一种降低羰基镍精馏过程镀镍的方法技术领域
本发明涉及化工技术领域，具体涉及一种降低羰基镍精馏过程镀镍的方法。
背景技术
目前，羰基法生产镍粉过程中使用的原料是水淬合金，水淬合金中含有铁元素，在合成过程中会产生羰基镍和羰基铁的混合液体。通常采用精馏过程将羰基镍和羰基铁进行分离，而羰基镍在高于沸点时易发生分解反应，使金属镍在精馏塔再沸器中沉积，造成精馏塔再沸器堵塞，运行一定时间后需要对精馏塔再沸器进行更换。通常延缓羰基镍分解沉积镀镍的方法是尽可能的降低精馏的温度和压力，但由于羰基镍的性质，羰基镍分解过程不可避免，更换精馏塔再沸器的工作耗费了大量的时间、人力和物力。
发明内容
针对上述现有技术中存在的问题，本发明提供一种降低羰基镍精馏过程镀镍的方法，本发明的降低羰基镍精馏过程镀镍的方法工艺过程简单，能够有效降低再沸器加热列管上镍的沉积速率。
上述目的是通过下述方案实现的：
一种降低羰基镍精馏过程镀镍的方法，其特征在于，该方法包括向精馏塔再沸器中通入CO气体的步骤。
根据上述的降低羰基镍精馏过程镀镍的方法，其特征在于，精馏塔的进料量与通入精馏塔再沸器中的CO气体的质量比为5～10：1。
根据上述的降低羰基镍精馏过程镀镍的方法，其特征在于，精馏塔再沸器的出口温度为39-44℃。
根据上述的降低羰基镍精馏过程镀镍的方法，其特征在于，精馏塔的压力为40-50kPa。
本发明的有益效果：
本发明的降低羰基镍精馏过程镀镍的方法，操作简便，效果明显。经检测，再沸器加热列管的镀镍速度明显减缓。
具体实施方式
本发明的降低羰基镍精馏过程镀镍的方法，向精馏塔再沸器中通入CO气体，并通过控制CO气体的流量、精馏塔再沸器的温度和精馏塔的压力，实现减少再沸器镀镍、延长再沸器使用周期的目的。其中，精馏塔的进料量与通入精馏塔再沸器中的CO气体的质量比为5～7：1，控制精馏塔再沸器的出口温度为39-44℃，精馏塔的压力为40-50kPa。
将一定流量的CO气体通入精馏塔再沸器中，使精馏塔再沸器中的羰基镍和羰基铁液体与CO气体进行混合，同时，再沸器会同时加热羰基混合液体和CO气体，CO气体带动混合液体向上运动，加快混合液体的运行速度，并减少混合液体与加热面的接触时间，从而降低羰基镍在加热表面的分解沉降速度。
下面用具体实施例对本发明进行进一步的说明。
实施例1
精馏塔的进料量与通入精馏塔再沸器中的CO气体的质量比为7：1，控制再沸器出口温度为43-43.5℃，精馏塔压力控制在45-50Kpa，进行一月的精馏操作运行，满足精馏效果的情况下，再沸器加热列管平均镀镍厚度为0.07mm。
实施例2
精馏塔的进料量与通入精馏塔再沸器中的CO气体的质量比为8：1，控制再沸器出口温度为43-43.5℃，精馏塔压力控制在45-50Kpa，进行一月的精馏操作运行，满足精馏效果的情况下，再沸器加热列管平均镀镍厚度为0.11mm。
实施例3
精馏塔的进料量与通入精馏塔再沸器中的CO气体的质量比为10：1，控制再沸器出口温度为43-43.5℃，精馏塔压力控制在45-50Kpa，进行一月的精馏操作运行，满足精馏效果的情况下，再沸器加热列管平均镀镍厚度为0.23mm。
实施例4
精馏塔的进料量与通入精馏塔再沸器中的CO气体的质量比为5：1，控制再沸器出口温度为39-39.5℃，精馏塔压力控制在45-50Kpa，进行一月的精馏操作运行，满足精馏效果的情况下，再沸器加热列管平均镀镍厚度为0.06mm。
实施例5
精馏塔的进料量与通入精馏塔再沸器中的CO气体的质量比为6：1，控制再沸器出口温度为39-39.5℃，精馏塔压力控制在45-50Kpa，进行一月的精馏操作运行，满足精馏效果的情况下，再沸器加热列管平均镀镍厚度为0.15mm。
实施例6
精馏塔的进料量与通入精馏塔再沸器中的CO气体的质量比为7：1，控制再沸器出口温度为39-39.5℃，精馏塔压力控制在45-50Kpa，进行一月的精馏操作运行，满足精馏效果的情况下，再沸器加热列管平均镀镍厚度为0.21mm。