一种耐磨齿轮技术领域
本发明涉一种耐磨齿轮，属于齿轮技术领域。
背景技术
随着工业的不断发展，现有的工业领域中，很多地方都需要用到齿轮来传动链接，齿轮应也应用于日常生活中的很多产品上，但现有的齿轮在工作的时候如果压力过大，或者实用较为频繁，就容易导致齿轮的损坏，使齿轮间不能很好地齿接在一起，就会导致该拥有齿轮传动的产品不能够很好地实用，而且，齿轮都在内部，还不好更换，这就导致现有的齿轮应用中，对齿轮拥有了越来越高的要求。
发明内容
一种耐磨齿轮，耐磨齿轮由陶瓷相镍基合金原料粉末混合，压制烧结，退火，机加工，淬火，回火，渗碳工序制备而成：
陶瓷相镍基合金原料粉末包括陶瓷相和镍基合金，陶瓷相(重量)由碳化钨30-40份，氧化钴10-15份，碳化钽10-15份，氧化铪2份，二硅化钼1份组成；镍基合金(重量)由Co0.7-0.8%，Zn0.6-0.7%，Ti0.4-0.5%，Ga0.1-0.2%，La0.07-0.08%，In0.05-0.06%，Fe0.04-0.05%，Sr0.01-0.02%，余量为Ni组成；陶瓷相和镍基合金的重量比为0.5，
其中粉末混合工序中：称取碳化钨，氧化钴，碳化钽，氧化铪，二硅化钼粉末按照上述比例混合，按照球料比23：1进行球磨合金化，磨球为淬火钢球，球磨时间70h，施加99.9%以上的高纯氩气，获得陶瓷相粉末；称取上述比例镍基合金粉末，按照球料比13：1进行球磨合金化，球磨时间50h，添加无水乙醇为过程控制剂，获得镍基合金微粉；将陶瓷相粉末和镍基合金微粉混合，再次球磨80小时，获得陶瓷相镍基合金混合粉末；
其中压制烧结工序中：将上述获得的陶瓷相镍基合金混合粉末干燥，筛分，压制成所需的产品的尺寸形状；然后进行真空烧结，升温速率30℃/min升温至1460℃时进行保温8小时，后随炉冷却，
其中退火工序中：退火温度900℃，保持5h，然后随炉冷却至160℃后取出空气中自然冷却；
其中机加工工序中：按照齿轮尺寸机加工；
其中淬火，回火工序中：所述淬火处理的温度为1030-1040℃，所述回火处理的温度为460-470℃,
渗碳工序：温度800℃碳势0.3%，保温6h，然后升高碳势至0.5%，保温9h，之后炉温降至750℃，碳势控制在1.0%；保温4h，之后空冷至室温；最终得到耐磨齿轮。
所述的一种耐磨齿轮，陶瓷相(重量)由碳化钨30份，氧化钴10份，碳化钽10份，氧化铪2份，二硅化钼1份。
所述的一种耐磨齿轮，陶瓷相(重量)由碳化钨40份，氧化钴15份，碳化钽15份，氧化铪2份，二硅化钼1份。
所述的一种耐磨齿轮，陶瓷相(重量)由碳化钨35份，氧化钴13份，碳化钽13份，氧化铪2份，二硅化钼1份。
所述的一种耐磨齿轮，镍基合金(重量)由Co0.7%，Zn0.6%，Ti0.4%，Ga0.1%，La0.07%，In0.05%，Fe0.04%，Sr0.01%，余量为Ni组成。
所述的一种耐磨齿轮，镍基合金(重量)由Co0.8%，Zn0.7%，Ti0.5%，Ga0.2%，La0.08%，In0.06%，Fe0.05%，Sr0.02%，余量为Ni组成。
所述的一种耐磨齿轮，镍基合金(重量)由Co0.75%，Zn0.65%，Ti0.45%，Ga0.15%，La0.075%，In0.055%，Fe0.045%，Sr0.015%，余量为Ni组成。
所述的一种耐磨齿轮，其中淬火，回火工序中：所述淬火处理的温度为1030℃，所述回火处理的温度为460℃。
所述的一种耐磨齿轮，其中淬火，回火工序中：所述淬火处理的温度为1040℃，所述回火处理的温度为470℃。
所述的一种耐磨齿轮，其中淬火，回火工序中：所述淬火处理的温度为1035℃，所述回火处理的温度为465℃。
上述发明内容相对于现有技术的有益效果在于：1）本发明耐磨齿轮中陶瓷相由碳化钨，氧化钴，碳化钽，氧化铪，二硅化钼组成提高了材料的机械性能；2）镍基合金的成分具有较高强度，再陶瓷相的作用下钢结硬质合金强度得到了进一步提高，3）通过粉末混合，压制烧结，退火，机加工，淬火，回火工序使制造工序更为简单，降低了成本；4）渗氮工序提高工件的表面硬度和强度。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现详细说明本发明的具体实施方式。
实施例1
一种耐磨齿轮，耐磨齿轮由陶瓷相镍基合金原料粉末混合，压制烧结，退火，机加工，淬火，回火，渗碳工序制备而成：
陶瓷相镍基合金原料粉末包括陶瓷相和镍基合金，陶瓷相(重量)由碳化钨30份，氧化钴10份，碳化钽10份，氧化铪2份，二硅化钼1份组成；镍基合金(重量)由Co0.7%，Zn0.6%，Ti0.4%，Ga0.1%，La0.07%，In0.05%，Fe0.04%，Sr0.01%，余量为Ni组成；陶瓷相和镍基合金的重量比为0.5，
其中粉末混合工序中：称取碳化钨，氧化钴，碳化钽，氧化铪，二硅化钼粉末按照上述比例混合，按照球料比23：1进行球磨合金化，磨球为淬火钢球，球磨时间70h，施加99.9%以上的高纯氩气，获得陶瓷相粉末；称取上述比例镍基合金粉末，按照球料比13：1进行球磨合金化，球磨时间50h，添加无水乙醇为过程控制剂，获得镍基合金微粉；将陶瓷相粉末和镍基合金微粉混合，再次球磨80小时，获得陶瓷相镍基合金混合粉末；
其中压制烧结工序中：将上述获得的陶瓷相镍基合金混合粉末干燥，筛分，压制成所需的产品的尺寸形状；然后进行真空烧结，升温速率30℃/min升温至1460℃时进行保温8小时，后随炉冷却，
其中退火工序中：退火温度900℃，保持5h，然后随炉冷却至160℃后取出空气中自然冷却；
其中机加工工序中：按照齿轮尺寸机加工；
其中淬火，回火工序中：所述淬火处理的温度为103℃，所述回火处理的温度为46℃,
渗碳工序：温度800℃碳势0.3%，保温6h，然后升高碳势至0.5%，保温9h，之后炉温降至750℃，碳势控制在1.0%；保温4h，之后空冷至室温；最终得到耐磨齿轮。
实施例2
一种耐磨齿轮，耐磨齿轮由陶瓷相镍基合金原料粉末混合，压制烧结，退火，机加工，淬火，回火，渗碳工序制备而成：
陶瓷相镍基合金原料粉末包括陶瓷相和镍基合金，陶瓷相(重量)由碳化钨40份，氧化钴15份，碳化钽15份，氧化铪2份，二硅化钼1份组成；镍基合金(重量)由Co0.8%，Zn0.7%，Ti0.5%，Ga0.2%，La0.08%，In0.06%，Fe0.05%，Sr0.02%，余量为Ni组成；陶瓷相和镍基合金的重量比为0.5，
其中粉末混合工序中：称取碳化钨，氧化钴，碳化钽，氧化铪，二硅化钼粉末按照上述比例混合，按照球料比23：1进行球磨合金化，磨球为淬火钢球，球磨时间70h，施加99.9%以上的高纯氩气，获得陶瓷相粉末；称取上述比例镍基合金粉末，按照球料比13：1进行球磨合金化，球磨时间50h，添加无水乙醇为过程控制剂，获得镍基合金微粉；将陶瓷相粉末和镍基合金微粉混合，再次球磨80小时，获得陶瓷相镍基合金混合粉末；
其中压制烧结工序中：将上述获得的陶瓷相镍基合金混合粉末干燥，筛分，压制成所需的产品的尺寸形状；然后进行真空烧结，升温速率30℃/min升温至1460℃时进行保温8小时，后随炉冷却，
其中退火工序中：退火温度900℃，保持5h，然后随炉冷却至160℃后取出空气中自然冷却；
其中机加工工序中：按照齿轮尺寸机加工；
其中淬火，回火工序中：所述淬火处理的温度为1040℃，所述回火处理的温度为470℃,
渗碳工序：温度800℃碳势0.3%，保温6h，然后升高碳势至0.5%，保温9h，之后炉温降至750℃，碳势控制在1.0%；保温4h，之后空冷至室温；最终得到耐磨齿轮。
实施例3
一种耐磨齿轮，耐磨齿轮由陶瓷相镍基合金原料粉末混合，压制烧结，退火，机加工，淬火，回火，渗碳工序制备而成：
陶瓷相镍基合金原料粉末包括陶瓷相和镍基合金，陶瓷相(重量)由碳化钨35份，氧化钴13份，碳化钽13份，氧化铪2份，二硅化钼1份组成；镍基合金(重量)由Co0.75%，Zn0.65%，Ti0.45%，Ga0.15%，La0.075%，In0.055%，Fe0.045%，Sr0.015%，余量为Ni组成；陶瓷相和镍基合金的重量比为0.5，
其中粉末混合工序中：称取碳化钨，氧化钴，碳化钽，氧化铪，二硅化钼粉末按照上述比例混合，按照球料比23：1进行球磨合金化，磨球为淬火钢球，球磨时间70h，施加99.9%以上的高纯氩气，获得陶瓷相粉末；称取上述比例镍基合金粉末，按照球料比13：1进行球磨合金化，球磨时间50h，添加无水乙醇为过程控制剂，获得镍基合金微粉；将陶瓷相粉末和镍基合金微粉混合，再次球磨80小时，获得陶瓷相镍基合金混合粉末；
其中压制烧结工序中：将上述获得的陶瓷相镍基合金混合粉末干燥，筛分，压制成所需的产品的尺寸形状；然后进行真空烧结，升温速率30℃/min升温至1460℃时进行保温8小时，后随炉冷却，
其中退火工序中：退火温度900℃，保持5h，然后随炉冷却至160℃后取出空气中自然冷却；
其中机加工工序中：按照齿轮尺寸机加工；
其中淬火，回火工序中：所述淬火处理的温度为1035℃，所述回火处理的温度为465℃,
渗碳工序：温度800℃碳势0.3%，保温6h，然后升高碳势至0.5%，保温9h，之后炉温降至750℃，碳势控制在1.0%；保温4h，之后空冷至室温；最终得到耐磨齿轮。
实施例4
一种耐磨齿轮，耐磨齿轮由陶瓷相镍基合金原料粉末混合，压制烧结，退火，机加工，淬火，回火，渗碳工序制备而成：
陶瓷相镍基合金原料粉末包括陶瓷相和镍基合金，陶瓷相(重量)由碳化钨33份，氧化钴12份，碳化钽12份，氧化铪2份，二硅化钼1份组成；镍基合金(重量)由Co0.72%，Zn0.63%，Ti0.44%，Ga0.13%，La0.072%，In0.053%，Fe0.044%，Sr0.013%，余量为Ni组成；陶瓷相和镍基合金的重量比为0.5，
其中粉末混合工序中：称取碳化钨，氧化钴，碳化钽，氧化铪，二硅化钼粉末按照上述比例混合，按照球料比23：1进行球磨合金化，磨球为淬火钢球，球磨时间70h，施加99.9%以上的高纯氩气，获得陶瓷相粉末；称取上述比例镍基合金粉末，按照球料比13：1进行球磨合金化，球磨时间50h，添加无水乙醇为过程控制剂，获得镍基合金微粉；将陶瓷相粉末和镍基合金微粉混合，再次球磨80小时，获得陶瓷相镍基合金混合粉末；
其中压制烧结工序中：将上述获得的陶瓷相镍基合金混合粉末干燥，筛分，压制成所需的产品的尺寸形状；然后进行真空烧结，升温速率30℃/min升温至1460℃时进行保温8小时，后随炉冷却，
其中退火工序中：退火温度900℃，保持5h，然后随炉冷却至160℃后取出空气中自然冷却；
其中机加工工序中：按照齿轮尺寸机加工；
其中淬火，回火工序中：所述淬火处理的温度为1032℃，所述回火处理的温度为464℃,
渗碳工序：温度800℃碳势0.3%，保温6h，然后升高碳势至0.5%，保温9h，之后炉温降至750℃，碳势控制在1.0%；保温4h，之后空冷至室温；最终得到耐磨齿轮。
实施例5
一种耐磨齿轮，耐磨齿轮由陶瓷相镍基合金原料粉末混合，压制烧结，退火，机加工，淬火，回火，渗碳工序制备而成：
陶瓷相镍基合金原料粉末包括陶瓷相和镍基合金，陶瓷相(重量)由碳化钨37份，氧化钴14份，碳化钽14份，氧化铪2份，二硅化钼1份组成；镍基合金(重量)由Co0.76%，Zn0.67%，Ti0.48%，Ga0.18%，La0.079%，In0.058%，Fe0.047%，Sr0.016%，余量为Ni组成；陶瓷相和镍基合金的重量比为0.5，
其中粉末混合工序中：称取碳化钨，氧化钴，碳化钽，氧化铪，二硅化钼粉末按照上述比例混合，按照球料比23：1进行球磨合金化，磨球为淬火钢球，球磨时间70h，施加99.9%以上的高纯氩气，获得陶瓷相粉末；称取上述比例镍基合金粉末，按照球料比13：1进行球磨合金化，球磨时间50h，添加无水乙醇为过程控制剂，获得镍基合金微粉；将陶瓷相粉末和镍基合金微粉混合，再次球磨80小时，获得陶瓷相镍基合金混合粉末；
其中压制烧结工序中：将上述获得的陶瓷相镍基合金混合粉末干燥，筛分，压制成所需的产品的尺寸形状；然后进行真空烧结，升温速率30℃/min升温至1460℃时进行保温8小时，后随炉冷却，
其中退火工序中：退火温度900℃，保持5h，然后随炉冷却至160℃后取出空气中自然冷却；
其中机加工工序中：按照齿轮尺寸机加工；
其中淬火，回火工序中：所述淬火处理的温度为1037℃，所述回火处理的温度为468℃,
渗碳工序：温度800℃碳势0.3%，保温6h，然后升高碳势至0.5%，保温9h，之后炉温降至750℃，碳势控制在1.0%；保温4h，之后空冷至室温；最终得到耐磨齿轮。