如下有益效果：本发明所述深沟球轴承内圈的加工工艺，消除了原来因工序多且每个工序的班产差异较大而引起的产品追溯困难，难以满足现代化生产要求的绿色通道标准等诸多难以质量体系要求的要素；减少了工序间的物流次数，降低非功耗时。避免因工序间物流而造成的磕碰伤锈蚀等质量风险；另外，生产出来的产品的追溯性增强，每个型号产品由一名操作人员负责，并且追溯至客户处，增强人员的产品质量控制意识，提高产品质量。提高产品加工机动性，缩短产品加工周期。改变以往的粗放式生产。其应变能力和适用性能更强；人均产值得到成倍提高；提高企业竞争力。
附图说明
图1是现有技术中深沟球轴承外圈的加工工艺流程图。
图2是现有技术中深沟球轴承内圈的加工工艺流程图。
图3是深沟球轴承外圈的结构示意图。
图4是深沟球轴承内圈的结构示意图。
图5是本发明深沟球轴承外圈的加工工艺流程图。
图6是本发明深沟球轴承内圈的加工工艺流程图。
图中：1.1、外圈端面；1.2、外圈外倒角；1.3、外圈外径；1.4、外圈内倒角；1.5、外圈外内径；1.6、外圈沟及沟边角；2.1、内圈端面；2.2、内圈内倒角；2.3、内圈内径；2.4、内圈内外径；2.5、内圈外倒角；2.6、内圈沟及沟边角。
具体实施方式
通过下面的实施例可以详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切技术改进。
一种深沟球轴承无流转车加工工艺及方法，所述深沟球轴承由内圈、外圈、滚动体和保持架组装而成，所述外圈的生产工艺为：S1、锻件退火处理；S2、精车外圈端面1.1及外圈外倒角1.2，同时精车外圈外内径1.5、外圈沟及沟边角1.6；S3、精车外圈端面1.1及外圈内倒角1.4，同时精车外圈外径1.3及外圈外倒角1.2；
所述内圈的生产工艺为：A1、锻件退火处理；A2、精车内圈端面2.1及内圈外倒角2.5，同时精车内圈内径2.3及内圈内倒角2.2；A3、精车内圈端面2.1及内圈内倒角2.2，同时精车内圈内外径2.4、内圈沟及沟边角2.6及内圈外倒角2.5。
所述加工工艺采用数控双系统，双刀架车床，两个刀架同时进行切削工作。
所述外圈的生产工艺的步骤S2中，在机床上通过精密锻件和调心卡具卡持住外圈外径1.3，定位外圈端面1.1，下刀架提前3秒从外圈的内表面向外表面走刀车加工外圈端面1.1及外圈外倒角1.2，上刀架从右向左精车外精车外圈外内径1.5、外圈沟及沟边角1.6和其一边的内倒角；在外圈的生产工艺步骤S3中，更换第二台机床，在机床上通过精密锻件和调心卡具卡持住外圈外内径1.5，定位端面，下刀架提前3秒从外圈的外表面向内表面走刀，车加工精车外圈端面1.1及外圈内倒角1.4，上刀架从右向左精车外圈外径1.3及外圈外倒角1.2。
所述内圈的生产工艺的步骤A2中，在机床上通过精密锻件和调心卡具卡持住内圈内外径2.4，定位内圈端面2.1，下刀架提前3秒从内圈的内表面向外表面走刀车加工内圈端面2.1及内圈外倒角2.5，上刀架从右向左精车内圈内径2.3及内圈内倒角2.2；在内圈的生产工艺的步骤A3中，更换第二台机床，在机床上通过精密锻件和调心卡具卡持住内圈内径2.3，定位其端面，上刀架提前3秒从内圈的外表面向内表面走刀车加工内圈端面2.1及内圈内倒角2.2，下刀架从右向左精车内圈内外径2.4、内圈沟及沟边角2.6及内圈外倒角2.5。
本发明采用数控双系统，双刀架；两刀架几乎同时进行切削加工，提高了车加工的效率；该加工方法已经获取欧洲客户的认可等待下一步的确认；通过此加工方法的普及国内轴承车加工技术将获得进一步的提升。
本发明未详述部分为现有技术。