涡旋压缩机的防反转结构及具有其的涡旋压缩机技术领域
本发明涉及涡旋压缩机技术领域，具体而言，涉及一种涡旋压缩机的防反转结构及具有
其的涡旋压缩机。
背景技术
目前，涡旋压缩机利用具有涡旋齿的固定涡旋盘和回转涡旋盘形成数对月牙型压缩腔，
压缩腔容积随着回转涡旋盘的回转运动而周期性的变化，实现对制冷剂气体的吸入-压缩-排出
过程。在驱动转轴停止驱动的瞬间，回转涡旋盘在中心压缩腔和第二压缩腔气体切向力的作
用下会发生反转，为了防止回转涡旋动盘在停机时非正常的反转，现有涡旋压缩机为防止回
转涡旋盘反转的技术方法是在压缩机系统停机后堵住静盘的吸气通道，阻止回转涡旋盘反转
压缩气体，静盘的吸气通道指的是吸气孔的吸气口与位于吸气孔的孔壁上的吸气槽之间的冷
媒流向。如图1所示，涡旋压缩机内的防反转结构主要包括静盘吸气孔10′、位于静盘吸气
孔的孔壁上的吸气槽和位于静盘吸气孔内的防反转组件，防反转组件包括顶端封闭的套管
20′和设置在静盘吸气孔的底部和套管20′之间的压缩弹簧40′，具体工作过程为，涡旋压
缩机启动后，冷媒从吸气口进入静盘吸气孔内并推动套管向下移动，此时压缩弹簧被压缩，
套管的顶端与吸气口11′之间形成吸气流通面积S2，冷媒经静盘吸气孔流入吸气槽，图中虚
线箭头是冷媒流动方向；涡旋压缩机关闭后，套管20′在压缩弹簧40′的回复力作用下阻断
静盘的吸气通道(也可以说套管20′的顶端封堵吸气口11′)，避免压缩腔内的高压气体经吸
气口11′流出而导致回转涡旋盘反转。对该吸气流通面积S2的大小影响最大的是套管20′
的顶端与吸气口11′之间的间距L2，由于在吸气时，套管的侧壁封堵了吸气槽的部分位置，
因此间距L2比较小，导致吸气流通面积S2比较小，进而导致流入压缩腔的冷媒量比较小，
致使涡旋压缩机制冷量比较小，严重影响涡旋压缩机的性能。
发明内容
本发明旨在提供一种增大吸气流通面积的涡旋压缩机的防反转结构及具有其的涡旋压缩
机。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种涡旋压缩机的防反转结构，包
括：静盘吸气孔，具有吸气口；设置在静盘吸气孔的孔壁上且沿该静盘吸气孔的轴向延伸的
吸气槽，吸气口与吸气槽之间形成第一吸气通道；防反转组件，具有阻断第一吸气通道的第
一阻断状态和导通第一吸气通道的第一导通状态，防反转组件包括以可在静盘吸气孔的轴向
上移动的方式设置在该静盘吸气孔的内部且沿该静盘吸气孔的轴向延伸的套管，当防反转组
件处于第一导通状态时，套管位于吸气口的下方；套管的顶部具有与吸气口对应的进气口，
套管的侧壁上设置有第一排气缺口，进气口和第一排气缺口之间形成第二吸气通道，防反转
组件还包括封堵部，当防反转组件处于第一阻断状态时，封堵部处于阻断第二吸气通道的第
二阻断状态，当防反转组件处于第一导通状态时，封堵部处于导通第二吸气通道的第二导通
状态并且第一排气缺口在静盘吸气孔的径向上对应吸气槽。
进一步地，封堵部以可相对套管在静盘吸气孔的轴向上移动的方式设置在该套管的内部，
套管的底部设置有阻挡封堵部且朝向套管的内部延伸的第一限位部，防反转组件还包括：挡
板，挡板包括板体，板体形成封堵部，封堵部依靠自身重力处于第二导通状态并且依靠涡旋
压缩机内的高压气体处于第二阻断状态；第一弹性复位件，第一弹性复位件对套管的作用力
朝向吸气口并使防反转组件趋于第一阻断状态。
进一步地，第一排气缺口在套管的延伸方向上贯通。
进一步地，防反转组件还包括：设置在静盘吸气孔的孔壁上的环形止挡件，当防反转组
件处于第一阻断状态时，套管的顶部抵顶在环形止挡件上，套管的外周面与静盘吸气孔的孔
壁采用间隙配合。
进一步地，防反转组件还包括：转向限位件，设置在套管上，转向限位件限制套管转动
以使第一排气缺口在静盘吸气孔的径向上对应吸气槽。
进一步地，转向限位件包括：环形限位圈，套管的内周面上设置有容纳环形限位圈的容
纳通槽，环形限位圈具有在静盘吸气孔的径向上穿过第一排气缺口且伸入吸气槽的内部的第
二限位部，环形限位圈在周向上为非封闭结构并且具有安装缺口，安装缺口位于容纳通槽内。
进一步地，防反转组件还包括：挡板，挡板包括板体和设置在板体的外周面上的径向扩
张板，板体形成封堵部，封堵部依靠自身重力处于第二导通状态并且依靠涡旋压缩机内的高
压气体处于第二阻断状态，板体具有在静盘吸气孔的轴向上凸出于径向扩张板的凸出部，凸
出部位于径向扩张板的斜上方，径向扩张板伸入第一排气缺口的内部，径向扩张板位于环形
限位圈的下方，当封堵部处于第二阻断状态时，径向扩张板抵顶在环形限位圈上。
进一步地，第一弹性复位件为沿静盘吸气孔的轴向延伸的第一压缩弹簧，第一压缩弹簧
的顶端固定设置在套管上，第一压缩弹簧的底端固定设置静盘吸气孔的底部。
进一步地，套管的侧壁上设置有多个第二排气缺口，第一排气缺口与该第一排气缺口相
邻的第二排气缺口的间距以及相邻两个第二排气缺口的间距均小于吸气槽的槽口间距，进气
口与各第一排气缺口之间均形成有第三吸气通道，当封堵部处于第二导通状态时，各第三吸
气通道处于导通状态，当封堵部处于第二阻断状态时，各第三吸气通道处于阻断状态。
进一步地，封堵部与套管的底部之间设置有第二弹性复位件，第二弹性复位件对套管的
作用力朝向进气口并使封堵部趋于第二阻断状态，第二弹性复位件的顶端固定设置在封堵部
上，第二弹性复位件的底端固定设置在套管的底部。
根据本发明的另一方面，提供了一种涡旋压缩机，包括防反转结构，防反转结构为上述
的涡旋压缩机的防反转结构。
应用本发明的技术方案，由于当防反转组件处于第一导通状态时，封堵部处于第二导通
状态并且第一排气缺口在静盘吸气孔的径向上对应吸气槽，因此，冷媒会分成两股进入吸气
槽，其中一股冷媒经过套管的顶部与吸气口之间的区域直接进入吸气槽，也就是说，与背景
技术中描述的冷媒流动相同，而另一股冷媒经过套管的顶部与第一排气缺口之间的区域进入
吸气槽，也就是说，第二吸气通道的设置增加了背景技术中描述的防反转结构的吸气流通面
积，并且该股冷媒即是相比于背景技术中描述的防反转结构的吸入冷媒多出的部分。由于当
防反转组件处于第一阻断状态时，封堵部处于第二阻断状态，因此，能够起到防止回旋涡旋
盘反转的作用。由上述分析可知，本发明的涡旋压缩机的防反转结构能够增大吸气流通面积。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实
施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了背景技术中防反转结构的主视剖视示意图；
图2示出了根据本发明的涡旋压缩机的防反转结构的实施例一的主视剖视示意图(防反
转结构处于第一阻断状态)；
图3示出了图2的防反转结构的处于第一导通状态时的主视剖视示意图；
图4示出了图3的防反转结构的俯视剖视示意图；
图5示出了图2的防反转结构的部分结构的组装主视示意图；
图6示出了图5的防反转结构的A-A向的剖视示意图；
图7示出了图5的防反转结构的俯视示意图；
图8示出了图2的防反转结构中套管的主视剖视示意图(套管横向放置)；
图9示出了图8的套管的右视剖视示意图；
图10示出了图2的防反转结构中挡板的俯视剖视示意图；
图11示出了图10的挡板的B-B向的剖视示意图；
图12示出了图2的防反转结构中环形限位圈的俯视剖视示意图；
图13示出了根据本发明的涡旋压缩机的防反转结构的实施例二中部分结构的组装主视剖
视示意图；
图14示出了根据本发明的涡旋压缩机的防反转结构的实施例三中套管的主视示意图。
其中，上述图中的附图标记如下：
10、静盘吸气孔；11、吸气口；12、吸气槽；13、环形止挡件；20、套管；21、进气口；
22、第一排气缺口；23、第一限位部；24、容纳通槽；25、第二排气缺口；26、弹簧抵顶部；
30、挡板；31、封堵部；32、径向扩张板；40、第一弹性复位件；50、环形限位圈；51、第
二限位部；52、安装缺口；60、第二弹性复位件。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图2至图4以及图9所示，实施例一的涡旋压缩机的防反转结构包括静盘吸气孔10、
吸气槽12和防反转组件。静盘吸气孔10具有吸气口11。吸气槽12设置在静盘吸气孔10的
孔壁上且沿该静盘吸气孔10的轴向延伸，吸气口11与吸气槽12之间形成第一吸气通道。防
反转组件具有阻断第一吸气通道的第一阻断状态和导通第一吸气通道的第一导通状态，防反
转组件包括以可在静盘吸气孔10的轴向上移动的方式设置在该静盘吸气孔10的内部且沿该
静盘吸气孔10的轴向延伸的套管20，当防反转组件处于第一导通状态时，套管20位于吸气
口11的下方。套管20的顶部具有与吸气口11对应的进气口21，套管20的侧壁上设置有第
一排气缺口22，进气口21和第一排气缺口22之间形成第二吸气通道，防反转组件还包括封
堵部31，封堵部31设置在套管20的内部，封堵部31具有阻断第二吸气通道的第二阻断状态
和导通第二吸气通道的第二导通状态，当防反转组件处于第一阻断状态时，封堵部31处于第
二阻断状态，当防反转组件处于第一导通状态时，封堵部31处于第二导通状态并且第一排气
缺口22在静盘吸气孔10的径向上对应吸气槽12。第二吸气通道属于第一吸气通道的一部分，
优选地，当防反转组件处于第一阻断状态时，防反转组件封堵吸气口11，当封堵部31处于第
二阻断状态，封堵部31封堵进气口21。作为可行的实施方式，套管20的顶部未到达吸气口
11即可使防反转组件处于第一阻断状态，封堵部31未到达进气口21即可使封堵部31处于第
二阻断状态。
应用实施例一的涡旋压缩机的防反转结构，由于当防反转组件处于第一导通状态时，封
堵部31处于第二导通状态并且第一排气缺口22在静盘吸气孔10的径向上对应吸气槽12，因
此，冷媒会分成两股进入吸气槽12，其中一股冷媒经过套管20的顶部与吸气口11之间的区
域直接进入吸气槽12，也就是说，与背景技术中描述的冷媒流动相同，而另一股冷媒经过套
管20的顶部与第一排气缺口22之间的区域进入吸气槽12，也就是说，第二吸气通道的设置
增加了背景技术中描述的防反转结构的吸气流通面积，并且该股冷媒即是相比于背景技术中
描述的防反转结构的吸入冷媒多出的部分。由于当防反转组件处于第一阻断状态时，封堵部
31处于第二阻断状态，因此，能够起到防止回旋涡旋盘反转的作用。由上述分析可知，实施
例一的涡旋压缩机的防反转结构能够增大吸气流通面积。需要说明的是，只需要在涡旋压缩
机刚刚停止工作时，阻止涡旋压缩机的内高压冷媒流出吸气口11即可实现防止回旋涡旋盘反
转的效果，如果涡旋压缩机内没有高压冷媒，则防反转组件是否处于第一阻断状态以及封堵
部31是否处于第二阻断状态都不会造成回旋涡旋盘反转。采用上述结构，无需降低套管20
在静盘吸气孔10的轴向的尺寸即可实现增大吸气流通面积的效果，保证了套管20具有一定
的强度。
如图2、图3和图10所示，在实施例一中，封堵部31以可相对套管20在静盘吸气孔10
的轴向上移动的方式设置在套管20的内部，套管20的底部设置有阻挡封堵部31且朝向套管
20的内部延伸的第一限位部23，实施例一的涡旋压缩机的防反转结构还包括第一弹性复位件
40和挡板30。第一弹性复位件40对套管20的作用力朝向吸气口11并使防反转组件趋于第一
阻断状态，也就是说，第一弹性复位件40使防反转组件向第一阻断状态转变。挡板30包括
板体，板体形成封堵部31，封堵部31依靠自身重力处于第二导通状态并且依靠涡旋压缩机内
的高压气体处于第二阻断状态。采用上述方式，无需设置单独的控制机构即可实现防反转组
件在第一导通状态和第一阻断状态之间转换。第一限位部23优选为在套管20的周向上间隔
分布的限位凸起，或者是在套管20的周向上延伸的一个环形凸起，在或者，套管20的底部
设置有封闭板以该底部形成封闭结构，封闭板形成第一限位部23。
具体地，如图2所示，封堵部31在不受外力的情况下，依靠自身重力处于第二导通状态，
涡旋压缩机启动之后，冷媒由吸气口11进入静盘吸气孔10，图中虚线箭头表示冷媒流向，封
堵部31将来自外界冷媒的向下作用力传递给第一限位部23，此时，第一限位部23带动套管
20向下移动并克服第一弹性复位件40的回复力，封堵部31与吸气口11的距离越来越远，直
到无法继续移动，第一吸气通道达到最大。如图3所示，涡旋压缩机停止的瞬间，封堵部31
不再受到外界冷媒的向下作用力，套管20在第一弹性复位件40的回复力作用下朝向吸气口
11移动，并且第一限位部23带动封堵部31朝向吸气口11移动，与此同时，封堵部31在涡
旋压缩机内的高压气体的作用下朝向套管20的进气口21移动，图中虚线箭头表示冷媒流向，
最终封堵部31处于第二阻断状态，并且防反转组件处于第一阻断状态，涡旋压缩机内的高压
气体不会经吸气口11排出，进而避免回旋涡旋盘反转。
如图8和图9所示，在实施例一中，第一排气缺口22在套管20的延伸方向上贯通。也
就是说，套管20的侧壁在其周向上为非封闭的环形，能够最大限度的提高第二吸气通道的冷
媒流通量。当然，第一排气缺口22可以仅形成在套管20侧壁的底部，可以仅形成在套管20
侧壁的顶部。图2中显示的L1即是封堵部31与吸气口11之间的距离，S1即是吸气流通面积。
L1相比于背景技术中的L2，增加了封堵部31与套管20顶部之间的距离。
如图2和图3所示，实施例一的涡旋压缩机的防反转结构还包括设置在静盘吸气孔10的
孔壁上的环形止挡件13，当防反转组件处于第一阻断状态时，套管20的顶部和封堵部31均
抵顶在环形止挡件13上，套管20的外周面与静盘吸气孔10的孔壁采用间隙配合，封堵部31
的外周面与套管20的内表面采用间隙配合。由于套管20的外周面与静盘吸气孔10的孔壁采
用间隙配合，因此套管20在静盘吸气孔10的轴向上移动时的摩擦力更小，套管20移动的更
灵活，灵敏度更高。由于，套管20的顶部抵顶在环形止挡件13上，因此，环形止挡件13会
遮挡住套管20的外周面与静盘吸气孔10的孔壁之间的间隙，避免冷媒由该间隙通过吸气口
11。同理可知，封堵部31在套管20的延伸方向移动时的摩擦力更小。此外，作为可行的实施
方式，可以不设置环形止挡件13，套管20的外周面与静盘吸气孔10的孔壁相接触，封堵部
31的外周面与套管20的内表面相接触。环形止挡件13优选为进气管，吸气口11位于进气管
的底部。
由于套管20在往复移动中会发生转动，如果转动角度过大的话，第一排气缺口22就不
会对应吸气槽12，由吸气口11流入的外界冷媒就无法穿过第一排气缺口22进入吸气槽12内，
进而降低了吸气流通面积，为解决上述问题，实施例一的涡旋压缩机的防反转结构还包括转
向限位件，转向限位件设置在套管20上，转向限位件限制套管20转动以使第一排气缺口22
在静盘吸气孔10的径向上对应吸气槽12。
如图7和图12所示，在实施例一中，转向限位件包括环形限位圈50，套管20的内周面
上设置有容纳环形限位圈50的容纳通槽24，环形限位圈50具有在静盘吸气孔10的径向上穿
过第一排气缺口22且伸入吸气槽12的内部的第二限位部51，环形限位圈50在周向上为非封
闭结构并且具有安装缺口52，安装缺口52位于容纳通槽24内。通过夹持环形限位圈50以使
安装缺口52的间距变小，便于将环形限位圈50安装在容纳通槽24内。此外，作为可行的实
施方式，转向限位件可以为固定在套管20上的两个凸起，两个凸起在套管20的周向上间隔
设置，并且伸入吸气槽12内，再或者，在静盘吸气孔10的孔壁上开设沿其轴向延伸的导向
槽，上述凸起设置在导向槽内。
如图7、图10和图11所示，在实施例一中，挡板30还包括设置在板体的外周面上的径
向扩张板32，板体具有在静盘吸气孔10的轴向上凸出于径向扩张板的凸出部，凸出部位于径
向扩张板的斜上方，径向扩张板32伸入第一排气缺口22的内部，径向扩张板32位于环形限
位圈50的下方，当封堵部31处于第二阻断状态时，径向扩张板32抵顶在环形限位圈50上。
径向扩张板32被环形限位圈50止挡的同时，板体也就固定在指定位置。板体为圆形板，径
向扩张板32是以板体的中心的圆心的圆弧形。可以在不设置环形限位圈50的情况下，将径
向扩张板32设置成环形板，套管20的顶部设置有环形止挡部，当封堵部31处于第二阻断状
态时，环形止挡部止挡环形板。
如图5和图6所示，在实施例一中，第一弹性复位件40为沿静盘吸气孔10的轴向延伸
的第一压缩弹簧，第一压缩弹簧的顶端抵顶在套管20上，第一压缩弹簧的底端抵顶在静盘吸
气孔10的底部。如图8所示，套管20的外周面上设置有径向凸出的弹簧抵顶部26，第一压
缩弹簧的顶端抵顶在弹簧抵顶部26上。针对不设置环形止挡件13以及转向限位件的情况，
第一压缩弹簧的顶端固定设置在套管20上，第一压缩弹簧的底端固定设置静盘吸气孔10的
底部。采用上述结构，套管20不会弹出吸气口11，也不会转动。作为可行的实施方式，可以
将用弹性套筒代替第一压缩弹簧，再或者，采用拉簧代替第一压缩弹簧。
如图13所示，实施例二的涡旋压缩机的防反转结构与上述实施例一的区别在于，不设置
环形限位圈50和径向扩张板32，增加了第二弹性复位件60，封堵部31与套管20的底部之
间设置有第二弹性复位件60，第二弹性复位件60对套管20的作用力朝向进气口21并使封堵
部31趋于第二阻断状态，第二弹性复位件的顶端固定设置在封堵部31上，第二弹性复位件
60的底端固定设置在套管20的底部。当涡旋压缩机刚刚停止工作时，封堵部31在第二弹性
复位件60的作用下，能够迅速处于第二阻断状态，改善了防止回旋涡旋盘反转的效果。当然，
实施例一的涡旋压缩机的防反转结构同样可以采用与实施例二相同的方式来设置第二弹性复
位件60。
如图14所示，实施例三的涡旋压缩机的防反转结构与上述实施例一的区别在于，不设置
环形限位圈50，而是增加了第二排气缺口25，套管20的侧壁上设置有多个第二排气缺口25，
第一排气缺口22与该第一排气缺口22相邻的第二排气缺口25的间距以及相邻两个第二排气
缺口25的间距均小于吸气槽12的槽口间距，进气口21与各第一排气缺口22之间均形成有
第三吸气通道，当封堵部31处于第二导通状态时，各第三吸气通道处于导通状态，当封堵部
31处于第二阻断状态时，各第三吸气通道处于阻断状态。采用上述结构，即使套管20发生转
动，也会有至少一个上述缺口的至少一部分对应吸气槽12，以便允许外界冷媒穿过。
本申请还提供了一种涡旋压缩机，本实施例的涡旋压缩机包括防反转结构，防反转结构
为上述任一实施例的涡旋压缩机的防反转结构。静盘吸气孔形成在静盘上，吸气槽与压缩腔
相连通。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员
来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等
同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。